阅读说明：本技术 T型铣刀和采用该t型铣刀加工形成内凹扣位结构的方法 (T-shaped milling cutter and method for forming concave buckling structure by machining through T-shaped milling cutter ) 是由 江炳宏 邹暁洪 苏业建 陈小全 周启英 于 2020-06-19 设计创作，主要内容包括：本发明提供了一种T型铣刀和采用该T型铣刀加工形成内凹扣位结构的方法。该T型铣刀包括刀柄和设于刀柄上的刀头,该刀柄具有中心轴线,该刀头包括若干个环绕中心轴线且间隔设置的切削刃；该切削刃包括沿中心轴线方向相对间隔设置的第一表面和第二表面、以及沿中心轴线方向延伸且间隔设置的第一侧壁和第二侧壁,该第一表面和第二表面分别设于各个侧壁的两端,该切削刃还包括自第一表面朝向第二表面方向凹陷形成的第一凹槽、以及自第二表面朝向第一表面方向凹陷形成的第二凹槽,第一凹槽和第二凹槽的两端均分别贯穿第一侧壁和第二侧壁。本发明提供的T型铣刀可以一次性加工形成内凹扣位结构,无需更换刀具,加工效率高。(The invention provides a T-shaped milling cutter and a method for forming an inwards concave buckling structure by machining the T-shaped milling cutter. The T-shaped milling cutter comprises a cutter handle and a cutter head arranged on the cutter handle, wherein the cutter handle is provided with a central axis, and the cutter head comprises a plurality of cutting edges which surround the central axis and are arranged at intervals; the cutting edge comprises a first surface and a second surface which are oppositely arranged at intervals along the direction of a central axis, a first side wall and a second side wall which are extended along the direction of the central axis and are arranged at intervals, the first surface and the second surface are respectively arranged at two ends of each side wall, the cutting edge also comprises a first groove formed by sinking the first surface towards the direction of the second surface and a second groove formed by sinking the second surface towards the direction of the first surface, and two ends of the first groove and two ends of the second groove respectively penetrate through the first side wall and the second side wall. The T-shaped milling cutter provided by the invention can be processed to form an inwards concave buckling structure at one time, the cutter does not need to be replaced, and the processing efficiency is high.)

T型铣刀和采用该T型铣刀加工形成内凹扣位结构的方法

技术领域

本发明涉及机械加工刀具技术领域，更具体而言，涉及一种T型铣刀和采用该T型铣刀加工形成内凹扣位结构的方法。

背景技术

目前大多数电子产品的中框结构都采用塑胶与金属框体相结合的方式，并且通常在金属框体上设置拉胶结构来增强塑胶与金属框体的结合度，以提升该电子产品的防水防尘性能。请参阅图5所示的一种新型拉胶结构示意图，所述新型拉胶结构30设于待设工件300上，该新型拉胶结构30为内凹扣位结构，包括扣位凹槽31、以及设于所述扣位凹槽31内且间隔设置的第一扣位结构32和第二扣位结构33。当塑胶填充该新型拉胶结构30后，通过该两个扣位结构(32&33)在塑胶和金属之间形成相互扣拉作用，可以显著增强塑胶与金属的粘合度，提升防水防尘效果。同时该新型拉胶结构30适用于轻薄的金属框体壁中，不仅可以避免对信号发射产生遮挡或干涉问题，还能够实现电子产品的轻薄化，具有广泛的应用前景。然而目前现有的铣刀或成型刀具都无法直接加工出该内凹扣位结构，因此，有必要提供一种可以直接加工形成该内凹扣位结构的铣刀工具。

发明内容

本发明的目的在于提供一种T型铣刀和采用该T型铣刀加工形成内凹扣位结构的方法，以解决现有的铣刀或成型刀具无法直接加工形成该内凹扣位结构的问题。

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种T型铣刀，包括刀柄和设于所述刀柄一端的刀头，所述刀柄具有中心轴线，所述刀头包括若干个环绕所述中心轴线且间隔设置的切削刃；所述切削刃包括沿所述中心轴线方向相对间隔设置的第一表面和第二表面、以及沿所述中心轴线方向延伸且间隔设置的第一侧壁和第二侧壁，所述第一表面和所述第二表面分别设于各个所述侧壁的两端；所述第一侧壁与各个所述表面相交处形成切削刃口，所述第二侧壁为圆弧面；所述切削刃还包括自所述第一表面朝向所述第二表面方向凹陷形成的第一凹槽、以及自所述第二表面朝向所述第一表面方向凹陷形成的第二凹槽，所述第一凹槽的两端分别贯穿所述第一侧壁和所述第二侧壁，所述第二凹槽的两端分别贯穿所述第一侧壁和所述第二侧壁。

优选的，所述第一凹槽包括远离所述刀柄中心轴线的第一槽壁，所述第二凹槽包括远离所述刀柄中心轴线的第二槽壁，所述第一槽壁与所述第二槽壁位于同一平面。

优选的，所述第一凹槽的凹陷深度与所述第二凹槽的凹陷深度相同。

优选的，所述刀头还包括与所述刀柄一端连接的基轴，若干个所述切削刃环设于所述基轴上；所述切削刃还包括沿所述中心轴线方向延伸且间隔设置的第三侧壁和第四侧壁；所述第三侧壁连接所述第一侧壁和所述第二侧壁；所述第四侧壁一侧与所述第二侧壁连接，另一侧与所述基轴连接；所述第一侧壁与所述第三侧壁相交处形成切削刃口，所述第一侧壁的远离所述第三侧壁侧与所述基轴连接。

优选的，所述第一凹槽还包括与所述第一槽壁间隔设置的第三槽壁，所述第三槽壁设于所述基轴上；和/或

所述第二凹槽还包括与所述第二槽壁间隔设置的第四槽壁，所述第四槽壁设于所述基轴上。

优选的，所述切削刃还包括自所述第一侧壁的部分区域朝向所述第二侧壁方向凹陷形成的第一避让部，所述第一避让部包括远离所述基轴的第一避让壁，所述第一避让壁连通所述第一槽壁和所述第二槽壁；和/或

所述切削刃还包括自所述第二侧壁的部分区域朝向所述第一侧壁方向凹陷形成的第二避让部，所述第二避让部包括远离所述基轴的第二避让壁，所述第二避让壁连通所述第一槽壁和所述第二槽壁。

优选的，相邻所述切削刃之间形成第一导屑槽，相邻所述切削刃之间的基轴上设有第二导屑槽，所述第二导屑槽自所述基轴的外周壁向所述中心轴线方向凹陷形成。

优选的，所述切削刃与所述基轴为一体成型结构。

优选的，所述刀柄与所述刀头为一体成型结构。

为了进一步解决上述技术问题，本发明还提供了一种采用上述的T型铣刀加工形成内凹扣位结构的方法，所述内凹扣位结构设于待加工件上，所述待加工件包括相对设置的第一侧面和第二侧面，所述内凹扣位结构包括自所述第一侧面向所述第二侧面方向凹陷形成的扣位凹槽、以及设于所述扣位凹槽内且间隔设置的第一扣位结构和第二扣位结构，所述扣位凹槽包括间隔设置的第一接合面和第二接合面、以及连接所述第一接合面和第二接合面的第三接合面，所述第一扣位结构设于所述第一接合面且所述第三接合面间隔设置，所述第二扣位结构设于所述第二接合面且与所述第三接合面间隔设置，所述方法包括：

控制所述T型铣刀自所述第一侧面朝向所述第二侧面方向对所述待加工件进行铣削以在所述待加工件上形成具有预设深度的凹槽；

控制所述T型铣刀先后沿第一方向进行铣削以及沿所述第一方向的反方向进行铣削以形成所述内凹扣位结构，所述第一方向与所述T型铣刀的旋转轴线方向平行。

与现有技术相比，本发明提供的T型铣刀包括刀柄和设于所述刀柄一端的刀头，所述刀柄具有中心轴线，所述刀头包括若干个环绕所述中心轴线且间隔设置的切削刃；所述切削刃包括沿所述中心轴线方向相对间隔设置的第一表面和第二表面、以及沿所述中心轴线方向延伸且间隔设置的第一侧壁和第二侧壁，所述第一表面和所述第二表面分别设于各个所述侧壁的两端，所述第一侧壁与各个所述表面相交处形成切削刃口，所述第二侧壁为圆弧面，所述切削刃还包括自所述第一表面朝向所述第二表面方向凹陷形成的第一凹槽、以及自所述第二表面朝向所述第一表面方向凹陷形成的第二凹槽，所述第一凹槽的两端分别贯穿所述第一侧壁和所述第二侧壁，所述第二凹槽的两端分别贯穿所述第一侧壁和所述第二侧壁。本发明提供的T型铣刀可以先铣削形成具有预设深度的凹槽，然后在所述具有预设深度的凹槽内，先后沿所述中心轴线方向的正方向和反方向进行铣削，由于切削刃上设有第一凹槽和第二凹槽，所以先后沿所述中心轴线方向的正方向和反方向铣削后可以形成间隔设置的第一扣位结构和第二扣位结构，最后沿原刀位返回，实现一次性加工形成该内凹扣位结构的新型拉胶结构，无需更换刀具，加工效率高。

附图说明

图1是本发明实施例T型铣刀的一种结构示意图；

图2是图1所示T型铣刀的刀头在另一个视角下的结构示意图；

图3是本发明实施例T型铣刀中刀头的另一种结构示意图；

图4本发明实施例采用T型铣刀加工形成内凹扣位结构的示意图(图4(a)为铣削形成具有预设深度凹槽的加工示意图；图4(b)为铣削形成第一扣位结构的加工示意图；图4(c)为铣削形成第二扣位结构的加工示意图；图4(d)为铣削结束后的示意图)；

图5是新型拉胶结构示意图；

图6是本发明实施例采用T型铣刀加工形成内凹扣位结构的方法流程示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

请参阅图1-4所示，本发明实施例提供了一种T型铣刀100，包括刀柄10和设于所述刀柄10一端的刀头20，所述刀柄10的另一端用于连接数控机床的主轴，为该T型铣刀100提供铣削动力。所述刀柄10具有中心轴线n，所述中心轴线n即为所述T型铣刀100铣削时的旋转轴线。具体的，所述刀头20包括若干个环绕所述中心轴线n且间隔设置的切削刃21，相邻切削刃21之间形成第一导屑槽23。所述切削刃21包括沿所述中心轴线n方向相对间隔设置的第一表面211和第二表面212、以及沿所述中心轴线n方向延伸且间隔设置的第一侧壁213和第二侧壁214，所述第一表面211和所述第二表面212分别设于各个所述侧壁的两端。进一步的，所述切削刃21还包括自所述第一表面211朝向所述第二表面212方向凹陷形成的第一凹槽215、以及自所述第二表面212朝向所述第一表面211方向凹陷形成的第二凹槽216。所述第一凹槽215的两端分别贯穿所述第一侧壁213和所述第二侧壁214，所述第二凹槽216的两端分别贯穿所述第一侧壁213和所述第二侧壁214。所述第一侧壁213与各个所述表面211和212相交处分别形成切削刃口a和b。所述第二侧壁214为圆弧面，所述第一凹槽215和所述第二凹槽216贯穿所述第二侧壁214后，形成所述切削刃21的后角210。可以理解的是，所述后角210越小，所述切削刃21越锋利。

请参阅图4所示的采用上述的T型铣刀加工形成内凹扣位结构示意图。本发明提供的T型铣刀可以先铣削形成具有预设深度的凹槽34，如图4(a)中所示；然后在所述具有预设深度的凹槽34内，先后沿所述中心轴线n方向的正方向和反方向进行铣削，如图4(c)和图4(b)中所示；由于切削刃21上设有第一凹槽215和第二凹槽216，所以先后沿所述中心轴线n方向的正方向和反方向铣削后可以形成扣位凹槽31以及间隔设置于所述扣位凹槽31中的第一扣位结构32和第二扣位结构33；最后沿原刀位返回，实现一次性加工形成该内凹扣位式的新型拉胶结构30，如图4(d)中所示，无需更换刀具，加工效率高。

优选的，在本实施例中，如图2-3中所示，所述第一凹槽215包括远离所述刀柄10中心轴线n的第一槽壁2151，所述第二凹槽216包括远离所述10中心轴线n的第二槽壁2161，所述第一槽壁2151与所述第二槽壁2161位于同一平面。

更优选的，如本实施例中所示，所述第一凹槽215的凹陷深度和所述第二凹槽216的凹陷深度相同。凹槽的凹陷深度决定了铣削形成的扣位结构的高度，同时也为系统预设沿所述中心轴线n方向进行铣削的距离提供参考。通过将两个凹槽的凹陷深度设成相同，使得铣削得到的扣位结构高度相同，可以平衡塑胶与金属之间的粘合度分布，使得在推力测试中可以承受更大的推力。

可选的，在本实施例中，所述刀头20还包括与所述刀柄10一端连接的基轴22，若干个所述切削刃21环设于所述基轴22上。优选的，如本实施例中所示，所述基轴22为实心轴体。相邻所述切削刃21之间的基轴22上设有第二导屑槽24，所述第二导屑槽24自所述基轴22的外周壁向所述中心轴线n方向凹陷形成。所述第二导屑槽24和所述第一导屑槽23共同为所述刀头20在铣削进程中提供导屑功能，提升了所述刀头20的导屑性能，避免了崩刀现象。

在本发明的其他实施例中，所述基轴22也可为环状结构，套设于刀柄10上。优选的，所述基轴22与所述切削刃21为一体成型结构，有利于提升刀头20自身的强度。

进一步的，所述切削刃21还包括沿所述中心轴线n方向延伸且间隔设置的第三侧壁217和第四侧壁218，所述第三侧壁217连接所述第一侧壁213和所述第二侧壁214。所述第四侧壁218一侧与所述第二侧壁214连接，另一侧与所述基轴22连接。所述第一侧壁213与所述第三侧壁217相交处形成切削刃口c，所述第一侧壁213的远离所述第三侧壁217侧与所述基轴22连接。

优选的，在本实施例中，所述第一凹槽215还包括与所述第一槽壁2151间隔设置的第三槽壁2152，所述第三槽壁2152设于所述基轴22上，即所述第三槽壁2152与所述基轴22的外周壁为同一表面。通过上述设置，扩大了所述第一凹槽215的宽度，便于在深度较浅的凹槽内铣削出满足预设厚度要求的扣位结构，因此，有利于该刀头20在更加轻薄化的金属框体壁上进行铣削应用。更优选的，在本实施例中，所述第二凹槽216还包括与所述第二槽壁2161间隔设置的第四槽壁2162，所述第四槽壁2162设于所述基轴22上，即所述第四槽壁2162与所述基轴22的外周壁为同一表面。

优选的，如本实施例中所示，所述刀头20包括两个环设于所述基轴22且间隔设置的切削刃21。

可选的，如图3中所示，在该实施例中，所述切削刃21还包括自所述第一侧壁213的部分区域朝向所述第二侧壁214方向凹陷形成的第一避让部25，所述第一避让部25包括远离所述基轴22的第一避让壁251，所述第一避让壁251连通所述第一槽壁2151和所述第二槽壁2161。所述切削刃21还包括自所述第二侧壁214的部分区域朝向所述第一侧壁213方向凹陷形成的第二避让部26，所述第二避让部26包括远离所述基轴22的第二避让壁261，所述第二避让壁261连通所述第一槽壁2151和所述第二槽壁2161。

可选的，在本实施例中，所述刀柄10包括杆部11、设于所述杆部11一端的圆锥部12、连接所述圆锥部12的刀颈13，所述刀颈13的远离所述圆锥部12的一端与所述刀头20连接，所述杆部11呈圆柱体状，所述圆锥部12呈圆锥形设置。

优选的，所述圆锥部12与所述刀颈13之间连接有一呈圆锥形设置的过渡段(图中未示出)，所述过渡段的锥角小于所述圆锥部12的锥角，从而可以减少圆锥部12与刀颈13的连接处的应力集中，增强刚性，减少断刀率。

优选的，所述刀柄10为一体成型结构。

优选的，所述刀柄10与所述刀头20为一体成型结构。

进一步的，请参阅图6所示的本发明实施例提供的采用上述的T型铣刀加工形成内凹扣位结构的方法流程示意图，需注意的是，若有实质上相同的结果，本发明的加工方法并不以图6所示的流程顺序为限。此外，需要说明的是，所述内凹扣位结构设于待加工件上，所述待加工件包括相对设置的第一侧面和第二侧面，所述内凹扣位结构包括自所述第一侧面向所述第二侧面方向凹陷形成的扣位凹槽、以及设于所述扣位凹槽内且间隔设置的第一扣位结构和第二扣位结构，所述扣位凹槽包括间隔设置的第一接合面和第二接合面、以及连接所述第一接合面和第二接合面的第三接合面，所述第一扣位结构设于所述第一接合面且所述第三接合面间隔设置，所述第二扣位结构设于所述第二接合面且与所述第三接合面间隔设置。如图6所示，所述方法包括如下步骤：

步骤S201：控制所述T型铣刀自所述第一侧面朝向所述第二侧面方向对所述待加工件进行铣削以在所述待加工件上形成具有预设深度的凹槽。

可选的，在步骤S201中，先将T型铣刀的刀头调至与所述待加工件的第一侧面相接触，然后预先设置所述刀头沿所述第一侧面至所述第二侧面方向移动的距离、以及分别沿所述中心轴线正反方向移动的距离，设置完成后，开始铣削。

步骤S202：控制所述T型铣刀先后沿第一方向进行铣削以及沿所述第一方向的反方向进行铣削以形成所述内凹扣位结构，所述第一方向与所述T型铣刀的旋转轴线方向平行。

在步骤S202中，若所述第一方向为向上，则所述第一方向的反方向为向下；若所述第一方向为向右，则所述第一方向的反方向为向左。无论哪种方向，所述第一方向均与所述T型铣刀的旋转轴线方向平行。

本发明实施例提供的采用上述的T型铣刀加工形成内凹扣位结构的方法可以一次性加工形成该内凹扣位结构，无需更换刀具，加工效率高。通过加工得到的内凹扣位结构可以显著增强塑胶与金属的粘合度，提升防水防尘效果；以及适用于轻薄的金属框体壁中，不仅可以避免对信号发射产生遮挡或干涉问题，还能够实现电子产品的轻薄化，具有广泛的应用前景。

以上所述的仅是本发明的实施方式，在此应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出改进，但这些均属于本发明的保护范围。