具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例；下面所描述的本发明不同实施方式中所设计的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合；基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，本发明所使用的所有术语(包括技术术语和科学术语)具有与本发明所属领域的普通技术人员通常所理解的含义相同的含义，不能理解为对本发明的限制；应进一步理解，本发明所使用的术语应被理解为具有与这些术语在本说明书的上下文和相关领域中的含义一致的含义，并且不应以理想化或过于正式的意义来理解，除本发明中明确如此定义之外。

本发明提供一种可生物降解的双向拉伸复合薄膜的制备方法，包括以下步骤：

共挤获得未拉伸的原料薄膜，所述原料薄膜包括至少一层第一树脂层A，所述第一树脂层A包含以下组分：

聚乳酸、生物降解弹性体以及功能母料；

所述生物降解弹性体选自聚己二酸/对苯二甲酸丁二酯、聚丁二酸丁二醇酯、聚己二酸/丁二酸丁二酯、二氧化碳共聚物、聚己内酯中的至少一种；

将所述原料薄膜进行双向拉伸。

在一些实施例中，参见图1所示，图1为本发明提供的一些实施例的结构示意图，所述可生物降解的双向拉伸复合薄膜包括三层结构，从上至下依次为第一树脂层A、第二树脂层B以及第一树脂层A；

在一些实施例中，参见图2所示，图2为本发明提供的另一些实施例的结构示意图，所述可生物降解的双向拉伸复合薄膜包括两层结构，从上至下依次为第一树脂层A、第二树脂层B；

在一些实施例中，参见图2所示，图2为本发明提供的另一些实施例的结构示意图，所述可生物降解的双向拉伸复合薄膜包括两层结构，从上至下依次为第一树脂层A、第二树脂层B，在所述第二树脂层B作为外层树脂时，所述第二树脂层B中除包含选自聚乳酸、聚己二酸/对苯二甲酸丁二酯、聚丁二酸丁二醇酯、聚己内酯中的一种或几种的组合物外，还可以含有功能母料；

在另一些实施例中，所述可生物降解的双向拉伸复合薄膜可以采用第一树脂层A/第一树脂层A/第一树脂层A的三层结构、第一树脂层A/第一树脂层A/第二树脂层B的三层结构、第一树脂层A/第二树脂层B/第二树脂层B的三层结构等，但本公开的实施例并不以此为限；

所述第一树脂层A包含以下重量份数的组分：聚乳酸添加的份数可以为50～95份、生物降解弹性体添加的份数可以为5～45份、功能母料添加的份数可以为0.5～6份；

其中，所述聚乳酸的光学纯度≥95％，熔点在155～180℃；

所述生物降解弹性体选自聚己二酸/对苯二甲酸丁二酯、聚丁二酸丁二醇酯、聚己二酸/丁二酸丁二酯、二氧化碳共聚物、聚己内酯中的至少一种；

所述功能母料包含以下重量份数的组分：爽滑剂1～10份、抗粘结剂1～10份、抗静电剂1～5份、母料基体树脂75～97份；

所述爽滑剂选自芥酸酰胺、硅酮、乙撑双硬脂酰胺中的一种或几种；所述母料基体树脂选自聚乳酸、聚己二酸/对苯二甲酸丁二酯、聚丁二酸丁二醇酯、聚己内酯中的一种或几种；所述抗粘结剂选自二氧化硅、滑石粉、碳酸钙中的一种或几种；所述抗静电剂选自乙氧基胺和油酸酰胺中的一种或几种。

所述第二树脂层B包含选自聚乳酸、聚己二酸/对苯二甲酸丁二酯、聚丁二酸丁二醇酯、聚己内酯中的一种或几种的组合物；

需要说明的是，所述第二树脂层B可以采用上述任意比例下的几种物质的组合。

在一些实施例中，所述可生物降解的双向拉伸复合薄膜的制备方法包括下述步骤：

S1.将各原料充分干燥至200ppm以下，将第一树脂层A的各组分投入辅挤出机，第二树脂层B的各组分投入主挤出机，在150-180℃下加热熔融；

S2.将辅挤出机和主挤出机的熔体在三层T型模头中汇合后挤出后，得到混合熔体，所述三层T型模头的温度为150-200℃；

S3.将挤出的混合熔体通过气刀贴敷在激冷辊表面形成铸片，所述激冷辊温度为5-40℃；

S4.将铸片进行双向拉伸；

在一些实施例中，所述双向拉伸的温度在120℃以内，当温度大于120℃时，容易出现破膜从而导致无法成膜的情况产生。

在一些实施例中，所述双向拉伸可以采用双向分步拉伸法或者双向同步拉伸法。

在一些实施例中，所述双向同步拉伸法，具体方法步骤可以为：

在95～120℃预热5～40s，在此温度下同时进行纵向和横向拉伸，纵向拉伸倍率2.5～6倍，横向拉伸倍率2.5～6倍；进行110～140℃热定型5～30s；最后经电晕处理、收卷、熟化、分切制得。

在一些实施例中，优选的，所述双向分步拉伸法，具体方法步骤可以为：

在55～75℃下预热5～30s，在此温度下进行纵向拉伸，拉伸倍率为2.5～6倍；在95～120℃下预热5～30s，在此温度下进行横向拉伸，拉伸倍率2.5～6倍；进行110～140℃热定型5～30s；

S6.将热定型后的薄膜经电晕处理、收卷、熟化、分切得到可生物降解的双向拉伸复合薄膜。

在一些实施例中，优选的，所述第一树脂层A的厚度可以为5～30μm，所述第二树脂层B的厚度可以为15～50μm，但本公开实施例并非以此为限。

为了对本发明更好地理解，下面结合具体的实施例以及对比例对本发明进行详细说明。

实施例1

(1)功能母料Y的制备：

以重量份数计，将3份芥酸酰胺、5份二氧化硅、1份乙氧基胺、80份聚乳酸以及11份聚丁二酸丁二醇酯混合均匀后，通过双螺杆挤出机在160～165℃挤出造粒得到备用；

(2)可生物降解的双向拉伸复合薄膜的制备：

参考图1，为本发明实施例1中所揭示的一种可生物降解的双向拉伸复合薄膜的结构示意图，包括依次排列的三层结构，其中自上而下依次为第一树脂层A、第二树脂层B以及第一树脂层A；

以重量份数计，所述第一树脂层A的组分为77份聚乳酸、20份聚己二酸/对苯二甲酸丁二酯(PBAT)、3份功能母料Y；

以重量份数计，所述第二树脂层B的组分为100份聚乳酸。

其中，所述第一树脂层A的厚度为6um，第二树脂层B的厚度为15um；

可生物降解的双向拉伸复合薄膜的制备方法包括下述步骤：

S1.将上述原料充分干燥至200ppm以下，将第一树脂层A的各组分投入辅挤出机，第二树脂层B的各组分投入主挤出机，在160-180℃下加热熔融；

S2.将辅挤出机和主挤出机的熔体在三层T型模头中汇合后挤出后，得到混合熔体，所述三层T型模头的温度为190℃；

S3.将挤出的混合熔体通过气刀贴敷在激冷辊表面形成铸片，所述激冷辊温度为33℃；

S4.将铸片经60℃纵向预热后进行纵向拉伸，纵向拉伸倍率为3.0倍，纵向拉伸温度为65℃，然后再进入50℃的纵向拉伸定型区；

S5.将经纵向拉伸后的片材经90℃横向预热后，进行横向拉伸，横向拉伸倍率为4倍，横向拉伸温度105℃，随后进入120℃的横向拉伸定型区；

S6.将热定型后的薄膜经电晕处理、收卷、熟化、分切得到可生物降解的双向拉伸复合薄膜。

实施例2

(1)功能母料Y的制备：

以重量份数计，将3份芥酸酰胺、5份二氧化硅、1份乙氧基胺、80份聚乳酸以及11份聚丁二酸丁二醇酯混合均匀后，通过双螺杆挤出机在160～165℃挤出造粒得到备用；

(2)可生物降解的双向拉伸复合薄膜的制备：

参考图2，为本发明实施例2中所揭示的一种可生物降解的双向拉伸复合薄膜的结构示意图，包括依次排列的二层结构，其中自上而下依次为第一树脂层A、第二树脂层B；

以重量份数计，所述第一树脂层A的组分为90份聚乳酸、8份聚丁二酸丁二醇酯(PBS)、2份功能母料Y；

以重量份数计，所述第二树脂层B的组分为98份聚乳酸、2份功能母料Y。

其中，所述第一树脂层A的厚度为10um，第二树脂层B的厚度为15um；

可生物降解的双向拉伸复合薄膜的制备方法包括下述步骤：

S1.将上述原料充分干燥至200ppm以下，将第一树脂层A的各组分投入辅挤出机，第二树脂层B的各组分投入主挤出机，在160-180℃下加热熔融；

S2.将辅挤出机和主挤出机的熔体在三层T型模头中汇合后挤出后，得到混合熔体，所述三层T型模头的温度为190℃；

S3.将挤出的混合熔体通过气刀贴敷在激冷辊表面形成铸片，所述激冷辊温度为33℃；

S4.将铸片经60℃纵向预热后进行纵向拉伸，纵向拉伸倍率为3.0倍，纵向拉伸温度为65℃，然后再进入50℃的纵向拉伸定型区；

S5.将经纵向拉伸后的片材经90℃横向预热后，进行横向拉伸，横向拉伸倍率为4倍，横向拉伸温度110℃，随后进入120℃的横向拉伸定型区；

S6.将热定型后的薄膜经电晕处理、收卷、熟化、分切得到可生物降解的双向拉伸复合薄膜。

实施例3

(1)功能母料Y的制备：

以重量份数计，将3份芥酸酰胺、5份二氧化硅、1份乙氧基胺、80份聚乳酸以及11份聚丁二酸丁二醇酯混合均匀后，通过双螺杆挤出机在160～165℃挤出造粒得到备用；

(2)可生物降解的双向拉伸复合薄膜的制备：

参考图1，为本发明实施例3中所揭示的一种可生物降解的双向拉伸复合薄膜的结构示意图，包括依次排列的三层结构，其中自上而下依次为第一树脂层A、第二树脂层B以及第一树脂层A；

以重量份数计，所述第一树脂层A的组分为87份聚乳酸、10份二氧化碳共聚物(PPC)、3份功能母料Y；

以重量份数计，所述第二树脂层B的组分为90份聚己二酸/对苯二甲酸丁二酯(PBAT)、10份聚乳酸；

其中，所述第一树脂层A的厚度为5um，第二树脂层B的厚度为20um；

可生物降解的双向拉伸复合薄膜的制备方法包括下述步骤：

S1.将上述原料充分干燥至200ppm以下，将第一树脂层A的各组分投入辅挤出机，第二树脂层B的各组分投入主挤出机，在150-180℃下加热熔融；

S2.将辅挤出机和主挤出机的熔体在三层T型模头中汇合后挤出后，得到混合熔体，所述三层T型模头的温度为180℃；

S3.将挤出的混合熔体通过气刀贴敷在激冷辊表面形成铸片，所述激冷辊温度为20℃；

S4.将铸片经90℃拉伸预热后进行同步双向拉伸，拉伸温度为100℃，纵横向拉伸倍率为4.5*4.5，随后进入115℃的定型区；

S5.将热定型后的薄膜经电晕处理、收卷、熟化、分切得到可生物降解的双向拉伸复合薄膜。

实施例4

(1)功能母料X的制备：

以重量份数计，将8份乙撑双硬脂酰胺、4份滑石粉、2份油酸酰胺、75份聚乳酸以及11份聚己内酯混合均匀后，通过双螺杆挤出机在160～165℃挤出造粒得到备用；

(2)可生物降解的双向拉伸复合薄膜的制备：

参考图1，为本发明实施例4中所揭示的一种可生物降解的双向拉伸复合薄膜的结构示意图，包括依次排列的三层结构，其中自上而下依次为第一树脂层A、第二树脂层B以及第一树脂层A；

以重量份数计，所述第一树脂层A的组分为87份聚乳酸、10份聚己内酯(PCL)、3份功能母料X；

以重量份数计，所述第二树脂层B的组分为95份聚丁二酸丁二醇酯(PBS)、5份聚己内酯(PCL)；

其中，所述第一树脂层A的厚度为5um，第二树脂层B的厚度为20um；

可生物降解的双向拉伸复合薄膜的制备方法包括下述步骤：

S1.将上述原料充分干燥至200ppm以下，将第一树脂层A的各组分投入辅挤出机，第二树脂层B的各组分投入主挤出机，在150-180℃下加热熔融；

S2.将辅挤出机和主挤出机的熔体在三层T型模头中汇合后挤出后，得到混合熔体，所述三层T型模头的温度为180℃；

S3.将挤出的混合熔体通过气刀贴敷在激冷辊表面形成铸片，所述激冷辊温度为20℃；

S4.将铸片经105℃拉伸预热后进行同步双向拉伸，拉伸温度为120℃，纵横向拉伸倍率为4.5*4.5，随后进入120℃的定型区；

S5.将热定型后的薄膜经电晕处理、收卷、熟化、分切得到可生物降解的双向拉伸复合薄膜。

对比例1

对比例1与实施例1的区别仅为第一树脂层A所采用的组分不同，其余组分、制备方法和薄膜厚度均相同；以重量份数计，所述第一树脂层A的组分为20份聚己二酸/对苯二甲酸丁二酯(PBAT)、3份功能母料Y。

对比例2

对比例2与实施例1的区别仅为第一树脂层A所采用的组分不同，其余组分、制备方法和薄膜厚度均相同；以重量份数计，所述第一树脂层A的组分为77份聚乳酸、3份功能母料Y。

对比例3

对比例3与实施例1的区别仅为第一树脂层A所采用的组分不同，其余组分、制备方法和薄膜厚度均相同；以重量份数计，所述第一树脂层A的组分为45份聚乳酸、52份聚己二酸/对苯二甲酸丁二酯(PBAT)、3份功能母料Y。

对比例4

对比例4与实施例3的区别为可生物降解的双向拉伸复合薄膜的制备方法由双向拉伸替换为吹膜工艺。

对比例5

对比例5与实施例2的区别仅为步骤S5中的横向预热温度和横向拉伸温度不同，横向预热温度为80℃，横向拉伸温度为85℃。

对比例6

对比例6与实施例3的区别仅为步骤S4中的拉伸预热温度和拉伸温度不同，拉伸预热温度为80℃，拉伸温度为85℃。

对比例7

对比例7与实施例3的区别仅为步骤S4中同步双向拉伸工艺温度高于120℃。

将上述实施例和对比例进行相关项目测试，测试方法如下表所示：

表1薄膜主要性能指标的检测项目及方法/标准表

根据上表所示的主要性能指标，将上述实施例及对比例制备得到可生物降解的双向拉伸复合薄膜进行测试，其结果如下表所示：

表2实施例性能测试表

需要说明的是，上述实施例中的具体参数或一些常用试剂，为本发明构思下的具体实施例或优选实施例，而非对其限制；本领域技术人员在本发明构思及保护范围内，可以进行适应性调整。

表3对比例性能测试表

表4对比例性能测试表

由上表中可以看出，本发明提供的实施例可以实现高透光率(≥80％)、高雾度(≥80％)、低光泽度(≤15％)的效果；将可生物降解材料应用于双向拉伸技术，拓宽可生物降解材料的在软包装的使用；并通过工艺和配方实现薄膜的自消光性，保证材料的全生物降解的环保特性。

另外，本领域技术人员应当理解，尽管现有技术中存在许多问题，但是，本发明的每个实施例或技术方案可以仅在一个或几个方面进行改进，而不必同时解决现有技术中或者背景技术中列出的全部技术问题。本领域技术人员应当理解，对于一个权利要求中没有提到的内容不应当作为对于该权利要求的限制。

尽管本文中较多的使用了诸如第一树脂层、第二树脂层等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本发明的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本发明精神相违背的；本发明实施例的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”、等(如果存在)是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。