阅读说明：本技术 风扇及安装结构 (Fan and mounting structure ) 是由 张建生 黄如辉 袁智强 熊伟 于 2020-08-28 设计创作，主要内容包括：本发明涉及一种风扇及安装结构,安装结构包括叶叉、转动件及第一紧固件。其中,叶叉设有第一定位部及第一连接孔；转动件设有第二定位部及第二连接孔,且第二定位部能够与第一定位部定位配合；第一紧固件穿设于第一连接孔及第二连接孔,且第一紧固件至少能够与第二连接孔紧固配合。利用第一定位部与第二定位部的定位配合,从而使得第一连接孔与第二连接孔准确的对应连通,再将第一紧固件穿过第一连接孔和第二连接孔,利用第一紧固件至少与第二连接孔的紧固配合,从而将叶叉与转动件可靠、稳定的连为一体。(The invention relates to a fan and a mounting structure. Wherein, the blade fork is provided with a first positioning part and a first connecting hole; the rotating piece is provided with a second positioning part and a second connecting hole, and the second positioning part can be matched with the first positioning part in a positioning way; the first fastener penetrates through the first connecting hole and the second connecting hole, and the first fastener can be at least in fastening fit with the second connecting hole. The first positioning part is matched with the second positioning part in a positioning mode, so that the first connecting hole is accurately communicated with the second connecting hole in a corresponding mode, the first fastening piece penetrates through the first connecting hole and the second connecting hole, the first fastening piece is at least matched with the second connecting hole in a fastening mode, and the blade fork and the rotating piece are connected into a whole reliably and stably.)

风扇及安装结构

技术领域

本发明涉及风扇技术领域，特别是涉及一种风扇及安装结构。

背景技术

风扇作为一种常见的散热设备，在各个场合均得到了广泛使用。风扇在组装过程中，通过叶叉将扇叶与驱动机构的转动件进行连接，从而使得驱动机构的转动件带动扇叶转动。传统的方式中，利用螺丝等紧固件直接将叶叉与扇叶和转动件进行连接固定，稳定性较差，扇叶转动时易出现晃动的问题。

发明内容

基于此，有必要针对稳定性较差，扇叶转动时易出现晃动的问题，提供一种风扇及安装结构。

一方面，提供了一种安装结构，包括：

叶叉，所述叶叉设有第一定位部、及贯穿所述第一定位部的第一连接孔；

转动件，所述转动件设有第二定位部、及对应所述第二定位部设置的第二连接孔，且所述第二定位部能够与所述第一定位部定位配合；及

第一紧固件，所述第一紧固件穿设于所述第一连接孔及所述第二连接孔，且所述第一紧固件至少能够与所述第二连接孔紧固配合。

上述实施例的安装结构，将叶叉与转动件进行装配时，利用第一定位部与第二定位部的定位配合，从而使得第一连接孔与第二连接孔准确的对应连通，再将第一紧固件穿过第一连接孔和第二连接孔，利用第一紧固件至少与第二连接孔的紧固配合，从而将叶叉与转动件可靠、稳定的连为一体。同时，利用第一定位部与第二定位部的定位配合，不仅使得叶叉和转动件能够实现准确的定位装配，而且使得第一连接孔与第二连接孔能够准确的对应连通，进而使得第一紧固件能够准确的穿过第一连接孔和第二连接孔，避免第一紧固件与第一连接孔的内壁和第二连接孔的内壁之间产生较大的间隙，第一紧固件至少与第二连接孔进行紧固配合后不会发生晃动或松脱，使得第一紧固件能够将叶叉和转动件实现稳定、可靠的装配连接，一致性好，稳定性强，转动件转动过程中叶叉不会相对转动件发生晃动。并且，第一定位部与第二定位部的定位配合，使得叶叉与转动件的装配更加方便、快捷，减少安装时间，提高安装效率。

在其中一个实施例中，所述转动件还设有第三定位部，所述叶叉靠近所述转动件的一端设有第四定位部，所述第四定位部能够与所述第三定位部定位配合。

在其中一个实施例中，所述第三定位部包括定位筋，所述第四定位部设有定位面，所述定位面能够与所述定位筋的侧壁抵触配合。

在其中一个实施例中，所述定位筋包括第一弧形段，所述定位面具有第二弧形段，所述第一弧形段的弧度与所述第二弧形段弧度相匹配。

在其中一个实施例中，所述叶叉设有第一安装面，所述第一定位部包括凸设于所述第一安装面的定位锥体，所述第一连接孔贯穿所述定位锥体设置，所述转动件设有与所述第一安装面对应设置的第二安装面，所述第二定位部设有凹设于所述第二安装面的定位锥孔，所述定位椎体能够与所述定位锥孔插接配合，所述定位锥孔与所述第二连接孔连通，且所述第一紧固件能够与所述第二连接孔螺纹配合。

在其中一个实施例中，所述叶叉还设有与所述第一安装面相对间隔设置的第三安装面，所述第三安装面设有圆锥孔及圆柱孔，所述圆锥孔及所述圆柱孔连通形成所述第一连接孔，所述第一紧固件包括与所述圆锥孔相匹配的圆锥端，且所述第一紧固件能够与所述圆柱孔螺纹配合。

在其中一个实施例中，所述安装结构还包括扇叶本体，所述扇叶本体通过所述叶叉与所述转动件连接。

在其中一个实施例中，所述叶叉设有第四安装面、设置于所述第四安装面的第五定位部、及贯穿所述第五定位部的第三连接孔，所述扇叶本体设有与所述第四安装面对应设置的第五安装面、设置于所述第五安装面的第六定位部、及对应所述第六定位部设置的第四连接孔，且所述第六定位部能够与所述第五定位部定位配合，安装结构还包括第二紧固件，所述第二紧固件穿设于所述第三连接孔及所述第四连接孔，且所述第二紧固件至少能够与所述第四连接孔紧固配合。

在其中一个实施例中，所述安装结构还包括辅助连接件，所述辅助连接件设置于所述扇叶本体下方，所述辅助连接件设有与所述第四连接孔对应设置的第五连接孔，第二紧固件能够与所述第五连接孔紧固配合。

另一方面，提供了一种风扇，包括所述的安装结构。

上述实施例的风扇，进行装配时，利用第一定位部与第二定位部的定位配合，不仅使得叶叉和转动件能够实现准确的定位装配，而且使得第一连接孔与第二连接孔能够准确的对应连通，进而使得第一紧固件能够准确的穿过第一连接孔和第二连接孔，避免第一紧固件与第一连接孔的内壁和第二连接孔的内壁之间产生较大的间隙，第一紧固件至少与第二连接孔进行紧固配合后不会发生晃动或松脱，使得第一紧固件能够将叶叉和转动件实现稳定、可靠的装配连接，一致性好，稳定性强，转动件转动过程中叶叉不会相对转动件发生晃动，后续不需对风扇进行平衡测试，提高了生产效率，降低了生产成本。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为一个实施例的安装结构的结构示意图；

图2为图1的安装结构A-A的剖视图；

图3为图2的安装结构B部分的局部放大图；

图4为1的安装结构的叶叉的结构示意图。

附图标记说明：

100、叶叉，110、第一安装面，120、第一定位部，121、定位锥体，130、第一连接孔，131、圆锥孔，132、圆柱孔，140、第四定位部，141、定位面，150、第四安装面，160、第五定位部，170、第三连接孔，180、第三安装面，200、转动件，210、第二安装面，220、第二定位部，221、定位锥孔，230、第二连接孔，240、第三定位部，241、定位筋，300、第一紧固件，310、圆锥端，400、扇叶本体，410、第五安装面，420、第六定位部，430、第四连接孔，500、第二紧固件，600、辅助连接件，610、第五连接孔。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。

如图1至图4所示，在一个实施例中，提供了一种安装结构，包括叶叉100、转动件200及第一紧固件300。其中，叶叉100设有第一定位部120、及贯穿第一定位部120的第一连接孔130；转动件200设有第二定位部220、及对应第二定位部220设置的第二连接孔230，且第二定位部220能够与第一定位部120定位配合；第一紧固件300穿设于第一连接孔130及第二连接孔230，且第一紧固件300至少能够与第二连接孔230紧固配合。

上述实施例的安装结构，将叶叉100与转动件200进行装配时，利用第一定位部120与第二定位部220的定位配合，从而使得第一连接孔130与第二连接孔230准确的对应连通，再将第一紧固件300穿过第一连接孔130和第二连接孔230，利用第一紧固件300至少与第二连接孔230的紧固配合，从而将叶叉100与转动件200可靠、稳定的连为一体。同时，利用第一定位部120与第二定位部220的定位配合，不仅使得叶叉100和转动件200能够实现准确的定位装配，而且使得第一连接孔130与第二连接孔230能够准确的对应连通，进而使得第一紧固件300能够准确的穿过第一连接孔130和第二连接孔230，避免第一紧固件300与第一连接孔130的内壁和第二连接孔230的内壁之间产生较大的间隙，第一紧固件300至少与第二连接孔230进行紧固配合后不会发生晃动或松脱，使得第一紧固件300能够将叶叉100和转动件200实现稳定、可靠的装配连接，一致性好，稳定性强，转动件200转动过程中叶叉100不会相对转动件200发生晃动。并且，第一定位部120与第二定位部220的定位配合，使得叶叉100与转动件200的装配更加方便、快捷，减少安装时间，提高安装效率。

需要进行说明的是，第一紧固件300至少与第二连接孔230紧固配合，是指第一紧固件300可以是同时与第一连接孔130和第二连接孔230紧固配合，也可以是第一紧固件300单独与第二连接孔230紧固配合，还可以是第一紧固件300与第二连接孔230及预埋螺母等外部连接部件同时紧固配合，只需满足能够将叶叉100和转动件200实现稳定、可靠的装配连接即可。转动件200可以是电机的转动壳体或其他现有的能够带动叶叉100转动的部件。

如图1及图4所示，进一步地，转动件200还设有第三定位部240，叶叉100靠近转动件200的一端设有第四定位部140，第四定位部140能够与第三定位部240定位配合。如此，利用第三定位部240与第四定位部140的定位配合，再结合第一定位部120与第二定位部220的定位配合，能够进一步提升叶叉100与转动件200之间的安装精度，从而使得第一紧固件300与第一连接孔130和第二连接孔230之间的定位精度更高，进一步保证第一紧固件300至少与第二连接孔230进行紧固配合后不会轻易发生晃动或松脱。第一定位部120与第四定位部140可以相邻设置，也可以间隔设置。

其中，第三定位部240与第四定位部140之间的定位配合，可以通过抵触配合的方式实现，也可以通过插接配合的方式实现，还可以通过磁吸配合的方式实现，只需满足能够提高叶叉100与转动件200之间的定位安装精度即可。

如图1及图4所示，在一个实施例中，第三定位部240包括定位筋241，第四定位部140设有定位面141，定位面141能够与定位筋241的侧壁抵触配合。如此，将叶叉100设有定位面141的一端靠近定位筋241，使得定位面141与定位筋241的侧壁贴合并抵触配合，从而使得叶叉100能够准确的与转动件200实现定位配合。

进一步地，定位筋241包括第一弧形段(未标注)，定位面141具有第二弧形段(未标注)，第一弧形段的弧度与第二弧形段弧度相匹配。如此，将叶叉100设有定位面141的一端贴近定位筋241，使得第一弧形段与第二弧形段贴合并抵触配合，从而增大了叶叉100与定位筋241之间的接触面积，定位效果好，定位精度高。其中，定位筋241可以为圆环形，定位筋241的侧壁即为第一弧形段，可以在叶叉100靠近转动件200的一端开设弧形槽，弧形槽的内壁即为第二弧形段，弧形槽的内壁与圆环形的定位筋241的侧壁贴合并抵触，从而实现叶叉100与转动件200的定位配合。

第一定位部120与第二定位部220之间的定位配合，可以通过抵触配合的方式实现，也可以通过插接配合的方式实现，还可以通过磁吸配合的方式实现，只需满足能够提高叶叉100与转动件200之间的定位安装精度即可。

如图3所示，在一个实施例中，叶叉100设有第一安装面110，第一定位部120包括凸设于第一安装面110的定位锥体121，第一连接孔130贯穿定位锥体121设置。如图3所示，转动件200设有与第一安装面110对应设置的第二安装面210，第二定位部220设有凹设于第二安装面210的定位锥孔221。定位椎体能够与定位锥孔221插接配合，定位锥孔221与第二连接孔230连通，且第一紧固件300能够与第二连接孔230螺纹配合。如此，将叶叉100的第一安装面110与转动件200的第二安装面210贴合时，定位锥体121***定位锥孔221内，从而对叶叉100与转动件200之间的装配连接进行准确的定位；同时，定位锥体121的外锥面与定位锥孔221的内表面相贴合，也增大了叶叉100与转动件200的接触面积，进一步提高了定位精度；并且，第一连接孔130贯穿定位锥体121，定位锥孔221与第二连接孔230对应设置并连通，定位锥体121***定位锥孔221内后，即可准确的实现第一连接孔130与第二连接孔230的对位连通，使得第一紧固件300能够准确的穿设于第一连接孔130和第二连接孔230，能够避免因定位不准而使得第一紧固件300与第一连接孔130的内壁和第二连接孔230的内壁之间产生较大的间隙，从而能够避免第一紧固件300与第二连接孔230螺纹配合后发生晃动或松脱，稳定性强；而且，第一紧固件300与第二连接孔230螺纹配合后，也能施加锁紧力至定位锥体121，从而使得定位锥体121的外锥面与定位锥孔221的内表面贴合的更加紧密，避免叶叉100与转动件200之间产生间隙而发生相对转动或相对滑动，也能避免第一紧固件300发生晃动或松脱，一致性好，稳定性强。其中，第一紧固件300可以是螺钉、螺栓或螺柱，可以在第二连接孔230的内壁上开设相应的内螺纹。

如图3及图4所示，进一步地，叶叉100还设有与第一安装面110相对间隔设置的第三安装面180，第三安装面180设有圆锥孔131及圆柱孔132，圆锥孔131及圆柱孔132连通形成第一连接孔130，第一紧固件300包括与圆锥孔131相匹配的圆锥端310，且第一紧固件300能够与圆柱孔132螺纹配合。如此，第一紧固件300穿设于圆锥孔131、圆柱孔132及第二连接孔230，第一紧固件300的圆锥端310设置于圆锥孔131内，使得圆锥端310的外表面与圆锥孔131的内表面相贴合，增大了第一紧固件300与叶叉100之间的接触面积，再结合第一紧固件300与圆柱孔132的螺纹配合，从而使得第一紧固件300能够稳定、可靠的与叶叉100连为一体；进一步结合第一紧固件300与第二连接孔230的螺纹配合，从而将第一紧固件300、叶叉100及转动件200稳定、可靠的连为一体；同时，圆锥端310设置于圆锥孔131内，第一紧固件300与圆柱孔132和第二连接孔230螺纹配合后，使得圆锥端310的外表面紧紧的贴合圆锥孔131的内表面，也能使得定位锥体121的外锥面与定位锥孔221的内表面贴合的更加紧密，进而避免叶叉100与转动件200之间产生间隙而发生相对转动或相对滑动，也能避免第一紧固件300发生晃动或松脱，一致性好，稳定性强。其中，第一紧固件300可以选用具有圆锥形头部的螺钉，使得圆锥形的头部可以设置在圆锥孔131内。

如图2所示，在上述任一实施例的基础上，安装结构还包括扇叶本体400，扇叶本体400通过叶叉100与转动件200连接。如此，转动件200转动时，通过叶叉100带动扇叶本体400发生相应的转动，从而对空气进行扰动以进行散热。

如图3及图4所示，在一个实施例中，叶叉100设有第四安装面150、设置于第四安装面150的第五定位部160、及贯穿第五定位部160的第三连接孔170。扇叶本体400设有与第四安装面150对应设置的第五安装面410、设置于第五安装面410的第六定位部420、及对应第六定位部420设置的第四连接孔430，第六定位部420能够与第五定位部160定位配合。安装结构还包括第二紧固件500，第二紧固件500穿设于第三连接孔170及第四连接孔430，且第二紧固件500至少能够与第四连接孔430紧固配合。如此，将扇叶本体400与叶叉100进行装配连接时，将扇叶本体400的第五安装面410面向叶叉100的第四安装面150，利用第四安装面150上的第五定位部160与第五安装面410上的第六定位部420之间的定位配合，从而使得第三连接孔170与第四连接孔430准确的对应连通，再将第二紧固件500穿过第三连接孔170和第四连接孔430，利用第二紧固件500至少与第四连接孔430的紧固配合，从而将叶叉100与扇叶本体400可靠、稳定的连为一体。同时，利用第五定位部160与第六定位部420的定位配合，不仅使得叶叉100和扇叶本体400能够实现准确的定位装配，而且使得第三连接孔170与第四连接孔430能够准确的对应连通，进而使得第二紧固件500能够准确的穿过第三连接孔170和第四连接孔430，避免第二紧固件500与第三连接孔170的内壁和第四连接孔430的内壁之间产生较大的间隙，第二紧固件500至少与第四连接孔430进行紧固配合后不会发生晃动或松脱，使得第二紧固件500能够将叶叉100和扇叶本体400实现稳定、可靠的装配连接，一致性好，稳定性强，转动件200转动过程中扇叶本体400不会相对叶叉100发生晃动。并且，第五定位部160与第六定位部420的定位配合，使得叶叉100与扇叶本体400的装配更加方便、快捷，减少安装时间，提高安装效率。可以将第四安装面150与第一安装面110的错位设置，使得第四安装面150与第一安装面110呈上下设置或呈夹角设置，从而避免叶叉100发生应力集中，提高了叶叉100的强度，当然，还可以通过在叶叉100上设置相应的加强筋以增加叶叉100的强度。

如图3所示，进一步地，安装结构还包括辅助连接件600，辅助连接件600设置于扇叶本体400下方，辅助连接件600设有与第四连接孔430对应设置的第五连接孔610，第二紧固件500能够与第五连接孔610紧固配合。如此，利用辅助连接件600与第二紧固件500的连接，能够进一步加强叶叉100与扇叶本体400连接的稳定性，避免扇叶本体400与叶叉100在转动过程中发生相对移动。其中，辅助连接件600可以是连接套、连接片或连接条。第二紧固件500可以是螺钉、螺栓或螺柱，可以相应在第五连接孔610的内壁开设内螺纹，或者在第五连接孔610内预埋螺母。当然，第一紧固件300连接叶叉100和转动件200时，也可以借助类似的辅助连接件600以加强叶叉100与转动件200连接的稳定性。

同理，第五定位部160与第六定位部420的定位配合，可以通过抵触配合的方式实现，也可以通过插接配合的方式实现，还可以通过磁吸配合的方式实现，只需满足能够提高叶叉100与扇叶本体400之间的定位安装精度即可。第五定位部160与第六定位部420的具体定位结构可以与第一定位部120与第二定位部220之间的定位结构类似，在此不再赘述。并且，叶叉100与扇叶本体400之间的定位，还可以进一步加设类似第三定位部240与第四定位部140之间的定位结构，从而进一步提高定位精度，在此也不再赘述。

在一个实施例中，还提供了一种风扇，包括上述任一实施例的安装结构。

上述实施例的风扇，进行装配时，利用第一定位部120与第二定位部220的定位配合，不仅使得叶叉100和转动件200能够实现准确的定位装配，而且使得第一连接孔130与第二连接孔230能够准确的对应连通，进而使得第一紧固件300能够准确的穿过第一连接孔130和第二连接孔230，避免第一紧固件300与第一连接孔130的内壁和第二连接孔230的内壁之间产生较大的间隙，第一紧固件300至少与第二连接孔230进行紧固配合后不会发生晃动或松脱，使得第一紧固件300能够将叶叉100和转动件200实现稳定、可靠的装配连接，一致性好，稳定性强，转动件200转动过程中叶叉100不会相对转动件200发生晃动，后续不需对风扇进行平衡测试，提高了生产效率，降低了生产成本。

需要进行说明的是，风扇可以是吊扇、排气扇或其他类型需要使用到叶叉100以将转动件200与扇叶本体400进行连接的风扇。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

还应当理解的是，在解释元件的连接关系或位置关系时，尽管没有明确描述，但连接关系和位置关系解释为包括误差范围，该误差范围应当由本领域技术人员所确定的特定值可接受的偏差范围内。例如，“大约”、“近似”或“基本上”可以意味着一个或多个标准偏差内，在此不作限定。

以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。