阅读说明：本技术 一种炉渣金属生产工艺 (Slag metal production process ) 是由 李运忠 顾桂荣 顾志强 李海龙 于 2020-06-03 设计创作，主要内容包括：本发明公开了一种炉渣金属生产工艺,包括如下步骤：S1、将回收的高温炉渣放置于散化坑上的筛板,炉渣自然散化、粉化,筛板震动；S2、粒径小于筛板孔的炉渣通过筛板孔掉落至散化坑底部,然后由底部的输送设备输送到滚筛机中进行处理；粒径大于筛板孔的块状炉渣则转入粉碎机进行粉碎,然后再平摊在筛板上,重复步骤S1；S3、将步骤S2中获得的粒径小于筛板孔的炉渣倾倒在炉渣煅烧池内部进行煅烧,炉渣煅烧池内部温度保持在1300℃-1700℃之间,向炉渣煅烧池内部添加氧气,并翻动炉渣煅烧池内的熔融炉渣物料；本发明可回收炉渣中的铁,铜、铝等金属物质,对炉渣进行多次循环处理,提高对炉渣内金属的分选效果,同时提高金属分选效率。(The invention discloses a slag metal production process, which comprises the following steps: s1, placing the recycled high-temperature slag on a sieve plate on a scattering pit, naturally scattering and pulverizing the slag, and vibrating the sieve plate; s2, enabling the slag with the particle size smaller than that of the sieve plate holes to fall to the bottom of the dispersing pit through the sieve plate holes, and conveying the slag to a roller sieve machine for processing by conveying equipment at the bottom; the blocky slag with the particle size larger than the sieve plate holes is transferred into a crusher to be crushed, then is spread on the sieve plate, and the step S1 is repeated; s3, pouring the slag with the grain size smaller than the sieve holes obtained in the step S2 into a slag calcining pool for calcining, keeping the temperature inside the slag calcining pool between 1300 ℃ and 1700 ℃, adding oxygen into the slag calcining pool, and turning over the molten slag material in the slag calcining pool; the invention can recover the metal substances such as iron, copper, aluminum and the like in the slag, and circularly treat the slag for many times, thereby improving the separation effect of the metal in the slag and simultaneously improving the metal separation efficiency.)

一种炉渣金属生产工艺

技术领域

本发明属于炉渣金属生产技术领域，更具体地说，尤其涉及一种炉渣金属生产工艺。

背景技术

炉渣的主要成分由熔渣、陶瓷/碎块碎石、石头、玻璃、铁和有色金属以及极少量可燃物等组成的不均等混合物，其中金属价值最高、沙其次、泥最低。现有炉渣的处理方式比较原始，对其中金属的分选效果不佳，回收率不高，影响环境，为此，我们提出一种炉渣金属生产工艺。

发明内容

本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种炉渣金属生产工艺。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种炉渣金属生产工艺，包括如下步骤：

S1、将回收的高温炉渣放置于散化坑上的筛板，炉渣自然散化、粉化，筛板底部的振动电机工作，使得筛板震动；

S2、粒径小于筛板孔的炉渣通过筛板孔掉落至散化坑底部，然后由底部的输送设备输送到滚筛机中进行处理；粒径大于筛板孔的块状炉渣则转入粉碎机进行粉碎，然后再平摊在筛板上，重复步骤S1；

S3、将步骤S2中获得的粒径小于筛板孔的炉渣倾倒在炉渣煅烧池内部进行煅烧，炉渣煅烧池内部温度保持在1300℃-1700℃之间，向炉渣煅烧池内部添加氧气，并翻动炉渣煅烧池内的熔融炉渣物料；

S4、熔融炉渣物料中的炉渣漂浮在熔融炉渣物料上，并通过抓斗抓取出，使得熔融炉渣物料中的金属熔融物与炉渣分离；

S5、金属熔融物冷却，由于其中有杂物，容易破碎，将块状的金属熔融物通过破碎机进行破碎，破碎后经由开放式管道向下流经磁选机，磁选机磁选分离出粉碎后的金属熔融物中的微细铁粉，其余的流经倾斜式管道流入跳汰机空腔。

S6、由跳汰机排出的重金属及大颗粒物质进入摇床，经过重力分层分选，得到不同密度、不同颗粒的金属，经除铁器得到的表层被炉渣结块包裹的铁金属进入破碎机二，破碎后进入摇床进行分选得到金属，最终经过人工分选和清理，回收金属成品。

优选的，所述步骤S1中筛板含有均匀分布的筛板孔，待冷却到400-500℃温度后炉渣自然散化、粉化。

优选的，所述步骤S2中获得的粒径大于筛板孔的块状炉渣送入球磨机研磨，研磨后的炉渣输送到水泥厂进行再利用处理。

优选的，所述球磨机研磨过程中产生的粉状炉渣通过袋式收尘器进行回收，含炉渣的气体经过袋式收尘器后得出干净气体，干净气体经过风机后经过烟囱排到空气中，袋式收尘器收集剩下粉状炉渣。

优选的，所述步骤S5根据重力分层原理，轻质、细颗粒炉渣位于跳汰机上层，重量重的金属以及大颗粒物质由跳汰机出口排出；

优选的，所述步骤S5位于跳汰机上层的轻质、细颗粒炉渣物料流通过倾斜式管道，流入滚运筛，筛选出不能利用的少量大颗粒炉渣；筛选后的轻质、细颗粒炉渣物料向下流入最底端成品渣沥干区，处理后可作为混凝土多孔砖生产原料。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明提供的一种炉渣金属生产工艺，与传统技术相比，该方法可回收炉渣中的铁，铜、铝等金属物质，对炉渣进行多次循环处理，提高对炉渣内金属的分选效果，同时提高金属分选效率。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

一种炉渣金属生产工艺，包括如下步骤：

S1、将回收的高温炉渣放置于散化坑上的筛板，炉渣自然散化、粉化，筛板底部的振动电机工作，使得筛板震动；

S2、粒径小于筛板孔的炉渣通过筛板孔掉落至散化坑底部，然后由底部的输送设备输送到滚筛机中进行处理；粒径大于筛板孔的块状炉渣则转入粉碎机进行粉碎，然后再平摊在筛板上，重复步骤S1；

S3、将步骤S2中获得的粒径小于筛板孔的炉渣倾倒在炉渣煅烧池内部进行煅烧，炉渣煅烧池内部温度保持在1300℃-1700℃之间，向炉渣煅烧池内部添加氧气，并翻动炉渣煅烧池内的熔融炉渣物料；

S4、熔融炉渣物料中的炉渣漂浮在熔融炉渣物料上，并通过抓斗抓取出，使得熔融炉渣物料中的金属熔融物与炉渣分离；

S5、金属熔融物冷却，由于其中有杂物，容易破碎，将块状的金属熔融物通过破碎机进行破碎，破碎后经由开放式管道向下流经磁选机，磁选机磁选分离出粉碎后的金属熔融物中的微细铁粉，其余的流经倾斜式管道流入跳汰机空腔。

S6、由跳汰机排出的重金属及大颗粒物质进入摇床，经过重力分层分选，得到不同密度、不同颗粒的金属，经除铁器得到的表层被炉渣结块包裹的铁金属进入破碎机二，破碎后进入摇床进行分选得到金属，最终经过人工分选和清理，回收金属成品。

具体的，所述步骤S1中筛板含有均匀分布的筛板孔，待冷却到400-500℃温度后炉渣自然散化、粉化。

具体的，所述步骤S2中获得的粒径大于筛板孔的块状炉渣送入球磨机研磨，研磨后的炉渣输送到水泥厂进行再利用处理。

具体的，所述球磨机研磨过程中产生的粉状炉渣通过袋式收尘器进行回收，含炉渣的气体经过袋式收尘器后得出干净气体，干净气体经过风机后经过烟囱排到空气中，袋式收尘器收集剩下粉状炉渣。

具体的，所述步骤S5根据重力分层原理，轻质、细颗粒炉渣位于跳汰机上层，重量重的金属以及大颗粒物质由跳汰机出口排出；

具体的，所述步骤S5位于跳汰机上层的轻质、细颗粒炉渣物料流通过倾斜式管道，流入滚运筛，筛选出不能利用的少量大颗粒炉渣；筛选后的轻质、细颗粒炉渣物料向下流入最底端成品渣沥干区，处理后可作为混凝土多孔砖生产原料。

综上所述：本发明提供的一种炉渣金属生产工艺，与传统技术相比，该方法可回收炉渣中的铁，铜、铝等金属物质，对炉渣进行多次循环处理，提高对炉渣内金属的分选效果，同时提高金属分选效率。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。