阅读说明：本技术 一种双密度泡沫板的发泡成型设备及其成型工艺 (Foaming forming equipment and forming process for double-density foam board ) 是由 郑晓菲 于 2020-05-14 设计创作，主要内容包括：本发明公开一种双密度泡沫板的发泡成型设备,包括静模和动模；所述静模具有成型腔,所述动模具有伸入到成型腔内并与成型腔滑动密封接触的凸头。本案还相应公开了一种双密度泡沫板的发泡成型工艺,包括以下步骤,首先动模与静模相配合移动,形成第一成型区,然后向第一成型区通入第一发泡粒子接着通入水蒸气,使第一发泡粒子熔融粘结,形成第一预成型发泡体,然后将凸头拔出第一成型区,在第一预成型发泡体与凸头之间形成第二成型区,再往第二成型区通入第二发泡粒子,然后动模向静模移动,挤压第二成型区,最后往第二成型区通入水蒸气,使第二发泡粒子熔融粘结。解决现有技术生产效率低,且生产成本高,不利于生产企业盈利的问题。(The invention discloses foaming forming equipment of a double-density foam plate, which comprises a static die and a movable die, wherein the static die is provided with a first cavity and a second cavity; the static die is provided with a molding cavity, and the movable die is provided with a raised head which extends into the molding cavity and is in sliding sealing contact with the molding cavity. The scheme also correspondingly discloses a foaming forming process of the double-density foam board, which comprises the following steps of firstly enabling a movable die and a static die to move in a matched mode to form a first forming area, then introducing first foaming particles into the first forming area, then introducing steam into the first forming area to enable the first foaming particles to be fused and bonded to form a first preformed foaming body, then pulling out a raised head from the first forming area to form a second forming area between the first preformed foaming body and the raised head, then introducing second foaming particles into the second forming area, enabling the movable die to move towards the static die to extrude the second forming area, and finally introducing steam into the second forming area to enable the second foaming particles to be fused and bonded. The problems that production efficiency is low, production cost is high, and profitability of production enterprises is not facilitated in the prior art are solved.)

一种双密度泡沫板的发泡成型设备及其成型工艺

技术领域

本发明涉及双密度发泡技术领域，具体涉及的是一种双密度泡沫板的发泡成型设备及其成型工艺。

背景技术

在现有技术中，通用的双密度结构的方法为组装方法，此方法牵涉到两套模具，两种不同密度的发泡原料，具体步骤为分别用模具1 和模具2，填入对应的密度1和密度2的发泡原料，成型后制得发泡部件1和发泡部件2，然后将发泡部件1和发泡部件2通过粘接的方式组合在一起。这种方法需要两套模具，且需要后续的工序加工制作，严重影响生产效率，且需要大量的人力资源，提高了生产成本，不利于生产企业盈利。

有鉴于此，本申请人针对上述问题进行深入研究，遂有本案产生。

发明内容

本发明的其一目的在于提供一种双密度泡沫板的发泡成型设备，解决现有双密度成型设备生产效率低，生产成本高的问题。

本发明的其二目的在于提供一种双密度泡沫板的发泡成型工艺，解决现有双密度成型工艺生产效率低，生产成本高的问题。

为了达成上述目的，本发明的解决方案是：

提供一种双密度泡沫板的发泡成型设备，包括静模和动模；所述静模具有成型腔，所述动模具有伸入到成型腔内并与成型腔滑动密封接触的凸头。

进一步，所述成型腔包括处于成型腔底部的第一成型区，以及处于第一成型区和成型腔开口之间的第二成型区。

进一步，所述第一成型区配设有第一进料通道。

进一步，所述静模包括与所述凸头滑动密封接触的腔侧壁，和处于成型腔底部的底壁；所述第一进料通道形成于所述底壁上。

进一步，所述第二成型区配设有第二进料通道。

进一步，所述第二进料通道贯穿所述凸头。

进一步，还包括与第一进料通道连接的第一料桶，和与第二进料通道连接的第二料桶。

进一步，所述动模还包括卡于所述成型腔开口边缘处的卡止台阶。

进一步，所述静模上设有与第一成型区连通的第一进气通道和第一排气通道。

进一步，所述动模上设有与第二成型区连通的第二进气通道和第二排气通道。

进一步，所述动模上连接有驱动动模移动的驱动装置。

本发明还提供一种双密度泡沫板的发泡成型工艺，包括以下步骤：

(1)动模与静模相配合移动，形成第一成型区；

(2)向第一成型区填充第一发泡粒子；

(3)通过第一进气通道往第一成型区内通入水蒸气，使第一发泡粒子熔融相互粘结在一起，形成第一预成型发泡体；

(4)将凸头拔出第一成型区，使第一预成型发泡体与凸头之间形成第二成型区；

(5)向第二成型区填充第二发泡粒子；

(6)动模向静模移动，挤压第一预成型发泡体；

(7)通过第二进气通道往第二成型区内通入水蒸气，使第二发泡粒子熔融相互粘结在一起，使双密度泡沫板成型。

进一步，所述步骤(2)和所述步骤(5)中的第一发泡粒子与第二发泡粒子为同一种已发泡完的颗粒。

进一步，所述步骤(1)中的第一成型区厚度L1大于所述步骤(4) 中的第二成型区的厚度L2。

进一步，所述步骤(6)中动模向静模移动的距离等于所述步骤 (4)中第二成型区的厚度L2。

进一步，所述步骤(1)的第一成型区与第一料桶相接通，所述步骤(4)的第二成型区与第二料桶相接通。

进一步，所述步骤(3)中，第一预成型发泡体的温度在105° -115°。

进一步，所述步骤(6)中动模向静模移动，挤压第一预成型发泡体时，第一预成型发泡体的温度在90°-104°。

采用上述结构后，本发明涉及的一种双密度泡沫板的发泡成型设备，只使用一套模具，静模具有成型腔，动模具有可以伸入到成型腔内并与成型腔滑动密封接触的凸头，动模与静模相配合移动，可以在成型腔内形成第一成型区，这时，可以向第一成型区填充第一发泡粒子，然后通入水蒸气，使第一发泡粒子熔融相互粘结在一起，形成第一预发泡体，然后将凸头拔出第一成型区，在第一预发泡体和凸头之间形成第二成型区，往第二成型区填充第二发泡粒子，然后将动模向静模移动，挤压第一预成型发泡体，然后往第二成型区通入水蒸气，使第二发泡粒子熔融相互粘结在一起，由于第一预成型发泡体受到挤压，所以会变得更加紧实，相对来说，密度就会更大，第二成型区的发泡体没有受到挤压，所以第二成型区的发泡体处于正常熔融状态，密度就会相对比较小，这样双密度泡沫板就成型了。两次填充的发泡粒子不仅可以是同一种发泡粒子，也可以是不同种的发泡粒子。与现有技术相比，本案可以减少工序，提高生产效率，降低生产成本，利于生产企业盈利。另外，采用本案生产出来双密度泡沫板，由于是一体制成，所以结合强度高，更加耐用。

本发明还涉及一种双密度泡沫板的发泡成型工艺，该工艺只使用一套模具，静模具有成型腔，动模具有可以伸入到成型腔内并与成型腔滑动密封接触的凸头，首先通过动模与静模相配合移动，在成型腔内形成第一成型区，然后向第一成型区填充第一发泡粒子，接着向第一成型区通入水蒸气，使第一发泡粒子熔融相互粘结在一起，形成第一预发泡体，再然后将凸头拔出第一成型区，在第一预发泡体和凸头之间形成第二成型区，接着往第二成型区填充第二发泡粒子，然后，再将动模向静模移动，挤压第一预成型发泡体，最后，往第二成型区通入水蒸气，使第二发泡粒子熔融相互粘结在一起，由于第一预成型发泡体受到挤压，所以会变得更加紧实，相对来说，密度就会更大，第二成型区的发泡体没有受到挤压，所以第二成型区的发泡体处于正常熔融状态，密度就会相对比较小，这样双密度泡沫板就成型了。使用本工艺生产出来的产品，两种不同密度泡沫之间的结合强度高，且该工艺生产效率高。

附图说明

图1为本发明形成第一成型区的示意图；

图2为本发明形成第二成型区的示意图；

图3为本发明动模向静模移动的示意图。

图中：1-动模、11-凸头、12-第二进料通道、13-第二进气通道、 14-第二排气通道、15-卡止台阶；

2-静模、21-成型腔、211-第一成型区、212-第二成型区、22- 第一进料通道、23-第一进气通道、24第一排气通道、25-腔侧壁、 26-底壁；

3-第一料桶；4-第二料桶；5-驱动装置。

具体实施方式

为了进一步解释本发明的技术方案，下面通过具体实施例来对本发明进行详细阐述。

如图1-3所示，一种双密度泡沫板的发泡成型设备，包括静模2 和动模1；静模2具有成型腔21，动模1具有伸入到成型腔21内并与成型腔21滑动密封接触的凸头11。凸头11可以在成型腔21内滑动，通过凸头11的滑动可以在成型腔21内形成成型区。

优选的，成型腔21包括处于成型腔21底部的第一成型区211，以及处于第一成型区211和成型腔21开口之间的第二成型区212。第一成型区211和第二成型区212可以成型两种不同密度的泡沫板，从而得到双密度泡沫板。

优选的，第一成型区211配设有第一进料通道22。第一次通入的发泡粒子可以从第一进料通道22进入第一成型区211。

优选的，静模2包括与凸头11滑动密封接触的腔侧壁25，和处于成型腔21底部的底壁26；第一进料通道22形成于底壁26上。第一进料通道22设在底壁26上，不会被动模1所处的位置影响，都可以正常进料。

优选的，第二成型区212配设有第二进料通道12。第二次通入的发泡粒子可以从第二进料通道12进入第二成型区212。

优选的，第二进料通道12贯穿凸头11。将第二进料通道12贯设在动模1上并贯穿凸头11，可以让第二发泡粒子精准得进入第二成型区212。

优选的，还包括与第一进料通道22连接的第一料桶3，和与第二进料通道12连接的第二料桶4。设置两个料桶分别与第一进料通道22和第二进料通道12连接，是为了在实际生产中可以更加灵活应用，两个料桶内可以是同种的发泡粒子，也可以是不同种的发泡粒子。

优选的，动模1还包括卡于成型腔21开口边缘处的卡止台阶15。卡止台阶15对凸头11起到限位作用。

优选的，静模2上设有与第一成型区211连通的第一进气通道 23和第一排气通道24。将第一进气通道23设置在静模2上可以更方便给填入第一成型区211的第一发泡粒子通入水蒸气，使第一发泡粒子在第一成型区211内熔融粘结形成第一预成型发泡体。第一排气通道24是为了排出第一成型区211内里多余的空气。

优选的，动模1上设有与第二成型区212连通的第二进气通道 13和第二排气通道14。将第二进气通道13设置在动模1上可以更方便给填入第二成型区212的第二发泡粒子通入水蒸气，使第二发泡粒子在第二成型区212内熔融粘结。第二排气通道14是为了排出第二成型区212内里多余的空气。

优选的，动模1上连接有驱动动模1移动的驱动装置5。驱动装置5可以使用气缸或油缸。

本案还提出了一种双密度泡沫板的发泡成型工艺，包括以下步骤：

(1)动模1与静模2相配合移动，形成第一成型区211；

(2)向第一成型区211填充第一发泡粒子；

(3)通过第一进气通道23往第一成型区211内通入水蒸气，使第一发泡粒子熔融相互粘结在一起，形成第一预成型发泡体；

(4)将凸头11拔出第一成型区211，使第一预成型发泡体与凸头11之间形成第二成型区212；

(5)向第二成型区212填充第二发泡粒子；

(6)动模1向静模2移动，挤压第一预成型发泡体；

(7)通过第二进气通道13往第二成型区212内通入水蒸气，使第二发泡粒子熔融相互粘结在一起，使双密度泡沫板成型。

优选的，步骤(2)和步骤(5)中的第一发泡粒子与第二发泡粒子为同一种已发泡完的颗粒。

优选的，步骤(1)中的第一成型区211厚度L1大于步骤(4) 中的第二成型区212的厚度L2。只有当第一成型区211的厚度L1大于第二成型区212的厚度L2时，这样在步骤(6)中，才有足够的空间挤压第一预成型发泡体。

优选的，步骤(6)中动模1向静模2移动的距离等于步骤(4) 中第二成型区212的厚度。第二成型区212的厚度取决于前期产品设计的时候要求第二发泡层的厚度。

优选的，步骤(1)的第一成型区211与第一料桶3相接通，步骤(4)的第二成型区212与第二料桶4相接通。两个料桶内可以是同一种发泡粒子，也可以是不同种的发泡粒子，两个料桶分别为第一成型区211和第二成型区212供料，这样才能保证发泡粒子准确无误地进入所对应的成型区。

优选的，步骤(3)中，第一预成型发泡体的温度在105°-115°。第一预成型发泡体的温度是由通入的水蒸气的温度所决定的。

优选的，步骤(6)中动模1向静模2移动，挤压第一预成型发泡体时，第一预成型发泡体的温度在90°-104°。第一预成型发泡体的温度在90°-104°，这时，第一预成型发泡体相对比较柔软，而第二成型区212内的第二发泡粒子在常温状态，比较硬，这样更容易挤压第一预成型发泡体。

上述实施例和图式并非限定本发明的产品形态和式样，任何所属技术领域的普通技术人员对其所做的适当变化或修饰，皆应视为不脱离本发明的专利范畴。