阅读说明：本技术 耐候钢表面锈层稳定化处理剂和耐候钢表面涂膜处理方法 (Agent for stabilizing rust layer on surface of weathering resistant steel and method for coating film on surface of weathering resistant steel ) 是由 王胜荣 杨建炜 曹建平 高立军 于 2020-07-12 设计创作，主要内容包括：本发明公开了一种耐候钢表面锈层稳定化处理剂和耐候钢表面涂膜处理方法,所述处理剂包括如下重量份数的组分：成膜试剂：50～80份；诱导剂：1～10份；磷化剂：0.2～1份；促进剂：1～5份；改性剂：1～10份；缓蚀剂：1～10份；表面助剂：0.05～0.3份；润湿分散剂：0.05～0.4份；流平剂：0.05～0.4份。采用本发明公开的处理剂表面涂膜处理后的耐候钢,在海洋大气环境下使用时,能够快速形成致密稳定的锈层,将形成周期缩短为1～2年,阻抗为裸钢的100倍,耐蚀性好,防止了锈液流挂、飞散等环境污染问题。(The invention discloses a weathering steel surface rust layer stabilizing treatment agent and a weathering steel surface coating treatment method, wherein the treatment agent comprises the following components in parts by weight: film forming agent: 50-80 parts; an inducer: 1-10 parts; phosphating agent: 0.2-1 part; accelerator (b): 1-5 parts; modifying agent: 1-10 parts; corrosion inhibitor: 1-10 parts; surface auxiliary agent: 0.05-0.3 part; wetting and dispersing agent: 0.05-0.4 part; leveling agent: 0.05 to 0.4 portion. When the weathering steel subjected to surface coating treatment by the treating agent disclosed by the invention is used in a marine atmospheric environment, a compact and stable rust layer can be quickly formed, the forming period is shortened to 1-2 years, the resistance is 100 times that of bare steel, the corrosion resistance is good, and the environmental pollution problems of rust liquid sagging, flying and the like are prevented.)

耐候钢表面锈层稳定化处理剂和耐候钢表面涂膜处理方法

技术领域

本发明属于钢铁材料腐蚀技术领域，特别涉及一种耐候钢表面锈层稳定化处理剂及耐候钢表面涂膜处理方法。

背景技术

耐候钢表面锈层稳定化处理剂是一种促进耐候钢表面形成稳定锈层，提高耐候钢的耐蚀能力的一种涂膜产品。耐候钢本身是通过加入耐蚀元素，比如Cu、P等进行合金化，促使金属材料在腐蚀体系中，生成致密的腐蚀产物保护膜，从而降低腐蚀速度，增强材料的耐蚀性。在工业大气环境下，耐候钢的抗大气腐蚀性能相对于碳钢表现出明显的优势，其原因是耐候钢表面会形成致密的锈层，阻止了腐蚀介质的进入。而碳钢表面形成的锈层疏松，有大量的微裂纹和空洞，故不能起到对表面金属的保护作用。虽然耐候钢具有较好的耐蚀性能，然而进一步研究发现，其在自然环境中完成锈层的稳定化需要3年以上。在形成稳定化锈层之前，常常出现早期锈液流挂与飞散现象，既污染周围环境，又难以实现耐候钢的意义。因此就开始了耐候钢表面锈层稳定化处理的研究，在耐候钢构件使用前对其表面进行前处理，以加快表面稳定致密锈层的形成，并减轻甚至消除保护性锈层形成过程中锈液流挂、飞散等环境污染问题。

目前，国内在耐候钢表面稳定化处理技术方面开展了一些工作，但尚未开发出成熟的广泛应用于海洋大气环境的耐候钢构件表面锈层稳定化处理的技术。因为在海洋大气环境下，尤其是海盐粒子飞扬量超过0.05mdd(mdd是mgNaCl/dm²/day的简写)空气中含有较多的Cl^-，常规的耐候钢表面处理技术很难形成致密锈层，在这种环境下耐候钢无法裸装使用，必须进行涂装使用。

发明内容

本发明提供了一种耐候钢表面锈层稳定化处理剂和耐候钢表面涂膜处理方法，以解决在含有较多Cl^-的海洋大气环境下，耐候钢难以快速形成致密锈层，所造成的锈液流挂、飞散等技术问题。

一方面，一种耐候钢表面锈层稳定化处理剂，所述处理剂包括如下重量份数的组分：

成膜试剂：50～80份；

诱导剂：1～10份；

磷化剂：0.2～1份；

促进剂：1～5份；

改性剂：1～10份；

缓蚀剂：1～10份；

表面助剂：0.05～0.3份；

润湿分散剂：0.05～0.4份；

流平剂：0.05～0.4份。

进一步地，所述成膜试剂为如下任意一种：聚乙烯醇缩丁醛树脂、水性丙烯酸树脂。

进一步地，所述诱导剂为如下任意一种或多种：FeO、Fe₂O₃、Fe₃O₄。

进一步地，所述磷化剂为如下任意一种：磷酸、磷酸盐；

进一步地，所述促进剂为如下任意一种或多种：硫酸铬、硫酸镍。

进一步地，所述改性剂为如下任意一种或多种：Cr₂O₃、CaO、Al₂O₃、ZrO。

进一步地，所述改性剂的粒度为100nm～50μm。

进一步地，所述处理剂还包括乙醇，所述乙醇的重量份数为500～800份。

另一方面，本发明实施例提供了一种耐候钢表面涂膜处理方法，利用上述的耐候钢表面锈层稳定化处理剂进行涂膜处理，所述方法包括，

将原材料和乙醇混合并搅拌，进行分散，获得处理剂；所述原材料包括如下重量份数的组分：成膜试剂：50～80份；诱导剂:1～10份；磷化剂：0.2～1份；所述促进剂：1～5份；改性剂:1～10份；缓蚀剂：1～10份；表面助剂：0.05～0.3份；润湿分散剂：0.05～0.4份；流平剂：0.05～0.4份；

将所述处理剂涂布在耐候钢上，完成涂膜处理。

进一步地，所述耐候钢的表面粗糙度为2.50～3.50μm。

进一步地，所述涂膜厚度为20～40μm。

本发明实施例中的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

本发明实施例提供了一种耐候钢表面锈层稳定化处理剂和耐候钢表面涂膜处理方法，所述处理剂包括如下重量份数的组分：成膜试剂：50～80份；诱导剂：1～10份；磷化剂：0.2～1份；促进剂：1～5份；改性剂：1～10份；缓蚀剂：1～10份；表面助剂：0.05～0.3份；润湿分散剂：0.05～0.4份；流平剂：0.05～0.4份。本申请通过控制原料的配比，形成了致密的保护膜，这层保护膜会阻止海洋大气中的Cl-进入，允许空气和水进入，同时会加速稳定锈层的形成，稳定锈层的形成时间可缩短为1～2年，阻抗为裸钢的100倍，耐蚀性好，避免了保护性锈层形成过程中锈液流挂、飞散等环境污染问题。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为本发明实施例涂膜处理结束后的耐候钢周浸0天的宏观形貌；

图2为本发明实施例涂膜处理结束后的耐候钢周浸28天的宏观形貌；

图3为本发明实施例涂膜处理结束后的耐候钢周浸56天的宏观形貌；

图4为裸钢与本发明实施例涂膜试样在不同周浸实验后的阻抗变化；

图5为裸钢与本发明实施例涂膜试样在不同周浸实验后的阻抗变化。

图1～图3说明：涂膜处理结束后的耐候钢周浸后的宏观形貌为铁红色的耐候钢上分布着白色点状物，铁红色对应图1到图3中的黑色，白色点状物对应图1到图3中的白色点状物。

具体实施方式

下文将结合具体实施方式和实施例，具体阐述本发明，本发明的优点和各种效果将由此更加清楚地呈现。本领域技术人员应理解，这些具体实施方式和实施例是用于说明本发明，而非限制本发明。

在整个说明书中，除非另有特别说明，本文使用的术语应理解为如本领域中通常所使用的含义。因此，除非另有定义，本文使用的所有技术和科学术语具有与本发明所属领域技术人员的一般理解相同的含义。若存在矛盾，本说明书优先。

除非另有特别说明，本发明中用到的各种原材料、试剂、仪器和设备等，均可通过市场购买得到或者可通过现有方法制备得到。

本发明实施例提供的技术方案为解决上述技术问题，总体思路如下：

第一方面，本发明实施例提供了一种耐候钢表面锈层稳定化处理剂，所述处理剂包括如下重量份数的组分：

成膜试剂：50～80份；

诱导剂:1～10份；

磷化剂：0.2～1份；所述磷化剂为如下任意一种：磷酸、磷酸盐；

促进剂：1～5份；

改性剂:1～10份；

缓蚀剂：1～10份；

表面助剂：0.05～0.3份；

润湿分散剂：0.05～0.4份；

流平剂：0.05～0.4份。

本申请中，成膜试剂为主要原料，起着将其他原料固定至耐候钢表面的作用。同时成膜试剂允许水和空气通过，以发生反应形成稳定锈蚀层，另一方面，可以使涂膜处理形成的涂膜致密，阻止Cl^-的进入。成膜试剂的重量份数过高，无法形成完整的涂膜；成膜试剂的重量份数过低，涂膜固化后无法完全固定填料。

在本申请中诱导剂中添加适量的铁氧化物，如Fe₂O₃、Fe₃O₄等，其可以作为形核点，去诱导锈层转化过程，或者能够缩短锈层稳定化周期，加速锈层形成稳定且保护性好的α-FeOH。引发剂比例过高，增加成本，且不易成膜；引发剂比例过低，无法形成稳定化的锈层。

磷化剂可以提供磷酸根，形成金属的不导电磷化铁保护膜，减少电化学反应；还可以提高耐候钢基体和涂层之间的附着力。磷化剂比例过大，磷酸根离子过多影响磷酸铁成膜的平衡，同时容易引起体系酸值过高；磷化剂比例过低，不易形成磷酸铁保护膜。

促进剂一般采用适量的铬盐或镍盐，铬能够促使耐候钢锈层随着腐蚀的进行，由初期的不稳定状态转变为稳定状态，耐蚀性得到增强，同时，铬能够促进内锈层中α-FeOOH、α-(Fe_1-xCr_x)OOH的生成，使得锈层更加稳定、致密，提升锈层对腐蚀介质传递过程中的阻碍能力。镍的加入能够促进锈层中Fe₂NiO₄等纳米级网络结构的形成，从而提高锈层耐腐蚀性能。促进剂比例过大，其中铬盐属于重金属盐，对环境有污染，不易加入过多，同时也增加成本；促进剂比例过小，无法促进锈层稳定化的形成。

改性剂主要作用是修复涂膜中的孔隙和裂纹等缺陷，同时阻挡外界腐蚀性介质的通过。改性剂比例过大，影响涂膜的成膜性，固体颗粒容易发生团聚，不易在成膜试剂中分散；改性剂比例过小，无法完全修复涂膜中的孔隙等缺陷。

缓蚀剂可以与金属表面发生化学反应而形成钝化产物，从而阻碍Cl^-进入，从而阻碍金属表面进一步产生锈蚀。缓蚀剂的比例过大，增加成本，造成浪费；缓蚀剂的比例过小，无法起到减缓腐蚀的效果。本申请中缓蚀剂包括但不限于如下任意一种或多种：钼酸盐、亚硝酸盐、磷酸盐、植酸、单宁酸。

表面助剂的作用是显著降低涂料体系的表面张力，从而改善底材润湿并防止缩孔。可增加表面滑爽性，提高光泽。表面助剂的比例过大将增加成本，同时与体系中其它助剂的形容性降低。比例过低，无法起到降低表面张力的作用。本申请表面助剂包括但不限于如下任意一种：BYK-310、BYK-378。

润湿分散剂的作用是通过空间位阻使颜料解絮凝。由于解絮凝的颜料颗粒很小，从而可获得高光泽、增进颜色强度。此外，增加了透明度和遮盖力。该助剂可降低粘度，因而改善了流平性并可提高颜料添加量。润湿分散剂比例过大将增加体系粘度，效果也有限。比例过低，则无法充分润湿颜填料，填料无法分散均匀。本申请润湿分散剂包括但不限于如下任意一种：BYK-101、BYK-130、BYK-160、BYK-9076。

流平剂的作用是可作为防止缩孔和改善流平的助剂。它可以增进涂层的光泽和长波流平效果。它只轻微的降低表面张力，不影响重涂和层间附着力。流平剂比例过大将增加体系粘度，效果也有限。比例过低，则无法改善流平和缩孔的等缺陷。本申请流平剂包括但不限于如下任意一种：BYK-300、BYK-306、BYK-316N、BYK-361。

进一步地，所述成膜试剂为如下任意一种：聚乙烯醇缩丁醛树脂、水性丙烯酸树脂。采用上述的成膜试剂在成膜后具有一定的封闭性，允许水和空气进入，能够与涂膜中的填料发生反应。

进一步地，所述诱导剂为如下任意一种：FeO、Fe₂O₃、Fe₃O₄。

进一步地，所述磷化剂为如下任意一种：磷酸、磷酸盐；

进一步地，所述促进剂为如下任意一种：硫酸铬、硫酸镍。

进一步地，所述改性剂为如下任意一种：Cr₂O₃、CaO、Al₂O₃、ZrO，所述改性剂的粒度为100nm～50μm

改性剂的粒度过大不能起到填补涂膜孔隙等缺陷的目的，改性剂的粒度过小，不容易在成膜溶剂中分散均匀，易发生团聚。

进一步地，所述处理剂还包括乙醇，所述乙醇的重量份数为500～800份。

本申请中乙醇为溶剂。

第二方面，本发明实施例提供了一种耐候钢表面涂膜处理方法，利用上述的耐候钢表面锈层稳定化处理剂进行涂膜处理，所述方法包括，

S1、将原材料和乙醇混合并搅拌，进行分散，获得处理剂；所述原材料包括如下重量份数的组分：成膜试剂：50～80份；诱导剂:1～10份；磷化剂：0.2～1份；促进剂：1～5份；改性剂:1～10份；缓蚀剂：1～10份；表面助剂：0.05～0.3份；润湿分散剂：0.05～0.4份；流平剂：0.05～0.4份。

在实际操作中，为了使原料混合的更均匀，可以先将成膜试剂剂与无水乙醇混合，将混合液加热到30～40℃，在1000～1500r/min的转速下搅拌1h，使成膜试剂剂完全溶解于无水乙醇中。

将完全溶解于乙醇中的成膜试剂剂加入到高速分散机中，按照上述的配比将诱导剂、磷化剂、促进剂、改性剂、缓蚀剂、表面助剂、润湿分散剂、流平剂加入到高速分散机中，边添加边以5000r/min的转速搅拌，进行分散20～30min，获得处理剂。分散时间短，处理剂不均匀。分散时间长，效率低。

S2、将所述处理剂涂布在耐候钢上，完成涂膜处理。

进一步地，所述耐候钢的表面粗糙度为2.50～3.50μm。

将耐候钢进行表面喷丸处理，使耐候钢的表面粗糙度为2.50～3.50μm，可以提高处理剂和耐候钢之间的附着力。粗糙度越高，附着力越强，但是粗糙度过高将对基体造成破坏，容易引发局部腐蚀。粗糙度越低，附着力越弱。

进一步地，所述涂膜厚度为20～40μm。

涂膜处理结束后，自然干燥一周即可使用。

下面将结合实施例、对照例及实验数据对本申请的耐候钢表面锈层稳定化处理剂和耐候钢表面涂膜处理方法进行详细说明。

实施例1到实施例6采用如下化学成分的耐候钢进行试验，具体为：C：0.04％，Si：0.29％，Mn：1.10％，P：0.006％，S：0.003％，Ni：0.22％，Cr：0.75％，Cu：0.51％，Mo：0.11％，余量为Fe和不可避免的杂质。

实施例1

处理剂原料按照重量份数计包括：60份的聚乙烯醇缩丁醛树脂、3份的Fe₂O₃、0.5份的磷酸、3份的硫酸铬、6份粒径为1～30μm的Cr₂O₃、2份的钼酸钠、0.1份的表面助剂BYk-310、0.08份的润湿分散剂BYK-101、0.2份的流平剂BYK-300组成。

(1)处理剂制备：

先将聚乙烯醇缩丁醛树脂清漆完全溶解于10倍的无水乙醇中，然后将溶解完的聚乙烯醇缩丁醛树脂清漆加入到高速分散机中，按照上述的质量百分比将称量好的Fe₂O₃、磷酸、硫酸铬、Cr₂O₃、钼酸钠、表面助剂、润湿分散剂、流平剂依次加入到高速分散机中，边添加边搅拌，转速为5000r/min，搅拌时间为20～30min。

(2)试样制备：

将耐候钢进行表面喷丸处理，使耐候钢的表面粗糙度为2.50～3.50μm，再进行表面除油。

(3)涂膜处理：

将步骤(1)获得的分散均匀的处理剂用刷涂或喷涂的方法涂布在步骤(2)处理后的耐候钢基材上，干膜厚度为20～40μm，自然干燥一周后即可使用。

实施例2

处理剂原料按照质量百分比计由65份的水性丙烯酸树脂、6份的FeO、1份的磷酸纳、6份的硫酸铬、2份粒径为120nm～500nm的CaO、3份的钼酸钠、0.2份的表面助剂BYK-378、0.15份的润湿分散剂BYK-130、0.12份的流平剂BYK-306组成。

处理剂制备、试样制备和涂膜处理与实施例1相同。

实施例3

耐候钢表面涂膜处理剂按照重量百分比计由70份的聚乙烯醇缩丁醛树脂清漆、4份的Fe₃O₄、1份的磷酸钾、3.5份的硫酸铬、8份粒径为20～30μm的Al₂O₃、5份的钼酸钠、0.26份的表面助剂BYK-378、0.25份的润湿分散剂BYK-160、0.23份的流平剂BYK-361组成。

处理剂制备、试样制备和涂膜处理与实施例1相同。

实施例4

耐候钢表面涂膜处理剂按照重量百分比计由75份的水性丙烯酸树脂、2份的铁的氧化，其中包括FeO、Fe₂O₃和Fe₃O₄，0.3份的磷酸钠、1.5份的硫酸镍、9份粒径为10～30μm的ZrO、9份的钼酸钠、0.28份的表面助剂BYK-378、0.16份的润湿分散剂BYK-9076、0.34份的流平剂BYK-316N组成。

处理剂制备、试样制备和涂膜处理与实施例1相同。

实施例5

耐候钢表面涂膜处理剂按照重量百分比计由80份的聚乙烯醇缩丁醛树脂清漆、9份的FeO和Fe₂O₃的混合物、1份的磷酸、4份的硫酸铬和硫酸镍的混合物，其中二者重量份数比例为1:1，3份的粒径为300～800nm的Cr₂O₃和CaO的混合物，其中二者重量份数比例为1:1，6份的钼酸钠、0.08份的表面助剂BYK-310、0.36份的润湿分散剂BYK-9076、0.38份的流平剂BYK-316N组成。

处理剂制备、试样制备和涂膜处理与实施例1相同。

实施例6

耐候钢表面涂膜处理剂按照重量百分比计由55份的水性丙烯酸树脂、4份的Fe₂O₃和Fe₃O₄混合物、0.8份的磷酸、5份的硫酸铬、4份粒径为5～25μm的CaO和Al₂O₃的混合物，其中二者的重量份数比值为1:1，3份的钼酸钠、0.2份的表面助剂BYK-310、0.4份的润湿分散剂BYK-9076、0.13份的流平剂BYK-316N组成。

处理剂制备、试样制备和涂膜处理与实施例1相同。

对比例1

对比例1提供了一种耐候钢表面处理剂，由如下重量份数的组分组成，水性丙烯酸树脂溶液45份，Cr(SO4)₃ 1.5份，Fe₂O₃ 2份，Fe₃O₄ 3份，聚乙二醇0.5份，水48份。

将上述的配比的处理剂均匀涂刷到耐候钢基材表面。

周浸腐蚀试验：

将实施例1～6和对比例1耐候钢表面涂层处理后进行周浸腐蚀试验，将涂膜处理的试样放在周浸箱中，参照标准TB/T2375，采用3.5％的NaCl溶液，连续试验不同时间测试试样的阻抗变化。

将实施例1～6和对比例1制得耐候钢处理剂涂膜试样进行28天，56天周浸实验后试样表面均未出现锈液流挂和飞散现象，参见图1到图3。56天后涂膜表面出现了鼓泡脱落，涂膜下的反应产物与钢基体融为一体。采用普林斯顿的Parstat 4000电化学工作站检测实施例1到实施例6制得的耐候钢试样在涂膜0天、涂膜28天和涂膜56天时，频率为0.01Hz处的交流阻抗(EIS)，测试发现涂膜试样的阻抗明显增加，结果分别如图4、图5和表1所示。

表1

根据表1中的数据可知：

本申请实施例1～6制备的耐候钢涂膜试样，涂膜0天的阻抗数据为1.85～1.95×10⁴Ω，与未涂膜处理的裸钢相比，其阻抗为未涂膜阻抗的100倍，远远超出了裸钢的阻抗，阻抗越高，表明耐蚀性能越好。

图1为本发明实施例涂膜处理结束后的耐候钢周浸0天的宏观形貌，图2为本发明实施例涂膜处理结束后的耐候钢周浸28天的宏观形貌，图3为本发明实施例涂膜处理结束后的耐候钢周浸56天的宏观形貌，根据图1到图3可知，本发明实施例的耐候钢涂膜周浸后，随着时间的增加，出现了涂膜点状剥落，且点状剥落随着时间的增加呈现出变大变多的趋势，这是由于涂膜的成膜物质随着时间老化开始分解剥落，但是涂膜中的填料发生反应形成了表面保护层，当基材发生锈蚀时，保护层阻挡了锈液流挂，并未出现锈液流挂和飞散现象。

图4为裸钢与本发明实施例涂膜试样在周浸0天、28天和56天的阻抗变化，其横坐标为阻抗实部，纵坐标为阻抗虚部；为了清晰表示裸钢周浸0天条件下的阻抗，在图4的内部表示了裸钢周浸0天条件下的阻抗情况。图5为裸钢与本发明实施例涂膜试样在周浸0天、28天和56天的阻抗变化，其横坐标为交流电频率，纵坐标为阻抗模值。

根据图4和图5可知，涂膜试样周浸56天的阻抗曲线远远超过裸钢的阻抗曲线，阻抗越高，表面其耐蚀性越好，因此本申请实施例1到实施例5的耐蚀性能远远超过裸钢。

根据表1中对比例1数据可知，其涂膜0天，耐候钢试样阻抗为98Ω，涂膜28天试样阻抗为1.1×10³Ω，涂膜56天，耐候钢试样阻抗为2.3×10⁴Ω。

与对比例1相比，本发明实施例的耐候钢锈层稳定化涂膜产品使耐候钢的明显优于对比例1，与裸钢相比，本发明实施例的耐候钢锈层稳定涂层产品使耐候钢的阻抗明显优于裸钢。

经过统计，实施例1～6的处理后的耐候钢试样稳定锈层的形成时间为1～2年。裸钢的稳定锈层形成时间为3～10年。

本发明至少具有如下优点：

(1)本发明提供了一种以聚乙烯醇缩丁醛树脂或聚乙烯醇缩丁醛树脂为成膜物质，以无水乙醇为溶剂、以Fe的氧化物、磷化剂、促进剂、改性剂、缓蚀剂为填料，以表面助剂、润湿分散剂、流平剂为成膜助剂的耐候钢表面涂膜产品，该涂膜产品性能优异，制备方便，施工工艺简单。

(2)将处理剂涂布至耐候钢，并进行3.5％NaCl周浸实验发现该涂膜产品能够明显提高耐候钢的防腐性能，同时随着周浸时间延长，耐候钢涂膜试样的防腐性能明显提高。

(3)处理剂的制备以及耐候钢表面涂膜处理方法操作安全、工艺简单、成本低廉、试样性能较好，易于实现规模化生产。

(4)经过本发明涂膜处理的耐候钢，在海洋大气环境下使用时，经过曝露后表面涂膜风化脱落，涂膜中的填料与钢基体反应，能够快速形成致密稳定的锈层，将形成周期缩短为1～2年，阻抗为裸钢的100倍，耐蚀性好，防止了锈液流挂、飞散等环境污染问题。

最后，还需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。