本发明公开了一种多次水洗的抗病毒防护服材料制备方法,包括以下步骤：S1、织造：将经纱和纬纱梭织形成基布,且经纱和纬纱每隔0.3～1.3cm嵌一条碳纤维导电丝；S2、染色：采用退浆、精炼和染色的浴法工艺对基布进行处理；S3、基布表面做防水抗菌抗病毒整理：将抗菌抗病毒防水配方的混合液体均匀的渗入到基布表层,使纳米铜离子抗病毒材料、氟硅防水材料嵌入基布表层的纤维链中；S4、在基布背面做纳米抗菌透湿涂层。通过织造、染色、表层防水抗菌整理和背层纳米抗菌透湿整理的工艺,使得防护服材料的基布表层和背层分别具有防水抗菌抗病毒和抗菌透湿的功能,多次洗涤后各项性能不变,且达到医用防护要求,能够多次循环使用、节能、减少污染排放。

本发明公开了一种轰燃条件下阻燃、耐熔融金属冲击面料的制备系统,涉及面料制备技术领域,包括染整设备,染整设备包括预处理组件、染整组件和烘干组件,预处理组件用于获取坯布并去除坯布上杂质,还用于将坯布送入染整组件,染整组件包括染料池、导入辊、第一处理辊、第二处理辊、导出辊、第一喷打结构和第二喷打结构,染料池中均布有染料介质,烘干组件用于烘干从导出辊导出的坯布并对在烘干过程中对坯布进行碾压；还公开了一种轰燃条件下阻燃、耐熔融金属冲击面料的制备方法。本发明具有制备出的面料阻燃效果好、耐熔融金属冲击以及制备效率高的优点。

本发明属于纤维布技术领域,涉及热塑玻纤增强PP复合材料专用玻璃纤维布生产工艺,包括混纺纤维纱及热塑玻纤增强PP复合材料的制备、玻璃纤维布的制备、热塑玻纤增强PP复合材料复卷和后处理,其中混纺纤维纱中加入混纺纤维纱总纱号0.2％—5％的碳纤维混合材料形成热塑玻纤增强PP复合材料；热塑玻纤增强PP复合材料制成玻璃纤维布后在玻璃纤维布两面均贴上聚丙烯纤维胶带；一面聚丙烯纤维胶带展开面积为玻璃纤维布面积的50％—100％。该工艺降低生产成本,简化了成型工艺,提高了生产效率,还可以避免因注射成型因压力不匀或材料流动差易产生缺陷制品的可能性；玻璃纤维布的可塑性好,强度高。

本发明公开了一种阻燃复合服装面料及其生产方法,涉及服装面料技术领域,由以下百分比重量组份的原料制成：活性碳纤维10-15％、聚对苯二甲酸丁二醇酯纤维12-15％、聚苯并咪唑纤维15-20％、聚间苯二甲酰间苯二胺纤维15-20％、复合阻燃剂5-7％、阻燃腈纶5-7％、聚酯树脂2-5％、过氧化二异丙苯3-5％、羟丙基二淀粉磷酸酯3-5％、纳米级砭石细粉5-15％、海藻酸钠5-6％复合柔软剂5-7％甘油辛酸酯3-5％石墨烯颗粒7-10％通过复合制备了阻燃剂和柔软剂,能够相对于传统制备和用料来说,在具有阻燃性能的同时,通过复合材料,使面料兼顾保暖、柔软的性能,并具有极高的抗拉强度,增加防护性,让面料相对于现有阻燃面料具有更好的舒适性、安全性和更大的适用范围。

本发明涉及一种环保无甲醛多功能牛津布及其制作方法,属于牛津布生产技术领域,包括步骤一,原料制备,步骤二,初级牛津布编织,将经线和纬线经过喷水织机的加工,产出初级牛津布,织造过程中静电较少,安全性更高,产生的噪音更低,步骤三,上色处理,对初级牛津布先进行汽蒸处理,再进行染色,然后进行二次汽蒸,最后自然风干处理,得到次级牛津布,步骤四,提花加工,以次级牛津布为基布,以多功能环保复合丝作为提花丝线,通过提花机将多功能环保复合丝编织在次级牛津布上,得到成品牛津布,步骤五,成品检测,对成品牛津布的性能进行检测,保证成品质量,以本发明的方法制作的牛津布性能优良,环保无甲醛,使用寿命长,经济价值高。

本发明公开了一种用三维多层仿形机织物制作的提花机提刀、预制体及制作方法,通过纬向垂纱方法制作三维多层提刀仿形预制体,在提刀中部较薄部分,垂纱为贯穿整个层厚的整体,在提刀两边垂纱处理成只贯穿1/2层厚,这样形成两边是可中分的薄壁,中间是整体厚壁的提刀预制体,从而可在灌注树脂材料固化成型时利用模具成型为要求的提刀截面。本发明取得了节省材料和降低成本的效果,在处于刀口位置的增强纤维保留了贯穿工件的长丝状态,从而充分发挥了增强纤维的功效。三维机织本身的三维正交纤维分布,以及很高的机织紧密度,使得本发明优于其它复合材料成型方案。本发明制作的复合材料提刀,比原有铝合金提刀质量轻,制作成本低,抗变形能力强。

本发明公开了一种无缝复合纤维管制造设备及无缝复合纤维管,属于复合材料领域,一种无缝复合纤维管制造设备,包括管套和螺旋编织装置,管套底部设有底座,螺旋编织装置包括两个对称设置的支架,位于底端的支架通过轴承结构转动连接在底座外壁,两个支架间转动连接设有纬线供线辊和往复丝杆,纬线供线辊和往复丝杆平行设置,支架底部固定有伺服电机,伺服电机的输出端与往复丝杆的底端固定连接,伺服电机的输出端固定有驱动齿轮,底座外壁固定有与驱动齿轮相匹配的齿环,本方案相比与传统的复合纤维管,具有高弹性的同时,具有更强的硬度和抗裂性,具有市场前景,适合推广。

本发明属于纤维编织成型领域,具体涉及一种用于航空发动机卡箍的碳纤维毡垫编织和挤压一体化成型机及其使用方法。本发明的技术方案如下：用于航空发动机卡箍的碳纤维毡垫编织和挤压一体化成型机,包括编织机模块、挤压成型剪裁模块和底座,编织机模块和挤压成型剪裁模块固定安装在所述底座上,编织机模块用于碳纤维毡垫的编织,挤压成型剪裁模块用于碳纤维毡垫的挤压成型及剪裁。本发明提供的用于航空发动机卡箍的碳纤维毡垫编织和挤压一体化成型机及其使用方法,能够实现碳纤维丝的输送与二维自动化编织,并能实现碳纤维布挤压、成型与剪裁的一体化加工。

本发明提供了一种碳纤维预制体及其制备方法和碳纤维预制体的致密化方法,属于复合材料制备技术领域。本发明通过在碳纤维束的表面制备金属层(由过渡金属形成),过渡金属与碳纳米材料之间存在吸附作用,更有利于碳纳米材料的沉积；之后通过在碳纳米材料的分散液中进行浸泡处理,能够将碳纳米材料沉积于包裹有金属层的碳纤维束之间,使碳纤维预制体中碳纤维束之间的结点处的大孔隙被分成若干个微孔隙,且增加了碳纤维预制体的比表面积,利用该碳纤维预制体基于CVI法制备碳基复合材料或陶瓷基复合材料时,由于毛细管聚集现象,更有利于实现快速致密化,能够缩短制备碳基复合材料或陶瓷基复合材料的工艺周期,降低生产成本,且产品性能优异。

本发明公开了一种抗虫防螨植物纤维混纺面料的制备工艺及装置,包括如下步骤：步骤一,采用织布设备将聚酯纤维丝、活性炭纤维丝与棉纤维丝制成胚布；步骤二,将胚布置于温度为40℃-60℃的隔离剂与渗透剂混合溶液中浸泡60分钟,且在浸泡完成进行清洗；步骤三,将清洗后的胚布拧干并置于浸染框内进行浸染1-2H,且浸染液温度控制在100-120℃,并在浸染期间每隔0.5H采用揉搓机构将胚布进行揉搓10min。当浸染作业结束后,使用者可再次驱动第一气缸,从而使其带动第二压辊上移一小段距离,然后使用者可拉动胚布移动,此时在第一压辊与第二压辊的作用下,能够将胚布内含有的多余浸染液挤压出去,从而避免造成浸染液浪费的现象,且便于后期胚布清洗作业的开展。