阅读说明：本技术 一种基于无机热超导技术的加热蒸发装置 (Heating evaporation device based on inorganic heat superconducting technology ) 是由 朱恩俊 严加高 潘成军 于 2020-07-03 设计创作，主要内容包括：本发明公开了一种基于无机热超导技术的加热蒸发装置,其包括连接在一起的热工质加热部和电加热部；热工质加热部包括相接的进料部和第一换热部；在进料部上设置有物料进口管；第一换热部的第二筒体内安装有第一上管板、第一下管板和安装在第一上管板和第一下管板上的第一换热列管,以及第一热媒进管和第一热媒出管；电加热部包括加热腔和接线腔,无机热超导管的上端和下端分别伸入到加热腔和接线腔内；在电加热部上安装有连通加热腔的物料出口管；第一换热列管两端分别连通第一壳体的内腔和加热腔。采用本申请,能够使反应器所产生的反应热就陆续传导到传热工质内,不会造成浪费,可以实现反应过程中100％的热耦合。(The invention discloses a heating evaporation device based on an inorganic thermal superconducting technology, which comprises a hot working medium heating part and an electric heating part which are connected together; the hot working medium heating part comprises a feeding part and a first heat exchange part which are connected with each other; a material inlet pipe is arranged on the feeding part; a first upper tube plate, a first lower tube plate, a first heat exchange tube array, a first heat medium inlet tube and a first heat medium outlet tube are arranged in the second cylinder of the first heat exchange part; the electric heating part comprises a heating cavity and a wiring cavity, and the upper end and the lower end of the inorganic heat superconducting pipe respectively extend into the heating cavity and the wiring cavity; a material outlet pipe communicated with the heating cavity is arranged on the electric heating part; the two ends of the first heat exchange tube are respectively communicated with the inner cavity and the heating cavity of the first shell. By adopting the method and the device, the reaction heat generated by the reactor can be continuously conducted into the heat transfer working medium, no waste is caused, and 100% of thermal coupling in the reaction process can be realized.)

一种基于无机热超导技术的加热蒸发装置

技术领域

本发明涉及一种基于无机热超导技术的加热蒸发装置。

背景技术

为提高热能的二次利用效率，各企业越来越重视生产过程中的热耦合技术，尤其是将化学反应过程中所产生的热能进行回收利用，但是只有在正常开车时才能利用反应时所产生的热能，在开车初期，由于用于传递热能的传热工质尚处于冷态，无法进行热耦合，需要采用外部加热，对原料进行加热，直到开车正常。

为了减少外部能源的使用，通常情况下，企业都至少配备两套设备，在开设生产时，首先启动其中的一套设备，利用外部能源来加热原料，直到正常运行后，再利用已完成开车的设备将其他设备逐渐启动。这种设备配备方式，对于需要配备多套设备的生产企业，具有相对可行的一面，但对于仅需要单台设备即可满足生产的企业来说，不但增加了设备的购置费用，也增加了设备的运行费用，无法有效地提高反应过程中的热耦合效率。即使对于本身需要配备多套设备的企业，也同样存在着无法热耦合效率无法提升的问题。

为利用反应热，需要配置预热器，该预热器用于将反应热与原料进行换热，为了开车顺利，一般还需要设置额外的外部加热器，在开车时，传热工质需要首先进入到外部加热器内进行加热，完成加热的传热工质进入到预热器内与原料进行换热，传热工质需要经过两次换热才能完成原料的加热，加热效率以及热能效率有较大的损耗。

发明内容

为解决上述问题，本发明提出了一种加热蒸发装置，利用该加热蒸发装置，可以有效地提高反应器所产生热能的热耦合效率，使开车过程中能够快速达到正常生产状态，具体的技术方案为：

一种基于无机热超导技术的加热蒸发装置，其包括连接在一起的热工质加热部和电加热部；

该热工质加热部包括由上至下顺序相接的进料部和第一换热部，该电加热部位于第一换热部的下侧、并连接在第一换热部上；

该进料部包括沿竖直方向延伸的第一壳体，该第一壳体包括第一筒体和安装在该第一筒体的上端的封头，该第一筒体的下端呈敞口状；在第一壳体上设置有物料进口管；

该第一换热部包括沿竖直方向延伸的第二筒体，在该第二筒体的上端安装有第一上管板，在该第二筒体的下端安装有第一下管板，若干根第一换热列管安装在第一上管板和第一下管板上、且贯穿第一上管板和第一下管板；在第二筒体上安装有连通该第二筒体的内腔的第一热媒进管和第一热媒出管；

电加热部位于热工质加热部的下侧，该电加热部包括沿竖直方向延伸的第五筒体，该第五筒体的上端呈敞口状，该第五筒体的下端封闭；在第五筒体内安装有一隔板，无机热超导管沿竖直方向延伸、且密封安装在该隔板上，该隔板将第五筒体的内腔分割为加热腔和接线腔；该无机热超导管的上端伸入到加热腔内，该无机热超导管的下端伸入到接线腔内；在第五筒体上安装有电源盒和物料出口管，该物料出口管连通加热腔，无机热超导管的导线伸出该接线腔后连接到电源盒内；

第一筒体、第二筒体和第五筒体同轴设置；

第一筒体的下端密封连接在第二筒体的上端，第二筒体的下端密封连接在第五筒体的上端；

第一换热列管的上端连通第一壳体的内腔，第一换热列管的下端连通加热腔。

无机热超导管为现有技术中已经成熟的一种加热管，其具体包括无机热超导传热管和设置在无机热超导传热管内的电加热管与引出导线保护管，电加热管和无机热超导传热管之间以及引出导线保护管和无机热超导传热管之间的腔室填充有无机热超导工质。

本申请在运行时，第一热媒进管用于连通反应器的热工质出口；第一热媒出管用于连通反应器的热工质进口；物料出口管用于连通反应器的原料进口。

该加热蒸发装置开车时，原料由物料进口管进入到第一外壳内，然后经第一换热列管后进入到加热腔内，加热到第一设定温度，再经物料进口管排出后进入到反应器内进行反应；原料在经过加热腔时，无机热超导管对原料进行加热。

传热工质由反应器的热工质出口排出后，经第一热媒进管进入到第二筒体的内腔中，经第一换热列管对流经第一换热列管的原料进行加热。随着反应器内反应的进行，传热工质的温度持续升高，同步降低无机热超导管的加热功率，当传热工质的温度达到第二设定温度时，停止无机热超导管的加热，进入到正常生产中。

由于本申请中，热工质加热部作为传热工质与原料的热交换区域，电加热部作为开车时的原料加热区，而且在电加热区，采用无机热超导管对原料直接进行加热。而在现有技术中，传热工质需要首先经过外部换热器的加热后，再与原料进行换热，换热效率降低，本申请中采用无机热超导管对原料直接进行加热，几乎无热能损耗，在利用无机热超导管对原料进行加热的过程中，反应器所产生的热能持续地传导到传热工质内，将传热工质的温度不断地提高，直到设定温度，此时，即可停止无机热超导管对原料的加热，完全采用反应器所产生的热能来加热原料。由于从开车时开始，反应器所产生的反应热就陆续传导到传热工质内，不会造成浪费，可以实现反应过程中100％的热耦合。

由于在开车时，采用了无机热超导管对原料进行加热，可以使反应器的反应快速达到反应正常状态，采用本申请后，反应器内的反应到达正常运行的时间为1-2小时，而采用现有技术时，反应器内的反应达到正常运行的时间为24-28小时，可节约时间23-27小时。而且采用本申请后，采用单台反应器即可完成100％的热耦合，对于部分仅需单台反应器即可满足生产的企业来讲，可以有效地降低设备的购置费用和围护费用，并由此而降低产品的制造成本。

采用无机热超导管对原料进行加热，可以保证电加热器件不与原料进行接触，保证了设备和生产的安全运行。

进一步，该热工质加热部还包括第二换热部，该第二换热部位于第一换热部与电加热部之间；

该第二换热部包括沿竖直方向延伸的第四筒体，在该第四筒体的上端安装有第二上管板，在第四筒体的下端安装有第二下管板，若干根第二换热列管安装在第二上管板和第二下管板上、且贯穿第二上管板和第二下管板；在第四筒体上安装有连通该第四筒体的内腔的第二热媒进管和第二热媒出管；

该第二筒体的下端密封连接在第四筒体的上端，该第四筒体的下端密封连接在第五筒体的上端，使第二筒体的下端经第四筒体密封地连接在第五筒体的上端；

在第一下管板与第二上管板之间形成一混料腔，第一换热列管的下端连通该混料腔，第二换热列管的上端连通混料腔，第二换热列管的下端连通加热腔，使第一换热列管的下端经第二换热列管连通加热腔。

当换热量较大时，需要较长的换热管，当换热管较长时，原料加热时的均匀性变差，为了消除该弊端，增设了第二换热部，并在第一换热部与第二换热部之间形成一个混料腔，原料进入到该混料腔后，重新进行二次分布，提高温度的均匀性。

为提高设备的加工性能，在第二筒体与第四筒体之间设置有一第三筒体，该第三筒体的上端和下端均呈敞口状，该第三筒体的上端密封地连接在第二筒体的下端，该第三筒体的下端密封地连接在第四筒体的上端，该第三筒体的内腔形成为混料腔。

未设置第三筒体时，需要将第二筒体的下端向下超过第一下管板，或将第四筒体的上端向上超过第二上管板，以在第一下管板与第二上管板之间形成混料腔，但在该设置会造成第一下管板距离第二筒体的下端较远，造成第一下管板在焊接到第二筒体上时的不便，有时会影响制作质量，而且第一下管板需要采用不带法兰的管板，因此需要另外在第二筒体的下端设置另外的连接法兰，提高了设备的自制难度。而将第四筒体的上端向上超过第二上管板时，也存在类似的问题。

设置单端的第三筒体后，第一下管板和第二上管板均可以采用带有连接法兰的管板，提高设备的制作效率和制作质量。

进一步，第一换热列管向上超过第一上管板后、伸入到第一壳体的内腔中；或该二换热列管向上超过第二上管板后、伸入到混料腔中；或第一换热列管向上超过第一上管板后、伸入到第一壳体的内腔中，且该二换热列管向上超过第二上管板后、伸入到混料腔中。

优选地，第一换热列管向上超过第一上管板的高度为50-200mm；该二换热列管向上超过第二上管板的高度为50-200mm。

在将第一换热列管向上超过第一上管板后，可以在第一壳体的内腔中形成溢流管，确保液体均匀分配，均匀地进入加热管中，防止部分第一换热列管由于缺少液流而产生结垢。

在将第二换热列管向上超过第二上管板后，可以在混料腔内存储一定量的原料，后续进入的原料与存储在混料腔内的原料进行混合，以提高温度的均匀性，有利于后续进入到反应器内的原料温度的均匀性。

进一步，在第一壳体、第二筒体和第四筒体三者中至少在第二筒体和第四筒体上设置有排气管。优选在第一壳体、第二筒体和第四筒体上均设置有排气管，在开车时，加热蒸发装置内会充满空气，设置排气后，在原料进入到热蒸发装置内时，设备内的空气可以从各排气管排出，加快进料速度，并根据进料的进度及时将各排气管封闭，一般是在各排气管上安装阀门。

第二筒体和第四筒体上必须设置排气管，不然影响传热工质的换热，传热工质再运行时必须将第二筒体和第四筒体中的气排除，否则易于形成气堵，影响热换热面积。

进一步，该物料出口管设置在第五筒体的上端部，且物料出口管与第五筒体的上端之间具有距离，无机热超导管的顶部不高于物料出口管。进一步，无机热超导管的顶部低于物料出口管，且无机热超导管的顶部与物料出口管的最低点之间的距离为70-120mm。

使无机热超导管的顶部不高于物料出口管后，无机热超导管位于加热腔内的部分完全浸泡在原料液中，能够充分利用无机热超导管传热面积，而且不高于物料出口管后。物料出口管与第五筒体的上端之间具有距离后，可以保证加热腔内在液体原料的液面与第五筒体的上端之间形成一个气液分离空间，有利于气相原料中所携带的液滴向下掉落返回到液体原料中，减少液体原料进入到反应器内的量。

具体地，为便于制造，该第五筒体包括固定连接在一起上部筒体和下部筒体，其中上部筒***于下部筒体的上侧，该上部筒体的上端呈敞开状，该上部筒体的上端形成为第五筒体的上端；该下部筒体的上端安装有第三上管板；该下部筒体的下端形成为第五筒体的下端，该下部筒体的下端封闭；该第三上管板形成为所述隔板。

第五筒体为一整体式结构时，第三上管板需要安装在第五筒体的中间位置，会造成第三上管板的安装不便，将第五筒体分为上部筒体和下部筒体两个筒体后，第三上管板安装下部筒体的上端上，可以较为方便地完成第三上管板的安装。

进一步，第一热媒进管和第二热媒进管用于连通反应器的热工质出口；

第一热媒出管和第二热媒出管用于连通反应器的热工质进口；

物料进口管用于连通反应器的原料进口；

该加热蒸发装置开车时，原料由物料进口管进入到第一外壳内，然后依次经第一换热列管和第二换热列管后进入到加热腔内，加热到第一设定温度，再经物料进口管排出后进入到反应器内进行反应；原料在经过加热腔时，无机热超导管对原料进行加热；

传热工质由反应器的热工质出口排出后，经第一热媒进管和第二热媒进管进入到第二筒体的内腔和第四筒体的内腔中，分别经第一换热列管和第二换热列管对流经第一换热列管和第二换热列管的原料进行加热；

随着反应器内反应的进行，传热工质的温度持续升高，同步降低无机热超导管的加热功率，当传热工质的温度达到第二设定温度时，停止无机热超导管的加热。

由于本申请中，第一换热部和第二换热部作为传热工质与原料的热交换区域，电加热部作为开车时的原料加热区，而且在电加热区，采用无机热超导管对原料直接进行加热。而在现有技术中，传热工质需要首先经过临时换热器的加热后，再与原料进行换热，换热效率降低，本申请中采用无机热超导管对原料直接进行加热，几乎无热能损耗，在利用无机热超导管对原料进行加热的过程中，反应器所产生的热能持续地传导到传热工质内，将传热工质的温度不断地提高，直到设定温度，此时，即可停止无机热超导管对原料的加热，完全采用反应器所产生的热能来加热原料。由于从开车时开始，反应器所产生的反应热就陆续传导到传热工质内，不会造成浪费，可以实现反应过程中100％的热耦合。

具体地，传热工质由反应器的热工质出口排出后分成两路，其中一路由第一热媒进管进入到第二筒体的内腔中，然后经第一热媒出管排出后返回到反应器内，另一路由第二热媒进管进入到第四筒体的内腔中，然后经第二热媒出管排出后返回到反应器内；或

传热工质由反应器的热工质出口排出后，由第二热媒进管进入到第四筒体的内腔中，然后经第二热媒出管排出后，再由第一热媒进管进入到第二筒体的内腔中，最后经第一热媒出管排出后返回到反应器内；

当第一热媒进管位于第一热媒出管的上方、且第二热媒进管位于第二热媒出管的上方时，传热工质为蒸汽；

当第一热媒进管位于第一热媒出管的下方、且第二热媒进管位于第二热媒出管的下方时，传热工质为液体。

根据不同的需要可以在上述两种传热工质对原料的加热方式进行选择，也可以同时依照两种方式安装好相应的管道，并利用阀门进行切换。

附图说明

图1是本发明的一种实施例的结构示意图。

图2是图1中A部分的放大图。

图3是图1中B部分的放大图。

图4是本发明一实施例与反应器连接时的示意图。

图5是现有技术的示意图。

具体实施方式

参阅图1-图3，一种基于无机热超导技术的加热蒸发装置，其包括连接在一起的热工质加热部和电加热部500。

该热工质加热部包括由上至下顺序相接的进料部100、第一换热部200、混料部300和第二换热部400，该电加热部500位于第二换热部400的下侧、并连接在第二换热部400上。

该进料部100包括沿竖直方向延伸的第一壳体101，该第一壳体101包括第一筒体110和安装在该第一筒体110的上端的封头111，该第一筒体的下端呈敞口状；在第一筒体110的侧壁上安装有物料进口管112。在封头的顶部安装有第一排气管113。

该第一换热部200包括沿竖直方向延伸的第二筒体210，在该第二筒体210的上端安装有第一上管板21，在第二筒体210的下端安装有第一下管板22，若干根第一换热列管23安装在第一上管板和第一下管板上、且贯穿第一上管板和第一下管板。在第二筒体210上安装有连通该第二筒体210的内腔的第一热媒进管211和第一热媒出管212，其中第一热媒进管211位于第二筒体210的下侧，第一热媒出管212位于第二筒体210的上侧。

在第二筒体210的下端的侧壁上安装有第一排净管214，在第二筒体210的上端的侧壁上安装有第二排气管213。并在第二筒体210的外壁上安装有支座216。在第二筒体内安装有第一折流板24。

第一筒体110的下端与第二筒体210的上端采用法兰方式密封地连接在一起。

混料部300包括沿竖直方向延伸的第三筒体310，该第三筒体的上端和下端均呈敞口状，在第三筒体310的下端的侧壁上安装有第二排净管314。该第三筒体310的上端与第二筒体210的下端采用法兰方式密封地连接在一起。第三筒体310的内腔形成为混料腔。

该第二换热部400包括沿竖直方向延伸的第四筒体410，在该第四筒体410的上端安装有第二上管板41，在第四筒体410的下端安装有第二下管板42，若干根第二换热列管43安装在第二上管板和第二下管板上、且贯穿第二上管板和第二下管板。在第四筒体410上安装有连通该第四筒体410的内腔的第二热媒进管411和第二热媒出管412，其中第二热媒进管411位于第四筒体410的下侧，第二热媒出管412位于第四筒体410的上侧。

在第四筒体410的下端的侧壁上安装有第三排净管414，在第四筒体410的上端的侧壁上安装有第三排气管413。在第四筒体内安装有第二折流板44。

该第三筒体310的下端与第四筒体410的上端采用法兰方式密封地连接在一起。

电加热部500位于热工质加热部的下侧，该电加热部包括沿竖直方向延伸的第五筒体，在本实施例中，该第五筒体包括沿上下方向固定连接在一起上部筒体510和下部筒体610，其中上部筒***于下部筒体的上侧，该上部筒体的上端呈敞开状，该上部筒体的上端形成为第五筒体的上端。上部筒体的上端与第四筒体410的下端采用法兰方式密封地连接在一起。在上部筒体内安装有第三折流板54。

该下部筒体的上端安装有第三上管板61；该下部筒体的下端形成为第五筒体的下端，该下部筒体的下端封闭。具体在本实施例中，在下部筒体的下端安装有底部法兰62，盲板69密封地安装在底部法兰62上，将下部筒体的的下端封闭。即该第五筒体的上端呈敞口状，该第五筒体的下端封闭。

上部筒体的内腔形成为加热腔，下部筒体的内腔形成为接线腔。无机热超导管63沿竖直方向延伸、且密封安装在该第三上管板61上，该无机热超导管的上端伸入到加热腔内，该无机热超导管的下端伸入到接线腔内。

在上部筒体的外壁上物料出口管512，该物料出口管连通加热腔，该物料出口管512安装在上部筒体510的上端部，即物料出口管设置在第五筒体的上端部。在上部筒体的外侧沿上下方向安装有第一液位计接口516和第二液位计接口517，液位计519安装在第一液位计接口516和第二液位计接口517上。

在上部筒体的下端还安装有第四排净管514，并安装测温计接口515。

在下部筒体610的外侧安装有电源盒612，无机热超导管的导线631伸出该接线腔后连接到电源盒内。

第一筒体、第二筒体、第三筒体、第四筒体和第五筒体同轴设置。

本实施例中，第一换热列管的上端连通第一壳体的内腔，且第一换热列管的上端向上超过第一上管板后、伸入到第一壳体的内腔中，在本实施例中，第一换热列管向上超过第一上管板的高度为120mm。第一换热列管的下端连通混料腔。

第二换热列管的上端连通混料腔，且第二换热列管的上端向上超过第二上管板后、伸入到混料腔。在本实施例中，第二换热列管向上超过第二上管板的高度为180mm。第二换热列管的下端连通加热腔。

本实施例中，将第五筒体分为上部筒体和下部筒体两部分，仅为安装第三上管板61和无机热超导管63的方便。可以理解，在其它实施例中，可以将第五筒体形成为一个整体式结构，其中的第三上管板即成为隔板，无机热超导管即安装在该隔板上。

第一筒体的下端密封连接在第二筒体的上端，第二筒体的下端密封连接在第四筒体的上端，在第一下管板与第二上管板之间形成一混料腔；

本实施例中，专门设置了一个第三筒体，以形成混料腔，可以理解，在其它实施例中，可以将该第三筒体取消，而将第二筒体向下超过第一下管板后，形成一个第一腔室，将该第一腔室作为混料腔。

或者将第四筒体向上超过第二上管板后，形成一个第二腔室，将该第二腔室作为混料腔。或者在将第二筒体向下超过第一下管板的同时，将第四筒体向上超过第二上管板，使第一下管板与第二上管板之间形成一个第三腔室，该第三腔室形成为混料腔。

在本实施例中，该物料出口管设置在第五筒体的上端部，且物料出口管与第五筒体的上端之间具有距离。无机热超导管的顶部低于物料出口管，无机热超导管的顶部与物料出口管的最低点之间的距离为100mm。

请同时参阅图4，本实施例中，第一热媒进管和第二热媒进管用于连通反应器700的热工质出口721；第一热媒出管和第二热媒出管用于连通反应器的热工质进口722；物料出口管用于连通反应器的原料进口723。

该加热蒸发装置开车时，原料由物料进口管进入到第一外壳内，然后依次经第一换热列管和第二换热列管后进入到加热腔内，加热到第一设定温度，再经物料进口管排出后进入到反应器内进行反应；原料在经过加热腔时，无机热超导管对原料进行加热。

传热工质由反应器的热工质出口排出后，经第一热媒进管和第二热媒进管进入到第二筒体的内腔和第四筒体的内腔中，分别经第一换热列管和第二换热列管对流经第一换热列管和第二换热列管的原料进行加热。

随着反应器内反应的进行，传热工质的温度持续升高，同步降低无机热超导管的加热功率，当传热工质的温度达到第二设定温度时，停止无机热超导管的加热。

本实施例中，传热工质由反应器的热工质出口排出后，由第二热媒进管进入到第四筒体的内腔中，然后经第二热媒出管排出后，再由第一热媒进管进入到第二筒体的内腔中，最后经第一热媒出管排出后返回到反应器内。

本实施例中，传热工质连续经过第四筒体的内腔和第二筒体的内腔，第四筒体的内腔和第二筒体的内腔为串联式。

可以理解，在其它实施例中，传热工质由反应器的热工质出口排出后可以分成两路，其中一路由第一热媒进管进入到第二筒体的内腔中，然后经第一热媒出管排出后返回到反应器内，另一路由第二热媒进管进入到第四筒体的内腔中，然后经第二热媒出管排出后返回到反应器内，使第四筒体的内腔和第二筒体的内腔为并联式。

无机热超导管为现有技术中已经成熟的一种加热管，其具体包括无机热超导传热管和设置在无机热超导传热管内的电加热管与引出导线保护管，电加热管和无机热超导传热管之间以及引出导线保护管和无机热超导传热管之间的腔室填充有无机热超导工质。

本实施例中，设置了第一换热部和第二换热部两个换热部，并在两个换热部之间设置了混料部，可以理解，在其他实施例中，当换热量较少时，可以取消第二换热部和混料部，直接将第一换热部连接到电加热部上。

本实施例中，传热工质采用导热油，第一热媒进管位于第一热媒出管的下方、且第二热媒进管位于第二热媒出管的下方。

可以理解，在其他实施例中，当采用蒸汽为传热工质时，第一热媒进管位于第一热媒出管的上方、且第二热媒进管位于第二热媒出管的上方。

请参阅图4，在本实施例开车时，液体状的原料760由物料进口管112进入到第一筒体110内，然后依次经过第一换热列管23、混料部300和第二换热列管43后进入到上部筒体510内，无机热超导管63对原料进行加热汽化，形成气相原料，气相原料进入到反应器700进行反应。

作为传热工质的导热油由反应器700的热工质出口721排出后，在第一循环泵750的驱动下，经进入到第二热媒进管411进入到第四筒体410内，然后由第二热媒出管412排出后，再经第一热媒进管211进入到第二筒体210，经第一热媒出管212排出后经反应器700的热工质进口722返回到反应器700内。

由于利用无机热超导管对原料直接进行加热，几乎无热能损耗，在利用无机热超导管对原料进行加热的过程中，反应器所产生的热能持续地传导到导热油内，将导热油的温度不断地提高，直到设定温度，此时，即可停止无机热超导管对原料的加热，完全采用反应器所产生的热能来加热原料。由于从开车时开始，反应器所产生的反应热就陆续传导到导热油内，不会造成浪费，可以实现反应过程中100％的热耦合。

请参阅图5，现有技术中，原料D811是仅仅经过预热器821后即进入到反应器D内822内进行，反应所生成的产品812进入到下道工序。传热工质在排出反应器D后，在第二循环泵823的驱动下首先进入到外部加热器824内，外部加热器824一般采用蒸汽加热器或电加热器，传热工质在经过外部加热器的加热后，再进入到预热器821内对原料D进行加热，完成对原料D加热后的传热工质返回到反应器D内，反应器D所产生的反应热逐渐传递到传热工质内。在生产开始时，为了加快进入正常生产的速度，需要将传热工质首先加热到设定温度，然后再去加热原料D，随着反应的进行，逐步减少外部加热器对传热工质的加热量，知道完全停止外部加热器对传热工质的加热。

由于要保证原料D进入反应器D时的温度，在开车时，需要首先在整个系统内运行传热介质，并利用外部加热器对传热工质进行加热，直到将传热工质加热到设定温度，才能使原料D进入到预热器821内。这种预热方式，延长了设备的开车时间。

而采用本实施时，由于在开车时，采用了无机热超导管对原料直接进行加热，可以使原料快速达到设定温度，可以使反应器的反应快速达到反应正常状态，采用本申请后，反应器内的反应到达正常运行的时间为1.3小时，而采用现有技术时，反应器内的反应达到正常运行的时间为24-28小时，可节约时间22小时以上。