本发明提供了一种缸盖燃烧室在线补偿加工方法,其包括以下步骤：步骤S1：检测各燃烧室中的燃烧室凸台与缸盖火力面在竖直方向上的高度,并计算其平均值；若该平均值不在该高度的理论值的设定范围内,则不进行加工；反之,则进行下一步加工；步骤S2：计算该平均值与该理论值之间的差值,在保证缸盖顶面与燃烧室凸台在竖直方向上的距离为设计距离的情况下,确定缸盖顶面需要铣削的深度,进行缸盖顶面的加工；步骤S3：在缸盖顶面加工完成后,以缸盖顶面作为机床中加工程序编制坐标系时的基准；根据缸盖顶面与缸盖火力面在竖直方向上的理论距离,确定缸盖火力面需要铣削的深度,进行缸盖火力面的铣削。本发明能够较好地实现对燃烧室的容积的控制。

本发明属于圆盘剪参数控制技术领域,公开了一种圆盘剪参数集成控制系统、控制方法、介质及数据处理终端,专家系统包括人机交互界面、知识获取、知识库、推理机、解释器和综合数据库；所述控制系统包括PLC系统、驱动器、电机和测距仪；所述执行系统包括传动装置。本发明提供的基于专家系统的圆盘剪参数集成控制系统可实现对多台圆盘剪的控制,当带钢来料的参数已知时,将其作为数据输入专家系统,专家系统相对应的给出相应的圆盘剪参数的设定值,对圆盘剪进行控制调整,实时监控其调整距离与设定值进行比较,提高圆盘剪的参数调节精度,实现圆盘剪参数调节的智能化和自动化,减轻人员的操作量。

本发明公开了一种智慧主轴加减速的方法。该方法包括以下步骤：1)将系统和驱动使用通讯线连接；2)系统发出调试指令,命令驱动器进入等待调试阶段；3)驱动器重新生成惯量大小资料,生成系统主轴参数；4)控制器将生成的主轴参数写入系统中,进入二次校验动作,针对主轴进行共振抑制,并得到新的共振写入驱动器中；5)将主轴在不同模式下重新进行校验动作；6)系统结束加减速调试动作,驱动器结束调试动作。本发明中的一种智慧主轴加减速的方法能够节省人工调试时间,使抓取数据更精确,自动写入加减速参数和转速命令,实现智能优化主轴调试,自动拮取负载惯量大小,重新抑制共振点,有效解决主轴共振问题以及主轴高转速下超调问题。

本发明提供了一种用于精密加工的误差传感补偿方法,包括如下步骤：S1:控制单元接收加工指令并输出第一控制命令控制执行部进行第一动作；S2:所述执行部动作过程中自输出传感变量并将所述传感变量反馈至所述控制单元；S3:控制单元输出第二控制命令控制执行部进行第二动作进而能够修正所述传感变量至设定范围；S4：若继续加工,系统返回到S2；若加工完成,控制单元控制执行部停止动作。本发明将影响加工精度的多种复杂因素最终通过刀具自传感自驱动实现刀尖与工件的力和/或位移调节,实现精确的误差补偿进而实现最终的加工精度,使复杂问题简单化,大大提高了加工精度。