具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明：

以下实施例中的电动泵能够为汽车热管理系统的工作介质提供流动动力，工作介质可以为包括50％乙二醇水溶液或者清水，当然工作介质也可以为其他的物质。

参见图1，电动泵100包括泵壳体、转子组件1、定子组件2、泵轴3 以及电控板组件4，转子组件1套设于泵轴3的外周；泵壳体能够形成泵内腔，电动泵100还包括隔离部7，隔离部7将泵内腔分隔为第一腔80和第二腔90，第一腔80能够有工作介质流过，第二腔90与工作介质不直接接触，转子组件1位于第一腔80，定子组件2和电控板组件4位于第二腔 80；参见图1，定子组件2与电控板组件4电连接，转子组件1包括永磁体11和叶轮组件12，电动泵100工作时，电控板组件5控制通过定子组件2的电流进而控制定子组件2产生的激励磁场，转子组件1在激励磁场的作用下围绕泵轴3转动。

参见图2，定子组件2包括定子铁芯21、绝缘架22和至少三个绕组23，绝缘架22包覆于定子铁芯21的至少部分表面，绕组22缠绕于绝缘架 23，绕组23与图1中的电控板组件4电连接；具体地，本实施例中，定子组件2包括六个绕组23，当然，定子组件2也可以包括其他数量的绕组，譬如三个或九个或十二个等其他数量；参见图3，定子铁芯21包括铁芯颈部211、铁芯靴部212和铁芯轭部213，铁芯轭部213设置于铁芯颈部211 的至少部分外周，铁芯颈部211连接铁芯靴部212和铁芯轭部213，铁芯颈部211为图2中绕组23的缠绕提供支撑，本实施例中，铁芯颈部211 的数量与图2中绕组23的数量对应相同。

参见图1至图4，电动泵100还包括传导件8，本实施例中，传导件8 的第一连接端81与电控板组件4的参考地层电连接，传导件8的第二连接端82与图3中铁芯轭部213的内周面2131接触，电控板组件4的参考地层通过传导件8与定子铁芯21电传导；这样使得定子铁芯21、传导件8”以及电控板组件4的参考地层能够形成积累电荷的导电通路，从而有利于将积累电荷传导至定子铁芯21；由于定子铁芯21与电控板组件4的参考地层电连接，定子铁芯与电控板组件的表面能够形成电势差，这样有利于电控板组件表面积累的电荷传导至定子铁芯21，从而有利于减小积累电荷对电控板组件4中的电子元器件的影响，进而有利于减小积累电荷对电动泵的影响，同时还有利于提高电动泵的电磁兼容性；此处的积累电荷包括静电以及电控板组件本身产生的电磁干扰；参见图4，本实施例中，传导件8为一整体件，当然，传导件8也可以包括由两个零部件或者两个以上的零部件组成。

参见图1、图5至图8，本实施例中，至少以图2中的定子组件2为嵌件注塑形成第一注塑件10，具体地，本实施例中，以图2中的定子组件2 和泵轴3为嵌件注塑成形第一注塑件10，这里的“注塑成形”可以是一次注塑，也可以是两次注塑或者两次以上的注塑；参见图5至图8，第一注塑件10包括第一壳体5、隔离部7以及限位部9，也就是说第一壳体5、隔离部7以及限位部9一体设置，这样只需要一套模具即可，从而有利于节省成本。

参见图6，限位部9还包括至少两个定位柱93，定位柱93自限位部的表面朝向图1中的电控板组件4的方向凸起设置，定位柱93包括连接孔 930，连接孔930沿着定位柱93的轴向延伸；本实施例中，连接孔930为螺纹孔，结合图1，连接孔930与电控板组件4中的通孔对应设置，然后通过螺栓或螺钉依次穿过电控板组件4中的通孔和连接孔930从而使得电控板组件4与限位部9固定连接；参见图6和图7，本实施例中，限位柱 93包括三个定位柱93，三个定位柱93沿着限位部9的圆周方向非均匀分布，这样使得电控板组件4在安装时具有唯一的安装方向，从而有利于防止电控板组件4错装。另外，参见图6，本实施例中，限位部9与第一壳体5一体设置，当然，限位部9与第一壳体5也可以分体设置；这里的“分体设置”是指限位部9与第一壳体5分别加工成两个独立的零部件，然后再进行组装。

参见图6，限位部9还包括多个加强筋94和凸起部95，沿着限位部9 的轴向，加强筋94和凸起部95自限位部9的表面朝向图1中的电控板组件4的方向凸起设置，凸起部95相对靠近限位部9的中心设置，结合参见图1，电动泵还100还包括泵轴支撑件31，泵轴支撑件31的孔与泵轴3 的外周面通过紧配实现两者的固定连接，本实施例中，是以泵轴支撑件31 为嵌件注塑形成上述凸起部95，也就是说凸起部95间接给泵轴3提供了支撑。参见图6，本实施例中，加强筋94的一端连接凸起部95，加强筋94的另一端连接第一壳体5的凸缘部51的内周侧壁，加强筋94沿着限位部9的圆周方向分布，本实施例中，通过设置加强筋94有利于防止凸起部 95在注塑过程中发生变形，从而有利于提高凸起部95的结构强度。

参见图6至图10，第一注塑件10包括孔部13，孔部13沿着第一注塑件10的轴向延伸，孔部13的腔体与图1中的第二腔90连通，孔部13的腔体与图1中的第一腔80不连通，也就是说孔部13未贯穿隔离部7；沿着定子组件2的圆周方向，相邻的两个绕组23之间设置有至少一个上述孔部13；由于在注塑过程和/或注塑后和/或使用过程中，第一注塑件10的塑料部分可能会受温度影响发生热胀冷缩，而发生热胀冷缩的塑料部分可能会挤压绕组23中的漆包线，进而有可能使得绕组23中漆包线的绝缘漆层由于受到相互之间的挤压力而受到损坏，而通过设置孔部23能够给塑料部分发生热胀冷缩时预留一定的空间，从而有利于使得第一注塑件10的塑料部分能够朝向孔部23的腔体发生形变，进而有利于减小第一注塑件10的塑料部分对绕组23的挤压力，这样有利于防止绕组中漆包线的绝缘漆层由于受到第一注塑件10的塑料部分的挤压力而被受到损坏。

参见图6、图7和图10，本实施例中，相邻的两个绕组23之间设置有一个孔部13，孔部13沿着定子组件的圆周方向均匀分布；当然，相邻的两个绕组23之间也可以设置两个或者多个孔部13。

参见图6至图8，沿着第一注塑件10的轴向方向，孔部13的轴向深度与绕组23的轴向长度至少有部分区域重合；具体地，本实施例中，孔部 13为盲孔，孔部13包括一个开口130，开口130背向图1中的叶轮12；沿着电动泵100”的轴向，孔部13的底壁132比定子铁芯21的上端面210 更靠近图1中的叶轮12，孔部13的开口130比定子铁芯21的下端面214 更靠近图1中的电控板组件4，也就是说，孔部13的轴向深度大于定子铁芯21的轴向高度，这样有利于相对减小孔部13底壁132的厚度，进而使得孔部13在底壁132处的壁厚与孔部13在孔部各周侧壁处的壁厚相对均匀，进而有利于防止第一注塑件在注塑过程中形成气孔；这里的“相对均匀”是指孔部13在底壁132处的壁厚与孔部13在孔部各周侧壁处的壁厚相等或者壁厚相差值的绝对值小于等于2mm；参见图6，本实施例中，孔部 13设置于相邻的两个加强筋94之间，沿着第一注塑件的径向方向，孔部 93相对第一壳体5的凸缘部51更靠近凸起部95。

参见图9至图11，沿着垂直于定子组件2中心轴线的方向对第一注塑件10做截面，在第一注塑件10的截面中，针对其中一个孔部13以及与孔部13相邻的两个铁芯颈部211，定义其中一个铁芯颈部为第一铁芯颈部 2111，定义另外一个铁芯颈部为第二铁芯颈部2112，孔部13的周侧壁包括第一侧壁131、第二侧壁132和第三侧壁133，第一侧壁131与铁芯轭部213的部分内周面2131重合，也就是说，铁芯轭部213的部分内周面2131 构成第一侧壁131，第二侧壁132比第三侧壁133更靠近第一铁芯颈部2111，第二侧壁132与第一铁芯颈部2111中距离第二侧壁132最近的侧壁2113 平行，第三侧壁133与第二铁芯颈部2112中距离第三侧壁133最近的侧壁 2114平行；这里的“平行”为理论平行，而实际在加工过程中可能会存在加工误差，所有在加工误差范围内的平行度均在本申请所保护的范围内；另外，本实施例中，在第一铁芯颈部2111和第二铁芯颈部2112之间设置有一个孔部13，第一铁芯颈部2111和第二铁芯颈部2112关于孔部的中心面对称分布。

参见图10和图11，本实施例中，第一侧壁131的第一端与第二侧壁 132的第一端连接，第一侧壁131的第二端与第三侧壁133的第一端连接，第二侧壁132的第二端与第三侧壁122的第二端连接，这里的“连接”可以是直接连接，也可以是间接连接，具体地，参见图，本实施例中，第一侧壁131、第二侧壁132以及第三侧壁133相互之间间接连接从而围成封闭图形；当然，第一侧壁131、第二侧壁132以及第三侧壁133相互之间也可以直接连接，当第一侧壁131、第二侧壁132以及第三侧壁133相互之间直接连接时，两者之间的连接处可通过圆弧平滑过渡连接，从而形成横截面为类三角形的孔部。

参见图10和图11，本实施例中，沿着定子组件2的径向，孔部13设置于铁芯轭部213的外周面2132和铁芯靴部212的外周面2122之间，这样使得孔部13相对靠近绕组23设置；具体地，这里有三种情况，第一种情况是：参见图10和图11，在位于相邻的两个铁芯颈部211之间的铁芯轭部213的内周面2131中，有部分内周面2131无注塑层，无注塑层的铁芯轭部的内周面构成第一侧壁131，也就是说，第一侧壁131无注塑层，第一侧壁131处的定子铁芯的裸露，第二侧壁132以及第三侧壁122均为注塑层，此时在注塑形成第一注塑件的过程中，一方面可以以第一侧壁131 为模具的定位基准面，这样模具可以通过伸入孔部与第一侧壁131接触；另一方面，结合图1至图8，传导件8的第二连接端82伸入孔部13并与第一侧壁131接触，也就是说，传导件8的第二连接端82与铁芯轭部213 的内周面2131接触，这样使得电控板组件4的参考地层通过传导件8与定子铁芯21能够进行电传导；第二种情况是：第一侧壁131、第二侧壁132、第三侧壁133均为注塑层，此时铁芯轭部213的外周面2132至少部分无注塑层，这样当以定子组件为嵌件注塑形成注塑件时，可以以铁芯轭部213 的无注塑层的外周面2132作为模具的定位基准面；第三种情况是：第一侧壁131、第二侧壁132、第三侧壁133均为注塑层，此时铁芯靴部的至少部分内周面无注塑层，这样当以定子组件为嵌件注塑形成注塑件时，可以以铁芯靴部的无注塑层的内周面作为模具的定位基准面，具体地，可参见下文中电动泵的第二种实施方式。

参见图12，图12是本申请中电动泵的第二种实施方式的结构示意图，以下将对电动泵的第二种实施方式的结构进行详细介绍。

参见图12至图14，本实施例中，以定子组件2为嵌件注塑成形第一注塑件10’，这里的“注塑成形”可以是一次注塑，也可以是两次注塑或者两次以上的注塑；参见图12至图14，本实施例中，第一注塑件10’成形有第一壳体5’和限位部9’，也就是说第一壳体5’和限位部9’一体设置，另外，本实施例中，隔离部7’与第一注塑件10’分体设置，这里的“分体设置”是指单独分别加工成一个独立的零部件。

参见图12至图14，本实施例中，孔部13’沿着第一注塑件10’的轴向延伸，孔部13’为通孔；孔部13’包括第一开口135’和第二开口136’，第一开口135’朝向叶轮，第二开口136’背向叶轮，第一开口135’比第二开口136’更靠近隔离部7’，第一开口135’位于第一壳体5’上端面511’的下方，这样有利于防止第一开口135’对第一壳体5’和隔离部7’的连接造成干涉；另外，参见图13，本实施例中，第一开口135’位于绕组顶部注塑层231’的下方。

与电动泵的第一种实施方式相比，本实施方式中，以定子组件2为嵌件注塑形成第一注塑件10’，第一注塑件10’与隔离部7’分体设置；第一注塑件10’包括孔部13’，孔部13’为通孔，相较于电动泵的第一种实施方式，本实施方式中的电动泵便于组装，本实施方式中的其他结构可参考电动泵的第一种实施方式，在此就不一一赘述了。

需要说明的是：以上实施例仅用于说明本发明而并非限制本发明所描述的技术方案，尽管本说明书参照上述的实施例对本发明已进行了详细的说明，但是，本领域的普通技术人员应当理解，所属技术领域的技术人员仍然可以对本发明进行修改或者等同替换，而一切不脱离本发明的精神和范围的技术方案及其改进，均应涵盖在本发明的权利要求范围内。