本发明公开了一种增产重石脑油的石油加氢裂化系统,包括一段工艺装置、HPNA去除装置及二段工艺装置,一段工艺装置包括一段精制反应器、一段裂化反应器、高压分离器、低压分离器及分馏塔；HPNA去除装置包括相连接的HPNA吸附罐和吸附后过滤器；二段工艺装置包括二段裂化反应器；分馏塔上设有进料口、重石脑油出口及尾油出口,尾油出口分别与HPNA吸附罐及二段裂化反应器连接,二段裂化反应器的出口与高压分离器连接。本发明在系统中增设HPNA去除装置,部分循环油经HPNA去除装置去除HPNA后再进入二段裂化反应器,可有效降低HPNA的累积速率,从而减少尾油外甩量,增加重石脑油的产量。

本发明公开了一种活性炭回转窑的多管程抄料方法,在回转窑内沿窑壳体长度方向设置多根物料管,且在每根物料管内,沿物料管长度方向插接一个抄板模块,抄板模块在物料管内孔中自由膨胀,且所有物料管内抄板模块的抄板沿物料管长度方向设置,其抄料方向均和炉体旋转方向保持一致。本发明的抄板模块在物料管中的径向自由度受到一定限制,而轴向可以自由膨胀,不会产生膨胀应力造成结构不可靠；抄板模块在物料管内回转自由度未被限制,也解决了抄板模块随炉体转动的扭曲应力问题,不但能实现更好的活化效果,而且不会发送断裂现象,使用寿命长,维修方便,其技术效果得到极大提升。

本发明公开了一种生产脱硫脱硝炭方法,主要用于生产φ5～9mm烟气脱硫脱硝炭,将基础原料、调节原料混合,调整混合原料的颗粒度,而后与粘合剂混合,再加入水捏合搅拌,捏合后造粒,造粒后干燥,干燥后炭化活化制备烟气脱硫脱硝炭。本发明使用干法混捏成型工艺替代煤焦油混捏成型工艺,减少了VOCs气体造成的环境污染,提高了安全性能和产品得率,降低了烟气量排放,减少了运行负荷和烟气处理费用,从而减少了运行成本；通过使用生物基粘合剂,提高成型料冷强度,减少成型料在输送和炭活化阶段的破损率,提高产品得率,降低原料成本；粘合剂中官能团提高了活性焦的脱硫指标,从而提高活性焦的脱硫指标达到并超过活性焦国家标准特级品的脱硫指标要求。

本发明公开一种基于恒温炭化的制炭工艺及装置,其中,基于恒温炭化的制炭工艺包括以下步骤：筛分：筛除待炭化料中的硬质杂质；粉料：将待炭化料粉碎至尺寸在2cm以下；烘干：通过烘干炉将所述待炭化料干燥至水分含量在16％～20％；炭化：以5℃/Min-10℃/Min的升温速率,将待炭化料从250℃～350℃加热至560℃～750℃,待温度稳定后维持20min～35min,以形成炭料；出炭：将所述炭料通过水冷机冷却,得到所制得的炭。本发明技术方案的基于恒温炭化的制炭工艺具有炭料产率高、炭料比表面积大的优点。

本发明涉及活性炭的制备,具体涉及一种无煤焦油制备脱硫脱硝活性炭的方法；包括以下步骤：1)粘合剂溶液的配制：将木质素磺酸钠/钙与水混合,水浴中静置,待木质磺酸钠/钙完全溶解,即得到粘合剂溶液；2)脱硫脱硝活性炭的制备：将步骤1)所得粘合剂溶液与煤粉和水按比例混合,形成煤膏后,经过造粒机成型,经炭化和活化后,出料冷却筛分即得到脱硫脱硝活性炭；本发明所使用粘合剂无毒无味,能有效降低对现场操作人员的职业健康危害。粘合剂价格低廉,用量少,粘合剂粉末溶于水配制成溶液后进行使用,有效减少脱硫脱硝活性炭制备成本。粘合剂使用过程中,无有机物挥发,减少脱硫脱硝活性炭生产过程中的环境污染问题。