具体实施方式

下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1：

如图1-7所示，本发明一优选实施方式的用于高速岔枕生产的预应力钢丝整体张拉放张系统，包括整体张拉放张设备100和控制系统200，整体张拉放张设备100与控制系统200通信连接。控制系统200包括工控机201、测控驱动箱、阀门控制单元。本实施例中，现场需对三条高岔生产线（如图1所示的1号生产线111、二号生产线112和三号生产线113）的张拉分别进行控制，每条高岔生产线均设置有独立的测控驱动箱（如图1所示的1号线测控驱动箱211、2号线测控驱动箱212和3号线测控驱动箱213），每条高岔生产线上的整体张拉放张设备均由两路独立的油泵供油，且每个测控驱动箱用于控制两路独立的油泵供油。需要说明的是，整体张拉放张设备100至少用于一条高岔生产线的张拉。整体张拉放张设备100包括液压泵站101、张拉油缸102、以及张拉支撑滑动结构103，液压泵站101分别与三条高岔生产线上的张拉油缸102相连接，张拉油缸102的端部设置有机械锁紧螺母121，利用机械锁紧螺母对整体张拉/放张的动力缸实施机械锁定,避免液压系统出现漏油等问题引起的张拉力损失。并且张拉油缸102的活塞杆端部和油缸体上分别设置有测力传感器122、123，位于活塞杆端部的测力传感器122用于测量施加于钢丝的拉力，位于油缸体上的测力传感器123用于测量机械锁紧螺母121锁紧时钢丝所受的拉力。工控机201分别与1号线测控驱动箱211、2号线测控驱动箱212和3号线测控驱动箱213相连接的输入端相连接，1号线测控驱动箱211、2号线测控驱动箱212和3号线测控驱动箱213相连接的输出端与液压泵站101相连接，并且液压泵站101分别与1号生产线111、二号生产线112和三号生产线113上设置的张拉油缸102相连接。

上述方案中，控制系统200还包括手动驱动箱214，手动驱动箱214的输入端分别与每条高岔生产线的测控驱动箱的输出端相连接，手动驱动箱214的输出端与液压泵站101相连接。

如图1-5所示，液压泵站101包括张拉/放张油箱131，张拉/放张油箱131的箱体顶部靠近后侧面的位置对称地设置有两个张拉/放张油泵132，以作为两路独立的油泵为每条生产线上的张拉油缸供油。张拉/放张油箱131的箱体顶部靠近前侧面的位置设置有张拉/放张液压模块133，张拉/放张液压模块133的一端固定连接有压力表座134，压力表座134上设置有压力表135，张拉/放张液压模块133的另一端固定连接有手轮136，张拉/放张油箱131的箱体前侧面上设置有液位温度计137，并且张拉/放张油箱的箱体一侧固定设置有加热器138。液压泵站101具有液压加热、液压油污染监控提示和保护功能，可提示定期更换滤芯和换油。每路油泵上设置有比例阀、方向电磁阀，通过比例阀和方向电磁阀独立完成对张拉油缸的调压和控制信号的采集和转换。每条高岔生产线的动力源油路模块上还设置有换向阀，避免日常使用过程中油管的转接、液压油泄漏和污染。

进一步的，液压泵站101的前侧面设置有油箱检查孔盖板139，液压泵站的顶部还设置有回油滤器140和空气滤器141。

进一步的，张拉油缸102设置在高岔生产线模具104一端外侧，并与高岔生产线位于一条直线上。本发明将张拉油缸的活塞行程长度增加至500mm，满足了整体张拉工艺需求，避免了二次倒顶的工艺时间，减小了二次倒顶造成的人工误差和设备误差，提高了张拉精度。张拉油缸102与张拉/放张油泵132通过输油管路和回油管路连接，并且张拉油缸102与张拉/放张液压模块133信号连接。

如图2和图6-7所示，张拉支撑结构103包括反力架支座142、导轨143、反力架144以及反力基础145，其中，反力架支座142与地面固定连接，反力架支座142的顶部平行设置有两组导轨143，反力架144底部一端与导轨143滑动连接，反力架支座142设置在高岔生产线模具104一端外侧，反力架支座142起到支撑反力架144使其在张拉和放张过程保持水平的作用，从而保证钢丝张拉中心的前后高度一致。反力架144的内侧固定有张拉油缸，并且反力架144与高岔生产线模具104相邻近的一端与钢丝相连接，当对预应力钢丝进行张拉和放张时，反力架144沿导轨143来回滑动。反力架144底部另一端滑动连接有反力基础145，通过反力架144将钢丝的张拉力传递给反力基础145。

进一步的，反力架144底部一端设置有垫板146，垫板146的下表面安装有两组滑轮，两组滑轮的位置与两组导轨的位置相对应，以使滑轮能够沿着导轨来回滑动。反力基础145的外侧面还设置有位移传感器，通过位移传感器测定张拉油缸的伸出位移量，计算张拉伸长量，本发明通过双测力传感器和位移传感器的设置实现了钢丝荷载和伸长量的双控效果。

进一步的，张拉/放张液压模块上设置有分别用于连接每条高岔生产线的换向阀接口、每条高岔生产线的两路油泵的比例阀接口、回油滤器接口、空气滤器接口、压力表接口、上排回接口和下排出接口，上排回接口与位于张拉油缸中部的油顶有杆腔相连接，下排出接口与位于张拉油缸尾部的油顶无杆腔相连接。

实施例2：

在另一优选实施方式中，如图8所示，设置在液压泵站上的张拉/放张液压模块接口包括：1号线大顶电磁阀接口501、2号线大顶电磁阀接口502、3号线大顶电磁阀接口503、1号油泵的比例阀接口504、2号油泵的比例阀接口505、上排回接口506、下排出接口507、图中接口F1、 F2、 P1、P2分别对应生产线的油泵的滤器和压力表。上排回接口505与位于张拉油缸中部的油顶有杆腔相连接，下排出接口506与位于张拉油缸尾部的油顶无杆腔相连接。

实施例3：

本发明还提供了一种采用上述用于高速岔枕生产的预应力钢丝整体张拉放张系统的预应力钢丝整体张拉放张方法，包括如下步骤：

在完成岔枕钢丝单根初张拉之后，进行整体张拉过程：通过设置于张拉支撑滑动结构的反力架内侧的张拉油缸对钢丝施加张拉力，整体张拉过程中，位于活塞杆端部的测力传感器测量施加于钢丝的张拉力，并将该张拉力值实时传输显示在工控机上，当施加张拉力至第一预设值后将机械锁紧螺母锁紧，即完成了整体张拉。

在完成岔枕养护且岔枕混凝土强度达到放张要求时，进行整体放张过程：在对岔枕进行整体缓慢放张工艺时，需再次对预应力钢丝施加张拉力，随着张拉油缸供油压力的增加，位于油缸体上的测力传感器显示值随之降低，表明锁紧螺母所受力随之减小，此时位于活塞杆端的测力传感器显示值不变，油压力逐渐代替机械锁紧螺母的机械锁紧力。当位于油缸体上的测力传感器显示第二预设值时，表明机械锁紧螺母所受力已小至可以松动了，此时可以采用撬杠拧松锁母环的方式将机械锁紧螺母放松并恢复至整体张拉前的初始位置，并通过工控机将张拉油缸的张拉力释放到最低，就完成了钢丝的整体缓慢放张。

在整个张拉张放过程中，工控机可实现力和位移数据的实时显示、单根张拉、整体张拉和放张过程全显示，实现了钢丝荷载和伸长值双控。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。