阅读说明：本技术 电阻焊接的喷溅检测方法及其装置 (Splash detection method and device for resistance welding ) 是由 名和原彬 中崎大辅 于 2019-02-07 设计创作，主要内容包括：本发明提供一种电阻焊接的喷溅检测方法及其装置,所述装置具有：点焊装置(2),其在利用一对电极(33、34)对层叠多个金属板材而构成的工件W加压且维持规定压力的状态下,在对一对电极(33、34)间通电来焊接工件(W)；动作控制部(42),其以规定的时间间隔对一对电极(33、34)的电极间距离进行检测；运算部(51),其对所检测出的电极间距离的时间变化率进行检测；以及判断电路部(52),其在一对电极(33、34)的接近方向上的所检测出的变化率为规定阈值以上的情况下,判断为发生喷溅。(The invention provides a splash detection method and device for resistance welding, the device comprises: a spot welding device (2) which welds a workpiece (W) by applying current between a pair of electrodes (33, 34) while pressing the workpiece (W) formed by laminating a plurality of metal plate materials by the pair of electrodes (33, 34) and maintaining a predetermined pressure; an operation control unit (42) that detects the inter-electrode distance between the pair of electrodes (33, 34) at predetermined time intervals; a calculation unit (51) that detects the temporal rate of change of the detected inter-electrode distance; and a determination circuit unit (52) that determines that sputtering has occurred when the rate of change detected in the direction of approach of the pair of electrodes (33, 34) is greater than or equal to a predetermined threshold value.)

电阻焊接的喷溅检测方法及其装置

技术领域

本发明涉及一种在利用一对电极以规定压力夹持层叠多个金属板材而构成的工件且维持该压力的状态下，在一对电极间通电来焊接多个金属板材的电阻焊接的喷溅检测方法及其装置。

背景技术

到目前为止，车身组装工厂等多采用以点焊为代表的电阻焊接装置。该点焊装置在利用一对电极夹持层叠多个金属板材而构成的工件并且维持规定的压力的状态下，在一对电极间通电。该电极间通电而产生的焦耳热使工件的焊接部熔融，生成金属的熔融物即熔核。之后，通过在维持规定的加压状态的同时停止通电，熔核冷却固化，由多个金属板材构成的工件的焊接完毕。

另一方面，因为焊接部的电流密度的增大，焊接部的温度会过度上升，会出现焊接部的熔融物飞溅到工件外的现象即所谓喷溅现象。当出现了喷溅现象时，熔融物的飞溅使得焊接部的厚度变薄，因此导致接合强度降低，在飞溅物附着于工件的外表面的情况下，还有可能需要修整涂装面。因此，提出了事先预防熔融物飞溅的喷溅现象的发生的技术。

专利文献1的电阻焊接装置包括一对电极、从一个电极对被焊接物施加压力的加压装置以及将焊接电流通入两电极的通电装置，通过对被焊接物施加压力进行通电来进行焊接。该电阻焊接装置具有：传感器，其检测电极的位移量；电流切换控制装置，其能够根据已检测出的位移量切换焊接电流，该电流切换控制装置在已检测出的位移量超过阈值时，进行切换而使焊接电流的电流值比之前的焊接电流高。

专利文献1：日本公开专利公报特开2014-217854号公报

发明内容

－发明要解决的技术问题－

专利文献1中的电阻焊接装置通过使焊接部熔融而在工件的板材彼此的接触面积增加后，使焊接电流上升，从而减少喷溅的发生。但是，当因为某种原因致使从焊接部产生了喷溅时，需要从在生产线上输送的大量工件中检测出发生了喷溅的工件并进行修整等。专利文献1的电阻焊接装置通过调节焊接电流来力图抑制喷溅的发生，但在生产线上确定实际发生了喷溅的工件仍然不得不依赖于基于作业者的目视观察的确认作业，从多个工件中检测出发生了喷溅的工件并非易事。

人们着眼于因熔融物的飞溅所导致的焊接部的厚度变薄的现象，想到了基于一对电极间距离的变化量来检测喷溅现象的发生这一方法。但是，根据工件的板厚、焊接电流值、压力等焊接条件、处理方式不同，有时即使没有出现喷溅现象，也会因为一对电极的夹持动作而将工件(焊接部)严重夹碎，仅依靠基于电极间距离的变化的检测，有可能无法确保较高的检测精度。

本发明的目的，在于：提供一种能够不受焊接条件等限制地定量检测喷溅现象的产生的电阻焊接的喷溅检测方法及其装置等。

－用以解决技术问题的技术方案－

技术方案1的电阻焊接的喷溅检测方法是在利用一对电极对层叠多个金属板材而构成的工件加压且维持规定的压力的状态下，在所述一对电极间通电来焊接所述工件的电阻焊接的喷溅检测方法，其特征在于，具有：电极间距离检测步骤，以规定的时间间隔对所述一对电极间的距离即电极间距离进行检测；变化率检测步骤，对所述检测出的电极间距离的时间变化率进行检测；以及判断步骤，在所述一对电极的接近方向上的所述检测出的变化率为规定阈值以上的情况下，判断为发生喷溅。

在该电阻焊接的喷溅检测方法下，具有以规定的时间间隔检测所述电极间距离的电极间距离检测步骤，因此能够按照时间序列检测电极间距离。因为具有对所述检测出的电极间距离的时间变化率进行检测的变化率检测步骤，所以能够将电极间距离作为参数检测焊接部的状态变化。

并且，因为具有在所述一对电极的接近方向上的所述检测出的变化率为规定阈值以上的情况下判断为发生喷溅的判断步骤，所以能够用电极间距离的变化率将因电极的夹持动作而夹碎了焊接部的状态和出现了喷溅现象的状态区分开来，能够将喷溅现象的产生作为物理量定量地进行检测。

根据技术方案1的发明，技术方案2的发明的特征在于：在所述判断步骤中，对在通电过程中检测出的所述电极间距离的变化率进行判断。还考虑噪声等所导致的误检测影响，即使在通电过程中，也能够设定排除在判断之外的区间。

根据该构成方式，只要对限定期间内电极间距离的变化率进行判断即可，能够简化处理并排除喷溅现象的产生以外的焊接部的状态变化。

根据技术方案1或2的发明，技术方案3的发明的特征在于：所述判断步骤的规定阈值为0.3mm/sec。针对不适合现在的规定阈值的新材料，也能够对每个焊接部位单独设定阈值，修改规定阈值本身。

根据该构成方式，能够不受金属板材的板厚限制地定量测量喷溅现象的产生。

根据技术方案1到3中任一项技术方案的发明，技术方案4的发明的特征在于：在所述判断步骤中，所述检测出的变化率越大，判断为喷溅现象越严重。

根据该构成方式，能够将喷溅现象的大小与喷溅现象的产生一并检测出来。

根据技术方案1到4中任一项技术方案的发明，技术方案5的发明的特征在于：在所述电极间距离检测步骤中，使用用于驱动在顶端安装有包括所述一对电极的焊枪的机器人手臂的机构检测所述电极间距离。

根据该构成方式，通过使用现有的机构能够简化设备。

技术方案6的电阻焊接的喷溅检测装置是在利用一对电极对层叠多个金属板材而构成的工件加压且维持规定的压力的状态下，在所述一对电极间通电来焊接所述工件的电阻焊接的喷溅检测装置，其特征在于：具有：电极间距离检测单元，其以规定的时间间隔检测所述一对电极间的距离即电极间距离；变化率检测单元，其对所述检测出的电极间距离的时间变化率进行检测；以及判断单元，其在所述一对电极的接近方向上的所述检测出的变化率为规定阈值以上的情况下，判断为发生喷溅。

在该电阻焊接的喷溅检测装置中，具有以规定的时间间隔检测所述电极间距离的电极间距离检测单元，因此能够按照时间序列检测电极间距离。因为具有对所述检测出的电极间距离的时间变化率进行检测的变化率检测单元，所以能够将电极间距离作为参数检测焊接部的状态变化。

并且，因为具有在所述一对电极的接近方向上的所述检测出的变化率为规定阈值以上的情况下判断为发生喷溅的判断单元，所以能够使用电极间距离的变化率将因电极的夹持动作而夹碎了焊接部的状态和出现了喷溅现象的状态区分开来，能够将喷溅现象的产生作为物理量定量地进行检测。

根据技术方案6的发明，技术方案7的发明的特征在于：所述判断单元对在通电过程中检测出的所述电极间距离的变化率进行判断。还考虑噪声等所导致的误检测影响，即使在通电过程中也能设定排除在判断之外的区间。

根据该构成方式，基本上能够收到与技术方案2相同的效果。

根据技术方案6或7的发明，技术方案8的发明的特征在于：所述判断单元的所述规定阈值为0.3mm/sec。针对不适合现在的规定阈值的新材料，也能够对每个焊接部位单独设定阈值，修改规定阈值本身。

根据该构成方式，基本上能够收到与技术方案3相同的效果。

根据技术方案6到8中任一项技术方案的发明，技术方案9的发明的特征在于：所述检测出的变化率越大，所述判断单元判断为喷溅现象越严重。

根据该构成方式，基本上能够收到与技术方案4相同的效果。

根据技术方案6到9中任一项技术方案的发明，技术方案10的发明的特征在于，所述电极间距离检测单元使用用于驱动在顶端安装有包括所述一对电极的焊枪的机器人手臂的机构检测所述电极间距离。

根据该构成方式，基本上能够收到与技术方案5相同的效果。

－发明的效果－

采用本发明的电阻焊接的喷溅检测方法及其装置，能够不受焊接条件等限制地定量检测喷溅现象的产生。

附图说明

图1是实施例1的点焊中的喷溅检测装置的整体示意结构图；

图2是点焊装置的示意图；

图3是图2的焊枪的放大示意图；

图4是未发生喷溅时的上侧电极的位置和变化率的图表；

图5是发生喷溅时的上侧电极的位置和变化率的图表；

图6是双层厚板焊接中发生喷溅时的上侧电极的位置和变化率的图表；

图7是双层薄板焊接中发生喷溅时的上侧电极的位置和变化率的图表；

图8是三层厚板焊接中发生喷溅时的上侧电极的位置和变化率的图表；

图9是三层薄板焊接中发生喷溅时的上侧电极的位置和变化率的图表；

图10是另一三层厚板焊接中发生喷溅时的上侧电极的位置和变化率的图表；

图11是示出焊接处理顺序的流程图；

图12是示出喷溅检测处理顺序的流程图；

具体实施方式

下面结合附图对本发明的实施方式做详细的说明。

以下的说明例示出将本发明应用于点焊的喷溅检测装置的情况，并不限制本发明、其适用物或其用途。

另外，以下的说明包含点焊的喷溅检测方法的说明。

(实施例1)

以下基于图1至图12说明本发明的实施例1。

如图1所示，本实施例的电阻焊接的喷溅检测装置1以以下部件为主要构成要素：多个点焊装置(电阻焊接装置)2，其沿生产线而设；第一服务器3，其供从上述多个点焊装置2输入数据；第二服务器4，其供从该第一服务器3输入数据；多个显示部5，它们能够显示在该第二服务器4判断出的判断结果。

首先，对多个点焊装置2进行说明。多个点焊装置2都构成为相同的规格，所有点焊装置2都与第一服务器3电气并联。如图2所示，点焊装置2包括点焊机器人(以下简称为机器人)11、焊接控制装置12、机器人控制器13以及电动式点焊枪(以下简称为焊枪)14等。

机器人11是具有6个关节轴J1～J6的多关节型机器人。该机器人11包括底座21、回转部22、下臂23、上臂24、第一顶端部25、第二顶端部26、顶端凸缘部27等，它们构成得能够相互转动。给该机器人11设置有能够让各部件分别绕各关节轴J1～J6工作的机器人用马达M1(参见图1)。这些机器人用马达M1分别由伺服马达构成，由机器人控制器13控制。

如图1所示，在机器人用马达M1中分别安装有编码器E1，

各机器人用马达M1的旋转量和旋转角度分别输出至机器人控制器13。在机器人手臂的顶端即所谓顶端凸缘部27安装有焊枪14，由机器人控制器13对机器人用马达M1进行控制来控制焊枪14的位置、角度、朝向等。

如图2和图3所示，焊枪14由C型点焊枪构成，包括壳体31、枪臂32、相当于活动电极的上侧电极33、相当于固定电极的下侧电极34、枪用马达M2、滚珠丝杠机构35、编码器E2以及减速器36等。由伺服马达构成的枪用马达M2由机器人控制器13控制，由编码器E2将旋转量和旋转角度输出至机器人控制器13。滚珠丝杠机构35包括丝杠轴和丝母，是将经由了减速器36的、枪用马达M2的旋转运动转换为上侧电极33的直线运动的机构。需要说明的是，点焊枪并不局限于C型点焊抢，也可以是X型点焊枪、O型点焊枪。

如图1所示，机器人控制器13具有：主控制部41，其对机器人控制器的各构成设备统一进行控制；动作控制部42，其对机器人11、焊枪14的动作进行控制；外部接口部43，其与控制通入电极33、34间的焊接电流值的焊接控制装置等进行信号的接收与发送；以及存储部44，其由存储器等构成。主控制部41调出预先登记的示教程序，对机器人控制器的各构成设备统一进行控制。

动作控制部42基于编码器E1和编码器E2的检测值控制各机器人用马达M1和枪用马达M2，以便让焊枪14移动至层叠多个金属板材而构成的工件W的焊接部(焊接部位)。在进行焊接时，控制枪用马达M2的驱动电流，以保证电极33、34对工件W施加的压力达到规定的压力。具体而言，为了使上侧电极33对工件W的压力达到规定的压力，通过实验等预先设定在与各个焊接规格(焊接部位、焊接条件等)相对应的加压指令值和与这些加压指令值相对应的电流(扭矩)指令值之间建立了对应关系的映射，根据与作业对象即焊接部位的加压指令值相对应的电流指令值进行控制。

外部接口部43与焊接控制装置12相连接，实施焊接条件编号、焊接指令、焊接完毕等信号的接收与发送。焊接控制装置12基于从机器人控制器13接收到的焊接条件编号、焊接指令等，在工件W的焊接部被上侧电极33和下侧电极34以规定压力夹持的状态下，将焊接电流通入电极33、34间，实施点焊，通电一结束，便向机器人控制器发送“焊接完毕”。

存储部44存储以规定的时间间隔(例如，100msec间隔)对从用于让上侧电极33对工件W的焊接部加压的加压动作开始时刻至该焊接部的焊接处理结束的时刻为止的电极33、34之间的距离即电极间距离。具体而言，存储从加压动作开始时刻至基于经由动作控制部42的由编码器E2检测出的检测值焊接处理结束的时刻为止的电极间距离。

这里，动作控制部42相当于电极33、34的电极间距离检测单元。

接下来，说明第一服务器3。

每个焊接处理(焊接部)的电极间距离全部从各点焊装置2的存储部44输入第一服务器3中。需要说明的是，为了信息处理的效率化，也可以在多个点焊装置2与第一服务器3之间设置收集所有焊接处理的电极间距离并将电极间距离转换为累积用数据的收集装置(例如，收集用PC(个人计算机)等)。

接下来，说明第二服务器4。

第二服务器4从累积于第一服务器3中的全部焊接处理的电极间距离中提取根据规定的选取条件(例如生产日)选取的焊接处理的电极间距离后，对该已提取的焊接处理的电极间距离运算时间变化率，并判断有无产生喷溅，将这些结果累积起来。需要说明的是，在能够从机器人控制器侧取得电极间距离的时间变化率的情况下，可以收集它们并将它们累积起来。

如图1所示，第二服务器4包括作为焊接工艺把握单元的运算部51(变化率检测单元)、判断电路部52(判断单元)、处理结果累积部53以及显示电路部54等。

运算部51从自第一服务器3输入的焊接处理的电极间距离中提取正处于焊接处理中的电极间距离，基于此运算电极间距离的变化率即所谓的上侧电极33朝着下侧电极34方向移动的移动速度，把握焊接工艺。

处理结果累积部53存储运算部51的运算结果、判断电路部52的判断结果等，显示电路部54将累积于处理结果累积部53的处理结果等数据转换为用于在显示部5显示的显示用数据。

判断电路部52使用运算部51的运算结果即正处于焊接处理中的电极间距离的变化率和规定的判断阈值，判断有无产生喷溅现象。

这里，对未产生喷溅现象的情况下的上侧电极33的运动轨迹进行说明。

如图4所示，在点焊中，在时刻a1，电极33、34开始对工件W加压的加压动作。上侧电极33在急剧下降后，在因控制延迟所导致的回升(压力过冲)后(时刻b1)，维持在有规定压力作用于焊接部的位置。当在规定压力作用于焊接部的状态下开始通电时(时刻c1)，随着焊接部的温度上升，焊接部膨胀，上侧电极33上升(时刻d1)。之后，上侧电极33的位置稳定(时刻e1)，在出现因熔核形成后焊接部因夹持动作而被压坏所导致的平缓下降后(时刻f1)，焊接完毕。

需要说明的是，在图4中，用实线表示上侧电极33的位置(电极间距离)，用虚线表示上侧电极33的位置变化率(速度)。

喷溅现象是这样的一种现象：因焊接部的电流密度增大，焊接部的温度过度上升，焊接部的熔融物飞溅到外部。

如图5所示，在产生喷溅现象的情况下，上侧电极33在时刻a2～时刻e2的运动轨迹与没有产生喷溅现象的情况下的时刻a1～时刻e1的运动轨迹大致相同。

但是，在产生喷溅现象的情况下，焊接部的熔融物瞬间向外部飞溅，上侧电极33的位置急剧下降，因此当设下方移动为正时，主焊接处理的上侧电极33在时刻f2的位置变化率为0.916(mm/sec)，与没有产生喷溅现象的情况下的上侧电极33在时刻f1的位置变化率0.153(mm/sec)相比显著增加。

通过判断电极间距离的变化率，无需通过目视观察喷溅现象的产生，能够机械式地将喷溅现象检测出来，因此本申请发明人经过研究得到如下结论：在设朝向下侧电极34方向的移动为正时，0.3mm/sec适合作为喷溅现象产生的判断阈值。

因此，针对上述判断阈值进行了验证实验。

以下，基于图6～图10说明各验证实验。图中，A1a～A4表示发生喷溅时。

图6是在焊接板厚1.20mm和0.60mm的工件W的双层厚板焊接中发生喷溅时的上侧电极33的位置和变化率的图表。

发生喷溅时A1a的上侧电极33的位置变化率为3.66(mm/sec)。

发生喷溅时A1b的上侧电极33的位置变化率为0.92(mm/sec)。

图7是在焊接板厚0.60mm和0.65mm的工件W的双层薄板焊接中发生喷溅时的上侧电极33的位置和变化率的图表。

发生喷溅时A2的上侧电极33的位置变化率为7.78(mm/sec)。

图8是在焊接板厚1.20mm、1.40mm以及1.60mm的工件W的三层厚板焊接中发生喷溅时的上侧电极33的位置和变化率的图表。

发生喷溅时A3的上侧电极33的位置变化率为4.73(mm/sec)。

图9是在焊接板厚0.65mm、0.60mm以及0.60mm的工件W的三层薄板焊接中发生喷溅时的上侧电极33的位置和变化率的图表。

发生喷溅时A4的上侧电极33的位置变化率是9.61(mm/sec)。

图10是在焊接板厚1.00mm、1.20mm以及1.00mm的工件W的三层厚板焊接中发生喷溅时的上侧电极33的位置和变化率的图表。

发生喷溅时A5的上侧电极33的位置变化率为0.31(mm/sec)。

根据以上验证实验判断得知：在通电开始后的上侧电极33的位置变化率为判断阈值0.3以上时，无论工件W的板材的厚度、板材的数量如何，都产生喷溅现象，在上侧电极33的位置变化率小于判断阈值0.3时，不产生喷溅现象。

判断电路部52对运算部51的运算结果即正处于焊接处理中的电极间距离的变化率在

通电开始后为判断阈值0.3以上的焊接处理(产生了喷溅现象的焊接处理)和

小于判断阈值0.3的焊接处理(没有产生喷溅现象的焊接处理)进行判断。

而且，电极间距离的变化率越大，能够判断为喷溅现象越严重。

多个显示部5由现有的PC等构成，形成为能够输入用于选取从第一服务器3向第二服务器4提取的焊接处理的选取条件(例如，生产日等)。该显示部5还形成为能够显示第二服务器4的处理结果。具体而言，在作业者指定了特定的生产线、日期与时间、焊接处理条件(机器人号机、焊接条件编号等)的情况下，以能够识别有无喷溅现象的产生和喷溅现象的大小的形态显示该正处于焊接处理中的电极间距离和变化率的图表(参见图4～图10)。

基于这些信息能够修正下次以及下次以后的焊接条件。例如，在焊接处理的前半段产生了喷溅的情况下，能够想到采取降低焊接电流值的措施，在焊接处理的后半段产生了喷溅的情况下，能够想到采取缩短通电时间的措施等，能够避免温度过度上升。另外，还在处理结果中赋予所生产的工件的固有信息。由此作业者也能够将发生了喷溅的工件W确定下来，实施接合强度的确认、外观检查、修整等。

接下来，基于图11的流程图，说明焊接处理顺序。

需要说明的是，Si(i＝1，2…)表示用于进行各处理的步骤。焊接部位、加压指令值、焊接条件编号等按照工件种类、作业预先作为示教程序登记在机器人控制器中。另外，按照每个焊接条件编号将焊接电流、通电时间等焊接条件作为条件映射登记在焊接控制装置中。

如图11所示，在S1中，通过机器人11的驱动，将焊枪14移动至工件W的焊接部位。在S2中，开始进行用电极33、34夹持工件W的焊接部的加压动作。

让上侧电极33朝着下侧电极34的方向进行加压动作直至枪用马达M2的驱动电流(扭矩)达到加压指令值，在以规定压力夹持焊接部位后(S3)，向焊接控制装置发送焊接条件编号和焊接指令(S4)。焊接控制装置基于所接收到的信号，从条件映射中读取焊接条件，将焊接电流通入电极33、34(S5)。

焊接控制装置在通电(含冷却)完毕后，将焊接完毕信号发送给机器人控制器(S6)。

机器人控制器接收焊接完毕信号，结束加压动作，松开焊枪(S7)。

之后，对示教程序中登记的其他焊接部位也反复进行S1～S7的处理，执行至示教程序结束(S8～S9)为止。

接下来，基于图12的流程图说明喷溅检测处理顺序。

喷溅检测处理通过作业者的起动操作、PC等的自动起动而进行，并且与图11所示的焊接处理保持独立。

如图12所示，在S11中，从第一服务器3读取根据选取条件(例如生产日)选取的由机器人控制器检测出的电极间距离等数据。

接下来，在S12中，运算电极间距离随时间变化的时间变化率，提取正处于焊接处理中的电极间距离，提取上侧电极33从上升了的位置下降的点(以下简称为下降点)，运算在下降点的电极间距离的最大变化率。

将S12的处理结果保存下来，用于喷溅发生的判断、处理结果的显示。

在S13中，对在S12中运算出的变化率是否在判断阈值(0.3mm/sec)以上进行判断。S13的判断的结果，变化率为判断阈值以上的情况下，判断为发生喷溅(S14)，进入S16。S13的判断的结果，变化率小于判断阈值的情况下，判断为未发生喷溅(S15)，进入S16。

在S16中，存储与选取条件相对应的每个焊接处理条件(每个机器人号机、每个焊接条件)的焊接执行次数和喷溅现象的产生次数，进入S17。在S17中，判断是否不存在未判断数据。S17的判断的结果，不存在未判断数据的情况下，结束；存在未判断数据的情况下，返回S12，继续进行判断。

接下来，对上述点焊中的喷溅检测装置的作用、效果进行说明。

根据实施例1的喷溅检测装置1，因为具有以规定的时间间隔检测一对电极33、34的电极间距离的动作控制部42，所以能够按照时间序列检测电极间距离。因为具有从所检测出的电极间距离提取正处于焊接处理中的电极间距离且基于此运算在下降点的电极间距离的最大变化率的运算部51，所以能够将电极间距离作为参数检测焊接部的状态变化。

并且，因为具有在运算部51运算出的最大变化率为规定阈值以上的情况下判断为产生喷溅的判断电路部52，所以能够使用电极间距离的变化率将因电极33、34的夹持动作而夹碎了焊接部的状态和出现了喷溅现象的状态区分开来，能够将喷溅现象的产生作为物理量定量地进行检测。

判断电路部52对在下降点的电极间距离的最大变化率进行判断，因此只要对限定期间内电极间距离的变化率进行判断即可，能够简化处理并排除喷溅现象的产生以外的焊接部的状态变化。

判断电路部52的判断阈值为0.3mm/sec，因此能够不受金属板材的板厚等限制地定量检测喷溅现象的产生。

另外，因为所检测出的变化率越大，判断为喷溅现象越严重，所以能够将喷溅现象的大小与喷溅现象的产生一并检测出来。

动作控制部42使用用于驱动在顶端安装有包括一对电极33、34的焊枪14的机器人11和焊枪14的机构检测一对电极33、34的电极间距离，因此通过使用现有的编码器E2能够简化设备。

另外，采用该喷溅检测方法，具有以规定的时间间隔检测一对电极33、34的电极间距离的电极间距离检测步骤S11，因此能够按照时间序列检测电极间距离。因为具有对所检测出的电极间距离的时间变化率进行检测的变化率检测步骤S12，所以能够将电极间距离作为参数检测焊接部的状态变化。

并且，因为具有在所述已把握的正处于焊接处理中的一对电极33、34的接近方向上的所检测出的变化率为规定阈值以上的情况下判断为产生喷溅的判断步骤S13，所以能够使用电极间距离的变化率将因电极33、34的夹持动作而夹碎了焊接部的状态和出现了喷溅现象的状态区分开来，能够将喷溅现象的产生作为物理量定量地进行检测。

下面，说明将上述实施方式进行部分变更而得到的变形例。

1〕在上述实施方式中，说明了适用于点焊的例子，但至少只要是电阻焊接即可，例如也可以适用于凸焊等。

2〕在上述实施方式中，说明了设置第一服务器和第二服务器这两个服务器的例子，但也可以根据服务器的能力，采用将两者共用化了的单个服务器，还可以细分为3个以上的服务器。

3〕此外，只要是本领域技术人员，就能够在不脱离本发明主旨的情况下，以对上述实施方式进行了各种变更后的方式或以将各实施方式组合而得到的方式加以实施，本发明也包含上述变更方式。

－符号说明－

1 喷溅检测装置

2 点焊装置

33 上侧电极

34 下侧电极

42 动作控制部

51 运算部

52 判断电路部

E2 编码器