具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1所示，本发明为一种用于智能开关的安全分析系统，包括捕捉模块、载波通讯模块、接收模块、驱动板、采集站、安全分析单元、结果判定单元和数据库；

数据库内存储有智能信息，智能信息包括智温数据、智噪数据和智运数据，智温数据包括智内数据、智时数据和智外数据，智噪数据包括噪外数据和噪内数据，智运数据包括运流数据和运压数据，其中，智时数据指代开关对应的设备开始工作后每个时间点的时间，智内数据指代每个时间点对应的开关对应的设备内部温度，智外数据指代每个时间点对应的开关对应的设备外部温度，噪内数据指代开关对应的设备内产生的噪音大小，噪外数据指代开关对应的设备外部所能感受到的噪音大小，运流数据指代开关对应的设备内部的电流大小，运压数据指代开关对应的设备内的电压大小，捕捉模块从后台数据库内获取相关智能信息，并将其传输至安全分析单元；

安全分析单元用于对智能数据进行智能分析操作，智能分析操作的具体操作过程为：

步骤一：获取智内数据、智时数据和智外数据，选取出若干个智时数据对应的智内数据和智外数据，并对其进行初始处理，具体为：

S1：选取出若干次智时数据等于零时，智内数据和智外数据对应的数值，并将对应的智内数据标定为测试值；

S2：建立虚拟直角坐标系，将测试值和智外数据分别标定为Y轴值和X轴值，将若干个测试值与对应的智外数据在虚拟直角坐标系中标记出来；

选取出不同智外数据对应的测试值，并将对应的测试值标定为第一值，当第一值的数值保持不变，智外数据发生变化，且智外数据的变化差值大于预设值M1且小于预设值M2时，则判定智外数据的数值没有达到影响条件，将该M1-M2之间的智外数据标定为无影响值，将在M1-M2之间的智外数据对应的第一值标定为初内值；

S3：将若干个智内值与对应的智外数据分别带入到差值计算式中，计算出智内差值以及智外差值，将智内差值以及智外差值，智内差值＝智外差值*智内影响因子，计算出智内影响因子，依据相同的方法计算出若干个智内影响因子，并将其带入到均值计算式，计算出智内影响均值，且此处选取的智内值均与初内值不相同，且智外值均大于M2或小于M1；

步骤二：获取运流数据和运压数据，并将其与初内值和智内值进行热量影响计算，具体为：

提取运流数据、运压数据以及对应的智时数据，计算出智时数据的差值，将其标定为智时差值，将智时差值、运流数据和运压数据依据欧姆定律计算出阻电值，将其与运流数据进行乘积计算，计算出热产值；

选取出智外数据在M1-M2之间的智内值，并将其与初内值和热产值进行处理，具体为：将智内值与初内值进行差值计算，计算出两者差值，并标定为内增值，将内增值与热产值带入到计算式：内增值＝热产值*热产影响因子，计算出热产影响因子，依据热产影响因子的计算方法，计算出若干个内增值与热产值对应的热产影响因子，并依据均值计算式计算出热产影响均值；

步骤三：获取若干个燥外数据和噪内数据，并对其进行噪影处理，具体为：将燥外数据和噪内数据带入到计算式：燥外数据＝噪内数据*传噪影响因子，将若干个计算出的传噪影响因子进行均值计算，计算出传噪影响均值，且此处的若干个燥外数据和噪内数据在智内数据处于初内值、运流数据为零的情况下进行处理的；

提取热产值、初内值、噪内数据、智时数据和智内数据，并对其进行影响解析，具体为：依据上述S2中的方法，以不同智时数据中噪内数据的差值为Y轴建立虚拟直角坐标系；

将热产值和智时数据带入到热产速计算式中，计算出热速均值，将初内值和智内数据进行差值计算，计算出内差值，将内差值与智时数据带入到差速计算式，计算出差速均值，其中热产速计算式和差速计算式均为数学中常见的速度计算式；

将差速均值和热速均值分别为X轴带入到虚拟直角坐标系中，计算出不同差速均值和热速均值对噪内数据的影响因子，具体为：

当不同智时数据中噪内数据的差值为零时，提取与其对应的差速均值和热速均值，并将该对应的差速均值和热速均值分别标定为无影响差速均值和无影响热速均值；

当差速均值和热速均值对不同智时数据中噪内数据的差值造成影响时，将差速均值和热速均值分别与其对应的无影响差速均值和无影响热速均值进行差值计算，计算出差速差值和热速差值，并将其分别与不同智时数据中噪内数据的差值进行计算，计算出差影响因子和热影响因子，并对其进行均值计算，计算出差影响均值和热影响均值；

步骤四：提取初内值、智内影响均值、热产影响均值、传噪影响均值、差影响均值和热影响均值，并将其传输至结果判定单元；

采集单元用于采集智能开关工作时产生的内部相关数据，并将其标定为判定信息，判定信息包括内判温数据、外判温数据、时间值、噪音数据和内流数据，其中内判温度数据指代实时的内部温度，外判温度数据指代对应的设备实时的外部温度，时间值指代对应的设备采集的不同时间点，外部温度数据指代对应的设备外的环境温度，噪音数据指代开关对应的设备外部的噪音大小，将判定信息传输至结果判定单元，结果判定单元用于对判定信息、初内值、智内影响均值、热产影响均值、传噪影响均值、差影响均值和热影响均值进行结果判定操作；

P1：提取安全分析单元内的阻电值，并将其与内流数据进行计算处理，计算出时间热产值，并依据实际热产值和热产影响均值进行计算处理，计算出实际内增值；

P2：将外判温数据与智内影响均值进行计算出处理，计算出实际内判温变值，并将其与实际内增值和初内值带入到计算式：计算判内值＝初内值+(实际内增值+实际内判温变值)*调节因子，其中，调节因子为预设值；

P3：提取计算判内值，并将其与内判温数据进行比对，当两者比对结果一致时，则判定温度变化正常，生成温正信号，当两者比对结果不一致时，则判定温度变化异常，生成温差信号；

P4：提取时间值，并选取开关运行到采集点的两个时间点，将其标定为第一时间值和第二时间值，进行差值计算，计算出判定时间差，并将其分别与计算判定内值和实际内增值进行数据计算，从而得到实际温差速和实际热差速，其中实际温差值需要将计算判定内值与初内值进行差值计算；

P5：将实际温差速和实际热差速与差影响均值和热影响均值带入到计算式：实际噪音内值＝(实际温差速*差影响均值+热影响均值*实际热差速)*纠正因子，其中，纠正因子为预设值；

P6：提取实际噪音内值，并将其与传噪影响均值进行计算处理，计算出实际噪音外值，并将其与噪音数据进行比对，当比对结果一致时，则判定噪音正常，生成噪正信号，当比对结果不一致时，则判定噪音异常，生成噪差信号；

P7：提取噪正信号、噪差信号、温正信号和温差信号，并依据其进行异常判定，当同时识别到噪正信号和温正信号时，则判定设备运行正常，若没有同时识别到噪正信号和温正信号时，则判定设备运行错误，生成警报信号，并将警报信号传输至载波通讯模块；

载波通讯模块用于接收传输的信号，通过载波通讯接收数据方式来传递信号，驱动板每发出一阶段的频率信号，通过X2A、X2B独特的485通讯端口传递给智能开关内部的载波通讯板，通讯板这时就会传递给主控制板进行远程启动和调节。

接收模块用于接收载波通讯模块发出的频率信号，并将其传输至采集站面板以及后台服务器里，且接收模块拥有独立的接收通道。

接收模块内的独立接收通道包括两种脉冲，一种是基于脉冲量(如D1，D2)、另一种则是基于模拟量(如1A+，1A-)。

作为本发明的进一步改进方案：采集站内部的采集站面板能长时间不断刷屏，获取数据进行显示。

捕捉模块的数据获取需要接入不用的传感器，且传感器对于通道也是一一对应的，传感器显示屏直接读取数据，根据数据接收的类型；模拟量输入一般指4-20ma输入；采用隔离模块，脉冲量输入一般指脉冲方波输入200HZ-1KHZ，采用光耦。

区分数据传递类型，温度则是度数为实数型，噪音就是整数型，实数型的数据要求的精确度高，通过接入脉冲通道获得，通过光耦采集连续性的获取或通过后台直接捕捉，整数型类型的数据依据相同方法处理。

驱动板及用于传递载波通讯模块的载波板；其中，驱动板则是执行器件，通过驱动板连接来远程启动智能开关，载波板则是通讯采集电机，晶闸管温度等重要数据。

配置好智能开关的静态IP地址，连接网络然后打开浏览器输入IP就可以进入后台也就能完成数据的测试以及采集，那么数据的传递任务完成前是先连接采集分站X1A、X1B进行测试分析，采集分站36VAC转24V电源模块共计8路，分别为6个传感器供电，1个控制板供电和1个光纤模块供电，整体电流不超过[email protected]；每个传感器的接入有2种解法，分为模拟量输入(如1A+，1A-)和脉冲量(如D1，D2)输入，根据传感器选择接入的类型；模拟量输入一般指4-20ma输入；采用隔离模块，脉冲量输入一般指脉冲方波输入200HZ-1KHZ，采用光耦。传递数据通道必须与传感器一一对应，布置如下：

1)通道1温度传感器脉冲量输入接线位置：D1，G1；

2)通道2氧气传感器脉冲量输入接线位置：D2，G2；

3)通道3瓦斯传感器脉冲量输入接线位置：D3，G3；

4)通道4振动1速度传感器模拟量输入接线位置：4A+，4A-0～20mm/s；

5)通道5振动2加速度传感器模拟量输入接线位置：5A+，5A-0～5G；

6)通道6噪声传感器模拟量输入接线位置：6A+，6A-。

6路传感器供电也都是24V供电输入，每路的电源和地都是独立的，不能将GND1和GND2接在一起，也不能将24V1和24V2接在一起。

控制板1路5V输出【24V输入，0.375A】5V1-接黄色，5V2-接红色，启动-接绿色，停止-接黑色，5V开关量信号输出必须接亮点颜色线，用以区分方便。

光纤网络1路接12V输入(2.2W)；接入光纤连接线，另一头可以连接电脑或者基站，用来全面覆盖网络信号电源滤波模块1路可以对电源信号进行滤波，输入24V，输出24V，另外驱动板线连接是从5V上板开关量信号发送过来的，另一头则按照对应的颜色去接。

上部板的输入是AC36V，接入AC36V转24V电源模块，然后经过电源滤波板输出DC24V，然后接到下部的电源输入，下部的电源输入必须为直流24V；其接线具体要求如下：

(1)上部输出24V接到24V_A，GND接到GND_A；

(2)24V_A和24V_B并接；

(3)GNDA和GNDB并接；

当采集站硬件接完线以后，需要使用万用表检测一下电源是否有短路，万用表记得打到欧姆档，如果没有可以正常上电。特别注意电路板上是否有异物，特别是铜丝以及金属屑覆盖，一定要清扫干净。

接下来开始完成智能开关内部连接，首先是主回路的连线，从工频交流电进入隔离换向开关，它可以实现Y/△起动，通过三个电流互感器最终连接到三相晶闸管最后接通电机，这样可以满足不同的电流及电压等级要求，控制晶闸管的触发角就可以控制输出电压的大小。在电机起动过程中，HPMV-DN按照预先设定的起动曲线增加电机的端电压使电机平滑加速，从而减少了电机起动时对电网、电机本身和相连设备的电气及机械冲击。

从隔离换向开关过来的线经过变压器的转换成各种电压等级，其中AC127V等级进入电源盒分出24V、12V直流电传递给采集分站、另外24V接到载波模块输出电压，其载波模块的输入电压则连接到从变压器过来的660V，然后再依据图纸将剩下的漏电闭锁继电器，小继电器以及主控制板等都连接起来，最后就是理线。

智能开关内部连接完，再通过驱动板连接到采集分站。最后将modbus通讯USB转换器以及串口调试器连接到电脑上，另一端则对应传感器(X1A，X1B)，控制端(X3A，X3B)先打开设备管理器找到感叹号的驱动，鼠标右键更新下载安装，另一端接到控制端(X3A，X3B)，中间一路则为载波通讯端。

下载相应的软件以及通讯数据调试软件，打开任务管理器找到有感叹号的驱动，重新更新下载，并且打开软件窗口，根据通道设置波特率并且连接发送信号。点击modbus窗口找到Connect进入以后更改modbus通道(COM5)使用9600bps，串口网络数据调试通道(COM4)设置115200bps，并且打开串口。

通道设置建立SerialPort后，一一对应几号端口就设置几号，点击打开modbus参数文件，找到相对应的MBS格式，打开后就会弹出一种软件窗口，里面有各种对应的参数，有温度，噪音等；

然后再看控制屏上面红色标记的电压参数是否已发送过去，开关通讯是否达到连线状态。如若连接成功，则开始进行传感器对应测试，进行数据传递及不断刷新。如若开关状态没有参数显示，通讯状态也没有连接，就只看USB通讯设置对应是否正确，以及modbusslave连接默认设置里是否将奇偶校验位NoneParity＝0，这时数据才能发送。

或者可以通过查看Display工具栏里找到Communication并且进入有一串字符不停收发说明数据已经传送，通讯连接也就连线上了，控制屏600ms刷新一次，电压参数、温度、噪音数据也就会自动被传入进去。

要想实现与外部建立网络覆盖，就要连接通信端口，这时发现网口转光纤板具有三个电口，可以任意一个接控制板的网口实现与外部的连接；网口转光纤板具有两个光口，可以任意一个接光纤实现与外部的连接；光口连接光纤，与外部相连到光纤盒，注意收发接口对应；

否则影响数据传送给服务器。测试时可以将电口连接计算机，需要软件配置一下网口，才可以与服务器的连接；这样也就完成网络通信覆盖以及获取数据传递准备了必要工作。

通讯工作准备完毕后，就进入了传感器试验阶段。先实地开始温度传感器实验，首先通过用手接触金属探头摩擦，发现温度开始上升，并通过后台记录存储相关数据。直观第一数据可以通过温度传感器显示看到、控制显示屏也能看到，图片拍摄时间可能产生误差，记录还是一致的。

另外公开的第二方面就可以通过后台采集观察，只要将电脑浏览器登陆现场服务器192.168.0.108：82/admin，(IP地址根据现场服务器去登陆的)即可进入界面，登录事先设置账号admin与密码123456a；

接下来点击历史或者曲线观察参数平均每12秒钟的变化：数据不断的更新，这时你就会看到对应的温度27.8℃。当温度超过预警变化(例如72.19℃就会出现铃铛警示，甚至会报警)这就是对于温度变化的判定分析。噪音传感器利用声音传播的特性，通过声波的回荡来检测音量分贝的大小，调试到低于影响人类听觉的分贝。

测量值显示也是通过控制屏每次刷新才能看到，最方便的也是通过后台捕捉数据，通过数据比对以及曲线图走向判断出在一段时间内噪音到什么程度，第一时间内也就判断电机是否存在异响，及时联络附近工作人员前去维修。

既然是要发送不同频率的波长就得配置好接收的IP地址，从有人网里下载USR-232-M4客户端软件，并且打开软件自动搜索到发送端的设备以及静态IP地址，再设置接收端的串口、电脑连接以特网口对应的IP地址，波特率统一设置为9600bps；接收端串口调试通道设置也要根据USR-232-M4客户端窗口右边端口设置里对应，尤其通道端口设置为TCPserver，目标IP根据现场更改，远程端口40000，然后鼠标点击侦听即可完成。

通过发送端发送测试代码后，延迟时间很短，同时接收端也陆续收到发来的代码。同时也宣告整个测试完成。

虽然本文已经示出和描述了本披露的多个实施例，但对于本领域技术人员显而易见的是，这样的实施例只是以示例的方式来提供。本领域技术人员可以在不偏离本披露思想和精神的情况下想到许多更改、改变和替代的方式。应当理解的是在实践本披露的过程中，可以采用对本文所描述的本披露实施例的各种替代方案。所附权利要求书旨在限定本披露的保护范围，并因此覆盖这些权利要求范围内的等同或替代方案。

依据以下条款可更好地理解前述内容：

条款1、一种数据快速传递，方法包括：获取输入数据，这就需要将传感器线连接到通道上，可是每个通道检测数据类型都不一样；那就得一一对应。输入数据包含着第二次数据输入，也就是不能直接第一感官来获取数据，需要二次分析到后台最后通过相关计算获取的数据类型。第一感官获取的数据比如温度、噪音这就是通过外界环境变化来影响的，直接输出的就是第一数据，与后台捕捉数据的实际变化也是一一对应。

条款2、根据条款1的方法，确定获取数据的同时，也要保证智能开关的安全稳定性。

条款3、根据条款2的方法，方法还包括：

智能开关发生故障时，其还具有记忆功能，之前获取的一次、二次数据都还能继续保留。

条款4、根据条款3的方法，方法还包括：

当温度、噪音值超过预设值时就会传递报警，另外弹窗警示第一时间弹开。

条款5、根据条款4的方法，方法还包括：

存储这些获取数据需要较大的内存，当数据积累多时不会删除一次数据。

条款6、根据条款1方法，输入数据还包括一次数据，获取输入数据还包括：

获取一次数据；

根据一次数据的数据信息，获得二次数据；

获取二次数据；

根据二次数据的数据信息，获得第一数据。

条款7、根据条款6的方法，一次数据的获取与二次数据进行比对，最终分析出实际数据。

条款8、根据条款2的方法，方法还包括：根据一次数据的获取安全性，就是通过反复计算得出二次数据，如果一旦出现纰漏，二次数据的可靠性也就不存在。

条款9、一种智能开关可获取直观数据分析通过通道传递分析，读取存储最后计算，获得不是直观的二次数据。以执行1-8任意一项方法。

条款10、一种计算机后台可读存储介质，其上存储有计算机程序指令，计算机程序指令传达载波模块，获取相关数据，执行时实现条款1-8中任意一项的方法。

本发明在工作时，通过捕捉模块从后台数据库内获取相关智能信息，并将其传输至安全分析单元；安全分析单元对智能数据进行智能分析操作，得到初内值、智内影响均值、热产影响均值、传噪影响均值、差影响均值和热影响均值，并将其传输至结果判定单元，采集单元采集智能开关工作时产生的内部相关数据，并将其标定为判定信息，将判定信息传输至结果判定单元，结果判定单元用于对判定信息、初内值、智内影响均值、热产影响均值、传噪影响均值、差影响均值和热影响均值进行结果判定操作，得到警报信号，并将警报信号传输至载波通讯模块，载波通讯模块接收传输的信号，通过载波通讯接收数据方式来传递信号，驱动板每发出一阶段的频率信号，通过X2A、X2B独特的485通讯端口传递给智能开关内部的载波通讯板，通讯板这时就会传递给主控制板进行远程启动和调节。

以上内容仅仅是对本发明结构所作的举例和说明，所属本技术领域的技术人员对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离发明的结构或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。