阅读说明：本技术 一种大回转扭斜圆扣自铆转子制造方法 (Manufacturing method of large-rotation skew round buckle self-riveting rotor ) 是由 王成勇 于 2020-06-12 设计创作，主要内容包括：本发明提供了一种大回转扭斜圆扣自铆转子制造方法,属于电机转子制造技术领域,包括步骤：板材原料步进输送至扣点工位,扣点工位包括多组适配的扣点凸模、扣点凹模,且对应扣点凸模、扣点凹模的中心轴线水平偏移预设距离,扣点凸模、扣点凹模分别呈圆柱形设置,且扣点凸模的中心轴线相对于对应扣点凹模的中心轴线水平偏移预设距离,且扣点凸模冲入转子冲片的深度不超过转子冲片的厚度,扣点工位冲制多个圆柱形扣点,扣点包括定位凹槽和定位凸起,定位凹槽、定位凸起均呈竖向的圆柱形设置并分别位于转子冲片上下两侧,每个扣点定位凹槽的中心轴线相对于对应定位凸起的中心轴线水平偏移预设距离。(The invention provides a method for manufacturing a large-rotation skew round buckle self-riveting rotor, which belongs to the technical field of motor rotor manufacturing and comprises the following steps: the plate raw materials are conveyed to a buckling point station in a stepping mode, the buckling point station comprises buckling point male dies and buckling point female dies which are matched with one another in multiple groups, the buckling point male dies correspond to the buckling point male dies, the horizontal offset preset distance of the central axis of each buckling point female die is smaller than the horizontal offset preset distance of the central axis of each corresponding buckling point female die, the depth of the buckling point male dies, which are punched into a rotor punching sheet, does not exceed the thickness of the rotor punching sheet, the buckling point station punches a plurality of cylindrical buckling points, each buckling point comprises a positioning groove and a positioning bulge, the positioning grooves and the positioning bulges are vertically arranged in a cylindrical mode and are respectively located on the upper side and the lower side of the rotor punching sheet, and the horizontal offset preset distance of the central axis of each buckling point positioning groove is larger than the horizontal offset preset distance of.)

一种大回转扭斜圆扣自铆转子制造方法

技术领域

本发明属于电机转子制造技术领域，涉及一种大回转扭斜圆扣自铆转子制造方法。

背景技术

电动机的转子受到随时间变化的磁通作用，就会在其中感应出涡流，由此而产生能量损耗。为了减小涡流损耗，转子通常由许多薄的转子冲片即叠加组成，且这些转子冲片以公知的“扭斜”关系被叠在一起。

例如，申请号为95117706.0的中国专利，公开了用于设定扭斜角度的方法和设备，包括用于帮助确定具有中心轴的设备的扭斜销的方位，该中心轴用于叠装电机转子迭片。扭斜销可相对中心轴的轴线以至少一个预定角度方位移动。该工具包括：第一构件，形状为以同中心轴的一般空间扩张关系被定位并且在其上具有至少一个对应于预定转子迭片叠装高度的位置；和第二构件，以预定关系放置在第一构件上对应于预定转子迭片叠装高度的位置上。扭斜销可位于第二构件上的一个或多个位置对应的刻度上，以把扭斜销的角度定在相对于中心轴的相应角度方位上。

但是这种方法和设备仅能适用于转子冲片的小角度扭斜，导致容易出现转子质量分布不均匀的问题，为解决该问题，申请人之前提供了一种大回转扭斜自铆转子，公开号为CN204349609U，包括多片转子冲片叠合而成的本体，所述转子冲片的轴心处开设有轴孔，在转子冲片环绕轴孔均匀分布有四个定位凸点，所述定位凸点沿转子冲片的径向中心对称，在每个定位凸点的一端开设有延伸孔，若干个转子冲片逐片同向旋转相同角度，全部转子冲片铆接形成本体。

然而，这种转子结构中，为使扣点自铆时产生实现扭斜的导向作用，将扣点设计为长腰形并开设有延伸孔，导致扣点与扣点叠铆时拉拔力不足，转子冲片之间容易分离，产品的良品率较低。并且，这种扣点结构比较复杂，且长腰形扣点与转子冲片的同心度要求高，也会影响产品的良品率和生产效率。另外，部分转子产品中，受制于尺寸等因素，转子冲片无法采用这种长腰形的扣点。

发明内容

本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种拉拔力强且良品率高的大回转扭斜圆扣自铆转子制造方法。

本发明的目的可通过下列技术方案来实现：一种大回转扭斜圆扣自铆转子制造方法，包括以下步骤：

S1：板材原料步进输送至第一轴孔工位，第一轴孔工位冲制轴孔；

S3：板材原料步进输送至线槽工位，线槽工位冲制多个周向均布的线槽；

S5：板材原料步进输送至扣点工位，扣点工位包括多组适配的扣点凸模、扣点凹模，且对应扣点凸模、扣点凹模的中心竖轴水平偏移预设距离，扣点凸模、扣点凹模分别呈圆柱形设置，且扣点凸模的中心竖轴相对于对应扣点凹模的中心竖轴水平偏移预设距离，且扣点凸模冲入转子冲片的深度不超过转子冲片的厚度，扣点工位冲制多个圆柱形扣点，扣点包括定位凹槽和定位凸起，定位凹槽、定位凸起均呈竖向的圆柱形设置并分别位于转子冲片上下两侧，每个扣点定位凹槽的中心竖轴相对于对应定位凸起的中心轴线水平偏移预设距离；

S6：板材原料步进输送至落料工位，落料工位将板材原料冲裁成圆片状的转子冲片并与前一个转子冲片叠铆，且后一个转子冲片相对于前一个转子冲片的旋转预设角度；

S7：重复步骤S1、S3、S5、S6N次，N个转子冲片叠铆成转子本体。

作为本发明的进一步改进，所述步骤S6：落料工位包括适配的落料凸模、落料凹模、带动落料凹模旋转的扭转机构，落料工位将板材原料冲裁成圆片状的转子冲片，且转子冲片压入落料凹模并通过扣点与前一个转子冲片进行叠铆，叠铆之后，扭转机构带动落料凹模及落料凹模内已叠铆的转子冲片旋转预设角度。

作为本发明的进一步改进，所述步骤S1与S3之间还包括步骤S2：板材原料步进输送至计数孔工位，计数孔工位可选择性工作；

S7：重复步骤S1、S2、S3、S5、S6N次，且在第1次时，步骤S2中计数孔工位工作，板材原料冲制有多个计数孔，步骤S5中多个扣点凸模对应嵌入多个计数孔；在第2次至第N次时，步骤S2中计数孔工位不工作，步骤S5中，板材原料冲制有多个扣点。

作为本发明的进一步改进，所述步骤S3与S5之间还包括步骤S4：板材原料步进输送至第二轴孔工位，第二轴孔工位矫正轴孔。

作为本发明的进一步改进，所述落料凸模竖向插装有与扣点对应数量的压杆，转子冲片落料时，压杆下端嵌入扣点并与转子冲片抵接。

作为本发明的进一步改进，所述扣点凹模内插装有与扣点对应数量的顶杆，扣点凸模、扣点凹模、顶杆三者之间围合形成扣点成型腔。

作为本发明的进一步改进，所述步骤S1之前还设有步骤S0：板材原料步进输送至导正工位，板材原料冲制有导正孔，第一轴孔工位、计数孔工位、线槽工位、第二轴孔工位、扣点工位、落料工位分别设有嵌入导正孔的导正销。

作为本发明的进一步改进，还包括步骤S7之后还包括步骤S8：叠铆完成的转子本体沿落料凹模底部送出。

基于上述技术方案，本发明实施例至少可以产生如下技术效果：

1、本转子制造方法中，巧妙地将扣点的定位凸起、定位凹槽设置成错位偏心结构，使得转子冲片在上下叠铆时，上方的定位凸起需要周向旋转一定角度才能嵌入下方的定位凹槽，进而实现转子线槽的扭斜，同时，定位凸起与定位凹槽之间形成轮廓一致的紧密配合，可有效保证转子冲片之间的拉拔力，最终产品的良品率高。另外，这种转子冲片的圆柱形扣点可一次冲制成型，结构更加简单且加工精度要求更低，生产效率及良品率更高，并且适用的转子产品范围更广。

2、通过步骤S2，使得本体底部转子冲片不再与前一个本体的转子冲片进行叠铆，即本体叠铆完成后可实现自动分离，且本体的扣点不外凸，后期无需再进行扣点整平工序，生产效率更高。另外，转子叠铆生产时，计数孔每冲裁一次，相当于叠铆完成一个本体，进而能够起到生产计数的作用。

3、通过步骤S4，可矫正因线槽冲制导致的轴孔变形，保证轴孔的加工精度。

附图说明

图1是转子冲片的结构示意图。

图2是转子冲片扣点叠铆的结构示意图。

图3是转子压铆模具的结构示意图。

图4是图3中A处的局部放大图。

图5是转子压铆模具凸模部分的结构示意图。

图中，100、转子冲片；110、轴孔；120、线槽；130、扣点；131、定位凹槽；132、定位凸起；140、计数孔；

10、第一轴孔工位；20、计数孔工位；21、计数孔凸模；22、计数孔凹模；30、线槽工位；40、第二轴孔工位；50、扣点工位；51、扣点凸模；52、扣点凹模；53、顶杆；60、落料工位；61、落料凸模；62、落料凹模；63、扭转机构；64、压杆；70、导正工位。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

如图1至图5所示，本大回转扭斜圆扣自铆转子制造方法步骤如下：

S1：板材原料步进输送至第一轴孔工位10，第一轴孔工位10冲制轴孔110；

S2：板材原料步进输送至计数孔工位20，计数孔工位20可选择性工作；

S3：板材原料步进输送至线槽工位30，线槽工位30冲制多周向均布的线槽120；

S4：板材原料步进输送至第二轴孔工位40，第二轴孔工位40矫正轴孔110；

S5：板材原料步进输送至扣点工位50，扣点工位50包括4组适配的扣点凸模51、扣点凹模52，且对应扣点凸模51、扣点凹模52的中心轴线水平偏移预设距离，扣点凸模51、扣点凹模52分别呈圆柱形设置，且扣点凸模51的中心轴线相对于对应扣点凹模52的中心轴线水平偏移预设距离，且扣点凸模51冲入转子冲片100的深度不超过转子冲片100的厚度，扣点工位50冲制4个圆柱形扣点130，扣点130包括定位凹槽131和定位凸起132，定位凹槽131、定位凸起132均呈竖向的圆柱形设置并分别位于转子冲片100上下两侧，每个扣点130定位凹槽131的中心轴线相对于对应定位凸起132的中心轴线水平偏移预设距离；

S6：板材原料步进输送至落料工位60，落料工位60包括适配的落料凸模61、落料凹模62、带动落料凹模62旋转的扭转机构63，落料工位60将板材原料冲裁成圆片状的转子冲片100，且转子冲片100压入落料凹模62并通过扣点130与前一个转子冲片100进行叠铆，叠铆之后，扭转机构63带动落料凹模62及落料凹模62内已叠铆的转子冲片100旋转91°至95°；

S7：重复以上步骤S1至S6N次，且在第1次时，步骤S2中计数孔工位20工作，板材原料冲制有4个计数孔140，步骤S5中4个扣点凸模51对应嵌入4个计数孔140；在第2次至第N次时，步骤S2中计数孔工位20不工作，步骤S5中，板材原料冲制有4个扣点130；

S8：叠铆完成的转子本体沿落料凹模62底部送出。

本转子制造方法中，巧妙地将扣点130的定位凸起132、定位凹槽131设置成错位偏心结构，使得转子冲片100在上下叠铆时，后一个转子冲片100的定位凸起132需要周向旋转一定角度才能嵌入前一个转子冲片100的定位凹槽131，进而实现转子线槽120的扭斜，同时定位凸起132与定位凹槽131之间形成轮廓一致的紧密配合，可有效保证转子冲片100之间的拉拔力，最终产品的良品率高。另外，这种转子冲片100的圆柱形扣点130可一次冲制成型，结构更加简单且加工精度要求更低，生产效率及良品率更高，并且适用的转子产品范围更广。

值得一提的是，通过步骤S2，使得本体底部转子冲片100不再与前一个本体的转子冲片100进行叠铆，即本体叠铆完成后可实现自动分离，且本体的扣点130不外凸，后期无需再进行扣点130整平工序，生产效率更高。另外，转子叠铆生产时，计数孔140每冲裁一次，相当于叠铆完成一个本体，进而能够起到生产计数的作用。

进一步的，步骤S1之前还设有步骤S0：板材原料步进输送至导正工位70，板材原料冲制有导正孔，第一轴孔工位10、计数孔工位20、线槽工位30、第二轴孔工位40、扣点工位50、落料工位60分别设有嵌入导正孔的导正销，进而保证板材原料冲裁时的定位精度。

如图1至图2所示，通过本大回转扭斜圆扣自铆转子制造方法所制造的转子，包括多个转子冲片100叠合而成的本体，每个转子冲片100的中心开设有轴孔110，每个转子冲片100的中心开设有轴孔110的周缘开设有线槽120，且每个转子冲片100以轴孔110为中心周向均布有四个扣点130，每个扣点130包括定位凹槽131和定位凸起132，定位凹槽131、定位凸起132均呈竖向的圆柱形设置并分别位于转子冲片100上下两侧，后一个转子冲片100的定位凸起132与前一个转子冲片100的定位凹槽131一一对应嵌合，每个扣点130定位凹槽131的中心轴线相对于对应定位凸起132的中心轴线水平偏移预设距离。

其中，后一个转子冲片100相对于前一个转子冲片100的旋转角度为91°至95°。而转子冲片100经过大角度回转后再叠铆，可避免因材料厚薄分布不均而导致的平衡偏转，提高转子转动时的平衡效果，减少人为修正的时间。

根据转子本体的线槽120所需扭斜角度及扣点130定位凸起132的冲制厚度，经过换算即可获知，每个扣点130定位凹槽131、定位凸起132中心轴线之间所需的水平偏移距离。

另外，将第一轴孔工位10、计数孔工位20设置于线槽工位30之前，可避免因线槽120冲制工艺导致的产品变形，有效保证轴孔110、计数孔140的精度，而在于线槽工位30之后设置第二轴孔工位40，可矫正因线槽120冲制导致的轴孔110变形。

如图3至图5所示，落料凸模61竖向插装有四个与扣点130对应的压杆64，转子冲片100落料时，压杆64下端嵌入扣点130并与转子冲片100抵接。也就是说，落料时，落料凸模61与转子冲片100的上表面完全贴合，扣点130在冲裁过程中不易发生变形，保证转子的拉拔力。

同样的，扣点凹模52内插装有四个与扣点130对应的顶杆53，扣点凸模51、扣点凹模52、顶杆53三者之间围合形成扣点130成型腔。通过设置顶杆53以便控制扣点130定位凸起132的冲制厚度，保证扣点130形状尺寸的一致性。

落料凹模62内设有内径略小于转子冲片100外径的锁紧圈，转子冲片100叠铆时，锁紧圈与转子冲片100过盈配合以提供向上的支撑力，保证转子冲片100之间上下贴合。

落料工位60的结构及工作原理参考CN108746322A-转子片制作方法及模具，控制计数孔凸模21上下活动的结构，参考CN201120372053.8用于选择性冲压模具的气动装置，在此不再赘述。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。