阅读说明：本技术 分解酚类副产物的方法 (Method for decomposing phenolic by-products ) 是由 李相范 姜旻皙 申俊浩 于 2019-10-15 设计创作，主要内容包括：本发明涉及一种分解酚类副产物的方法,更具体地,涉及一种分解在苯酚制备工艺中产生的酚类副产物的方法,该方法包括：步骤(S10),将酚类副产物流、分解装置侧排出流和工艺用水加入到混合装置中,并且混合所述酚类副产物流、分解装置侧排出流和工艺用水；步骤(S20),将从混合装置排出的混合装置排出流加入到相分离装置中,并且将混合装置排出流相分离成油相和水相；步骤(S30),将通过步骤(S20)中的相分离得到并排出的油相流进料到分解装置中,并分解油相流；和步骤(S40),使通过步骤(S30)中的分解得到的分解装置侧排出流循环至步骤(S10)中的混合装置中。(The present invention relates to a method for decomposing a phenolic byproduct, and more particularly, to a method for decomposing a phenolic byproduct generated in a phenol preparation process, the method comprising: a step (S10) of feeding the phenolic byproduct stream, the decomposition device-side discharge stream and the process water into a mixing device, and mixing the phenolic byproduct stream, the decomposition device-side discharge stream and the process water; a step (S20) of feeding the mixing device discharge stream discharged from the mixing device to a phase separation device and phase-separating the mixing device discharge stream into an oil phase and a water phase; a step (S30) of feeding the oil phase stream, which is obtained and discharged by the phase separation in the step (S20), into a decomposition device and decomposing the oil phase stream; and a step (S40) of circulating the decomposition device-side discharge stream obtained by the decomposition in the step (S30) to the mixing device in the step (S10).)

分解酚类副产物的方法

技术领域

相关申请的交叉引用

本申请要求于2018年12月20日提交的韩国专利申请No.10-2018-0166127的优先权的权益，该专利申请的全部内容通过引用并入本说明书中。

技术领域

本发明涉及一种分解酚类副产物的方法，更具体地，涉及一种分解在苯酚制备工艺中产生的酚类副产物的方法。

背景技术

通常，世界上使用的约95％的苯酚通过Hock工艺制备。Hock工艺以三个步骤进行，包括：通过苯与丙烯的烷化形成异丙苯的步骤(1)，通过将异丙苯和氧结合使异丙苯氧化成过氧化氢异丙苯(CHP)的步骤(2)，和通过在酸催化剂的存在下的酸分解反应将过氧化氢异丙苯分解成苯酚和丙酮的步骤(3)。

此处，在作为步骤(2)的异丙苯氧化步骤中，除了过氧化氢异丙苯之外，还生成诸如苯乙酮(AP)、二甲基苄醇(DMBA)、过氧化二异丙苯(DCP)和二异丙苯(DC)的副产物。

另外，在步骤(3)中的过氧化氢异丙苯的酸分解反应中，除了苯酚和丙酮之外，还生成诸如羟基丙酮(HA)、2-甲基苯并呋喃(2-MBF)、α-甲基苯乙烯(AMS)、亚异丙基丙酮(MO)、α-甲基苯乙烯(AMS)二聚体和异丙苯基苯酚(CP)的副产物。

因此，由于在这种反应工艺中生成的产物流以苯酚、丙酮和各种副产物混合的状态存在，因此，需要从产物流中分离出苯酚的分离工艺。

将产物流加入到单独的分离设备中，通过分离设备的顶部分离出包含未反应的异丙苯、丙酮、α-甲基苯乙烯、羟基丙酮等的丙酮类混合物，并且通过分离设备的底部分离出包含苯酚、一部分α-甲基苯乙烯、2-甲基苯并呋喃和其它副产物的酚类混合物。

将通过分离设备底部分离出的酚类混合物加入到苯酚塔中，通过苯酚塔的顶部分离出苯酚，并且通过苯酚塔的底部分离出酚类副产物，如过氧化二异丙苯、异丙苯基苯酚、α-甲基苯乙烯二聚体或焦油。

同时，在相关技术中，通过苯酚塔的底部分离出的酚类副产物用作燃料或不经额外处理排放。然而，由于通过苯酚塔的底部分离出的酚类副产物除了作为杂质的焦油之外，还包含作为产物的苯酚、一些活性组分如α-甲基苯乙烯等，因此，需要从酚类副产物中分离和回收活性组分。此外，在分解酚类副产物中包含的副产物的情况下，可以制备异丙苯等。

因此，已经进行研究以得到在通过苯酚塔的底部分离出的酚类副产物中残留的苯酚和活性组分，以及通过酚类副产物的分解而产生的苯酚和活性组分。

发明内容

技术问题

为了解决背景技术中提到的问题，本发明的一个目的是在分解苯酚制备工艺中产生的酚类副产物得到活性组分的同时，防止苯酚制备工艺过载。

即，本发明的一个目的是提供一种分解酚类副产物的方法，该方法能够在酚类副产物分解之前有效地除去包含在酚类副产物中的盐，从而防止苯酚制备工艺过载和能量消耗的增加，同时通过分解酚类副产物有效地得到活性组分。

技术方案

在一个总的方面，提供一种分解在苯酚制备工艺中产生的酚类副产物的方法，该方法包括：步骤(S10)，将酚类副产物流、分解装置侧排出流和工艺用水加入到混合装置中，并且混合所述酚类副产物流、分解装置侧排出流和工艺用水；步骤(S20)，将从混合装置排出的混合装置排出流加入到相分离装置中，并且将混合装置排出流相分离成油相和水相；步骤(S30)，将通过步骤(S20)中的相分离得到并排出的油相流进料到分解装置中，并分解油相流；和步骤(S40)，使通过步骤(S30)中的分解得到的分解装置侧排出流循环至步骤(S10)中的混合装置中。

有益效果

根据本发明的分解酚类副产物的方法，在分解苯酚制备工艺中产生的酚类副产物的情况下，在酚类副产物分解之前可以有效地除去包含在酚类副产物中的盐，由此可以降低活性组分中苯乙酮的含量，同时通过分解酚类副产物有效地得到活性组分。

另外，根据本发明的分解酚类副产物的方法，在分解苯酚制备工艺中产生的酚类副产物的情况下，可以防止苯酚制备工艺过载和能量消耗的增加。

附图说明

图1是示出根据本发明的一个示例性实施方案的分解酚类副产物的方法的工艺流程图；

图2是示出根据本发明的另一示例性实施方案的分解酚类副产物的方法的工艺流程图；

图3是示出根据本发明的一个示例性实施方案的分解酚类副产物的方法的工艺流程图，该方法包括苯酚制备工艺；

图4是示出根据本发明的另一示例性实施方案的分解酚类副产物的方法的工艺流程图，该方法包括苯酚制备工艺；

图5是示出根据本发明的比较例1和比较例2的分解酚类副产物的方法的工艺流程图；

图6是示出根据本发明的比较例3的分解酚类副产物的方法的工艺流程图；

图7是示出根据本发明的比较例4的分解酚类副产物的方法的工艺流程图。

具体实施方式

本发明的说明书和权利要求书中使用的术语和词语不应理解为常规的或词典的含义，而是应当基于发明人可以适当地定义术语的概念，以便以最佳方式描述他们自己的发明的原则，理解为满足本发明的技术构思的含义和概念。

在本发明中，术语“流”可以指工艺中流体的流动，也可以指通过管道流动的流体本身。具体地，“流”可以指通过连接各个装置的管道流动的流体本身以及流体的流动两者。此外，流体可以指气体。

下文中，将更详细地描述本发明，以帮助理解本发明。

根据本发明的分解酚类副产物的方法可以是分解在苯酚制备工艺中产生的酚类副产物的方法。根据本发明的一个示例性实施方案，苯酚制备工艺可以是Hock工艺。

根据本发明的一个示例性实施方案，所述分解酚类副产物的方法可以包括：步骤(S10)，将酚类副产物流PBS、分解装置侧排出流DSS和工艺用水PW加入到混合装置10中，并且混合酚类副产物流PBS、分解装置侧排出流DSS和工艺用水PW；步骤(S20)，将从混合装置10排出的混合装置排出流MS加入到相分离装置20中，并且将混合装置排出流MS相分离为油相和水相；步骤(S30)，将通过步骤(S20)中的相分离得到并排出的油相流NOS-1进料到分解装置30中，并分解油相流NOS-1；以及步骤(S40)，使通过步骤(S30)中的分解得到的分解装置侧排出流DSS循环至步骤(S10)中的混合装置中。

根据本发明的一个示例性实施方案，可以进行上面描述的包括过氧化氢异丙苯的酸分解反应的苯酚制备工艺。在这种情况下，由于过氧化氢异丙苯的酸分解反应在包含酸时进行，因此，酸分解反应溶液中包含酸。由此，为了通过诸如蒸馏的工艺从酸分解反应溶液中得到苯酚和丙酮，需要中和酸分解反应溶液的工艺。

在分离酸分解反应溶液之前，用碱性水溶液等中和酸分解反应溶液，在这种情况下，在中和后的酸分解反应溶液中，通过酸分解反应中使用的酸与碱性水溶液中的碱之间的中和反应生成盐。将在中和工艺中中和的酸分解反应溶液相分离成油相和水相，进行从分离后的油相中得到苯酚和丙酮的分离工艺。此处，大部分盐与水相一起被除去，但是一部分盐残留在油相中。

在进行苯酚分离工艺之后，这种盐最终残留在本发明中描述的酚类副产物中。当随后为了从酚类副产物中得到活性组分而分解酚类副产物时，残留在酚类副产物中的盐在分解装置中造成腐蚀、堵塞和沉积，这样引起分解装置故障。因此，当分解酚类副产物时，重要的是使酚类副产物中的盐最少。

因此，作为除去酚类副产物中的盐的方法，可以考虑通过在酚类副产物分解之前加入工艺用水来除去盐的方法；然而，在这种情况下，油相和水相的相分离不能顺利地进行，因此，盐不能被充分除去(见图5)。

另外，可以考虑通过将从苯酚制备工艺中的丙酮塔中排出的作为活性组分的有机物质如异丙苯和α-甲基苯乙烯与工艺用水一起加入到酚类副产物中来除去盐的方法；然而，在这种情况下，由于异丙苯和α-甲基苯乙烯需要再次作为产物得到，因此，在苯酚制备工艺中发生过载并且整体操作能量增加(见图6)。

另外，可以考虑通过将从用于分解酚类副产物的分解装置(30)的顶排出流(即，DUS)排出的作为活性组分的有机物质如苯酚、异丙苯和α-甲基苯乙烯与工艺用水一起加入到酚类副产物中来除去盐的方法；然而，在这种情况下，由于作为活性组分得到的分解装置顶排出流DUS被原样使用，因此纯化效率降低并且循环流减少，因此，需要额外的冷和热来操作分解装置上部的冷凝器，这引起整体操作能量增加(见图7)。

另一方面，根据本发明的分解酚类副产物的方法，可以使酚类副产物中的盐最少。因此，可以稳定地操作酚类副产物分解装置来分解酚类副产物，这对于高效率地得到活性组分是有效的。

下文中，将参照附图更详细地描述根据本发明的分解酚类副产物的方法。

参照图1至图4，步骤(S10)是使酚类副产物中的盐最少化的步骤，并且可以是在如现有技术中将酚类副产物流PBS直接进料到分解装置30之前，将下面描述的酚类副产物流PBS、分解装置侧排出流DSS和工艺用水PW加入到混合装置10中，并将它们混合的步骤。

根据本发明的一个示例性实施方案，酚类副产物流PBS可以包含选自苯酚、α-甲基苯乙烯、苯乙酮、异丙苯基苯酚和α-甲基苯乙烯二聚体中的一种或多种。作为一个具体的实例，酚类副产物流PBS可以包含选自苯酚、α-甲基苯乙烯、苯乙酮、异丙苯基苯酚和α-甲基苯乙烯二聚体中的两种或更多种，或者可以包含所有这些组分。这些组分可以是在通过分解装置从苯酚制备工艺中的酸分解反应溶液中分离丙酮类混合物和酚类混合物，并通过苯酚塔从酚类混合物中分离苯酚和酚类副产物的过程中排出的酚类副产物中包含的组分。

同时，根据本发明的一个示例性实施方案，分解装置侧排出流DSS是通过下面描述的分解装置30的侧面排出的流，并且可以包含选自苯酚、苯乙酮、α-甲基苯乙烯和异丙苯中的一种或多种。作为一个具体的实例，分解装置侧排出流DSS可以包含苯酚、苯乙酮、α-甲基苯乙烯和异丙苯。将分解装置侧排放流DSS加入到混合装置10中的原因是，当通过下面描述的步骤(S20)中的相分离得到分解装置侧排出流DSS中包含的苯乙酮时，通过激活包含盐的油相和水相的相分离，使油相中残留的盐最小化。

具体地，包含在分解装置侧排出流DSS中的苯乙酮的含量可以为50重量％以上、60重量％以上或60重量％至99重量％。苯乙酮是最初包含在酚类副产物流PBS中的有机物质，并且当使用通过酚类副产物分解反应得到的活性组分时充当杂质。因此，优选使活性组分中的苯乙酮的含量最小化。因此，根据本发明，在分解装置侧排出流DSS中包含的苯乙酮的含量为50重量％以上、60重量％以上或60重量％至99重量％的情况下，苯乙酮可以用于在相分离步骤(S20)中除去酚类副产物的油相中的盐，并且可以使通过酚类副产物分解反应得到的活性组分中的苯乙酮的含量最小化，这在得到活性组分方面有利。

根据本发明的一个示例性实施方案，分解装置侧排出流DSS可以包含从苯酚塔得到的未分离的残留苯酚和通过酚类副产物的分解(S30)得到的一部分苯酚。在这一方面，由于苯酚(沸点：181.7℃)和苯乙酮(沸点：202℃)具有小的沸点差并形成共沸物，因此，在升高分解装置30的操作温度以尽可能多地从分解装置30的上部得到苯酚的情况下，一部分苯乙酮可以在包含在活性组分中的同时与苯酚一起被排出。

因此，本发明的分解酚类副产物的方法可以通过有意地使操作温度比从分解装置30的上部得到全部苯酚的操作温度更低，以便通过分解装置侧排出流DSS尽可能多地排出苯乙酮来进行。因此，苯酚会包含在分解装置侧排出流DSS中。这样，包含在分解装置侧排出流DSS中的苯酚最终被循环到混合装置10中，使得苯酚可以根据循环过程从分解装置30连续地回收。

作为一个具体的实例，分解装置侧排出流DSS中包含的苯酚的含量可以为1重量％至10重量％、1重量％至8重量％或1重量％至7重量％。在所述范围内，酚类副产物中的盐的含量被最小化，并且分解装置顶排出流DUS中的苯乙酮的含量被最小化。

另外，根据本发明的一个示例性实施方案，工艺用水PW用于通过将盐溶解在酚类副产物流PBS中来除去盐，并且可以指包含除蒸馏水之外的各种水溶液，如酸性水溶液和碱性水溶液的水。

根据本发明的一个示例性实施方案，工艺用水PW的pH可以为3.5至7、3.5至5.5或3.5至4.5，并且在所述范围内，盐的溶解性提高，并且当在相分离装置20中进行油相和水相的相分离时相分离能力提高，同时防止混合装置10和相分离装置20中的腐蚀。

另外，根据本发明的一个示例性实施方案，工艺用水PW可以包含来自在下面将描述的步骤(S20)中分离的水相溶液的工艺用水PW(见图2)。作为一个具体的实例，工艺用水PW可以由在步骤(S20)中分离的水相溶液中的一部分加入。在这种情况下，当分解酚类副产物时，工艺用水PW在该工艺中连续循环，使得新加入的工艺用水PW的量可以最小化。

同时，根据本发明的一个示例性实施方案，步骤(S10)中的混合装置10可以是用于混合酚类副产物流PBS、分解装置侧排出流DSS和工艺用水PW的混合器。作为一个具体的实例，所述混合器可以是配备有管线混合器或静态混合器的混合器，以便容易地混合酚类副产物流PBS、分解装置侧排出流DSS和工艺用水PW。

另外，根据本发明的一个示例性实施方案，基于重量或流速，酚类副产物流PBS和分解装置侧排出流DSS可以以1:0.1至1、1:0.2至0.5或1:0.25至0.33的比例加入和混合，并且基于重量或流速，酚类副产物流PBS和工艺用水PW可以以1:1至5、1:1至3或1:1.25至1.4的比例加入和混合。在所述范围内，不仅酚类副产物流PBS、分解装置侧排出流DSS和工艺用水PW的混合改善，而且在下面描述的步骤(S20)中的油相和水相的相分离能力也提高，由此，盐的除去效率提高。

根据本发明的一个示例性实施方案，步骤(S20)可以是如下步骤：从混合装置10排出的混合装置排出流MS中除去盐，将混合装置排出流MS加入到相分离装置20中，并且将混合装置排出流MS相分离成油相和水相，以便将混合装置排出流MS加入到分解装置30中。

根据本发明的一个示例性实施方案，在相分离装置20中相分离并从相分离装置20排出的油相流NOS-1是在步骤(S10)和步骤(S20)中从酚类副产物流PBS中除去盐的流，并且可以使用油相流NOS-1作为分解装置30的进料流。使用油相流NOS-1作为进料流的分解装置30处于进料流中的盐的含量最小化的状态，使得当分解酚类副产物时，可以防止分解装置30中的腐蚀、堵塞和沉积。

另外，根据本发明的一个示例性实施方案，在相分离装置20中相分离并从相分离装置20排出的水相流可以包含盐，这对于从酚类副产物流PBS中除去盐是有效的。同时，如上所述，可以将一部分水相流作为步骤(S10)中的工艺用水PW重新进料。

根据本发明的一个示例性实施方案，步骤(S20)中的相分离装置20可以是用于油相和水相相分离的转鼓。

根据本发明的一个示例性实施方案，步骤(S20)可以包括以下步骤：使来自混合装置排出流MS的相分离溶液在相分离装置20中停留1小时至10小时、2小时至8小时或3小时至5小时，以便将油相和水相相分离。这样，在使相分离溶液停留在相分离装置20中的情况下，可以更清晰地进行相分离，这对于尽可能多地从水相中除去盐是有效的。

根据本发明的一个示例性实施方案，步骤(S30)可以是将在步骤(S20)中相分离并排出的油相流NOS-1，即，盐的含量最小化的酚类副产物进料到分解装置30，并分解油相流NOS-1的步骤。

根据本发明的一个示例性实施方案，在分解装置30中进行的分解可以是热裂化，并且用于进行热裂化的分解装置30可以是热裂化器。作为一个具体的实例，热裂化器可以是反应器-蒸馏塔集成型分离设备。

根据本发明的一个示例性实施方案，如上所述，步骤(S30)中的分解可以通过有意地使操作温度比从分解装置30的上部得到全部苯酚的操作温度更低，以便通过分解装置侧排出流DSS尽可能多地排出苯乙酮来进行。

作为一个具体的实例，步骤(S30)中的分解可以在260℃至370℃、290℃至370℃或300℃至350℃下进行，并且在所述范围内，通过分解装置侧排出流DSS尽可能多地排出苯乙酮，这对于使分解装置顶排出流DUS中的苯乙酮的含量最小化是有效的。

根据本发明的一个示例性实施方案，步骤(S30)中的分解可以在0.1巴至3.0巴、0.1巴至2.0巴或0.1巴至1.5巴下进行以便分离分解装置侧排出流DSS和分解装置顶排出流DUS的组分。在这种情况下，可以保持分解装置30的低操作温度，这对于防止分解装置顶排出流DUS中包含的活性组分α-甲基苯乙烯二聚或聚合是有效的。此外，可以保持低操作温度，这对于减少分解装置30的操作过程中所需要的热能是有效的。

另外，根据本发明的一个示例性实施方案，分解装置30可以是多级分解装置，并且在这种情况下，分解装置侧排出流DSS可以在分解装置侧面的中间位置(全部级的25％至90％、40％至90％或50％至90％)排出。在这种情况下，对于显著减少通过分解装置顶排出流DUS排出苯乙酮是有效的。

根据本发明的一个示例性实施方案，通过步骤(S30)中的分解得到的分解装置顶排出流DUS可以包含选自苯酚、α-甲基苯乙烯和异丙苯中的一种或多种作为活性组分。所述活性组分可以包含通过苯酚塔底部未分离而包含在酚类副产物流PBS中的苯酚，以及在酚类副产物分解步骤(S30)中分解并通过分解装置顶排出流DUS排出的苯酚。此外，所述活性组分可以包含在通过苯酚塔底部分离的组分中除苯酚之外的可以另外使用而包含在酚类副产物流PBS中的活性组分(例如，α-甲基苯乙烯、异丙苯等)，以及在酚类副产物分解步骤(S30)中分解并且通过分解装置顶排出流DUS排出的活性组分。即，活性组分可以指在酚类副产物分解步骤(S30)中分解并通过分解装置顶排出流DUS排出的组分。

另外，根据本发明的一个示例性实施方案，通过步骤(S30)中的分解排出的分解装置底排出流DBS可以作为焦油回收并且可以重新用作燃料等。

根据本发明的一个示例性实施方案，步骤(S40)可以是将通过步骤(S30)的分解得到的分解装置侧排出流DSS循环至步骤(S10)中的混合装置，以便除去酚类副产物流PBS中的盐的步骤。如上所述，根据本发明，在将分解装置侧排出流DSS循环至步骤(S10)中的混合装置的情况下，在步骤(S20)的相分离过程中激活包含盐的油相和水相的相分离，这对于使残留在油相中的盐最小化是有效的。

另外，根据本发明的分解酚类副产物的方法可以包括：作为苯酚制备工艺，在步骤(S10)之前，在酸催化剂的存在下对过氧化氢异丙苯CHP进行酸分解反应的步骤(S1)；向步骤(S1)中排出的酸分解反应溶液ADS中加入碱性水溶液，中和酸分解反应溶液ADS，并且将中和后的酸分解反应溶液相分离成油相和水相的步骤(S2)；将在步骤(S2)中分离的油相酸分解反应溶液加入到分离装置300中，并将油相酸分解反应溶液分离成包含丙酮的分离装置顶排出流SUS和包含苯酚的分离装置底排出流SBS的步骤(S3)；和将在步骤(S3)中分离的分离装置底排出流SBS加入到苯酚塔400中，并将分离装置底排出流SBS分离成包含苯酚的苯酚塔顶排出流苯酚和包含酚类副产物的苯酚塔底排出流PBS的步骤(S4)(见图3和图4)。

根据本发明的一个示例性实施方案，步骤(S1)可以是通过在酸催化剂的存在下对过氧化氢异丙苯CHP进行酸分解反应来制备包含苯酚和丙酮的酸分解反应溶液的步骤。根据本发明的一个示例性实施方案，步骤(S1)可以在进行酸分解反应的酸分解反应装置100中进行。

根据本发明的一个示例性实施方案，步骤(S1)可以通过除了过氧化氢异丙苯CHP之外还添加酸来进行，并且所述酸可以是硫酸。

根据本发明的一个示例性实施方案，步骤(S2)是用于中和在步骤(S1)中排出的酸分解反应溶液ADS的步骤，并且可以通过将酸分解反应溶液ADS加入到中和装置200中并且将用于中和酸分解反应溶液的碱性水溶液加入到中和装置200中进行。

另外，根据本发明的一个示例性实施方案，步骤(S2)可以是在通过加入碱性水溶液进行中和反应之后，分离包含苯酚和丙酮的油相和包含由中和反应产生的盐的水相的步骤。此处，可以将分离的油相作为用于分离苯酚和丙酮的进料流进料，并且可以将水相与盐一起排出。

同时，根据本发明的一个示例性实施方案，可以将在中和装置200中相分离并从中和装置200中排出的水相作为步骤(S10)中的工艺用水PW重新进料，以便用作步骤(S10)中的工艺用水PW(见图4)。

即，根据本发明的一个示例性实施方案，工艺用水PW可以包含来自在步骤(S2)中分离的水相溶液的工艺用水PW(见图4)。这样，当分解酚类副产物时，工艺用水PW在苯酚制备工艺中连续循环，使得新加入的工艺用水PW的量可以最小化。

根据本发明的一个示例性实施方案，步骤(S3)可以是从在步骤(S2)中分离的油相酸分解反应溶液NOS-2中分离苯酚和丙酮的步骤。作为一个具体的实例，步骤(S3)可以通过包括以下步骤来进行：将在步骤(S2)中分离的油相酸分解反应溶液加入到分离装置300中，并将油相酸分解反应溶液分离成包含丙酮的分离装置顶排出流SUS和包含苯酚的分离装置底排出流SBS。

根据本发明的一个示例性实施方案，在步骤(S3)中分离的分离装置顶排出流SUS可以包含丙酮和选自未反应的异丙苯、丙酮、α-甲基苯乙烯和羟基丙酮中的一种或多种。可以将分离装置顶排出流SUS加入到丙酮塔500中以得到丙酮，并且在丙酮塔500中可以分离成包含丙酮的丙酮塔顶排出流丙酮和包含选自异丙苯、α-甲基苯乙烯和羟基丙酮中的一种或多种的丙酮塔底排出流ABS。

另外，根据本发明的一个示例性实施方案，步骤(S4)可以是如下步骤：将分离装置底排出流SBS加入到苯酚塔400中并将分离装置底排出流SBS分离成包含苯酚的苯酚塔顶排出流苯酚和包含酚类副产物的苯酚塔底排出流PBS，以便从步骤(S3)中分离的分离装置底排出流SBS中得到苯酚并且分解酚类副产物。

根据本发明的一个示例性实施方案，可以得到包含苯酚的苯酚塔顶排出流苯酚作为苯酚产物，并且可以将苯酚塔底排出流PBS进料到步骤(10)中的酚类副产物流PBS中以便分解酚类副产物。即，步骤(S10)中的酚类副产物流PBS可以是在步骤(S4)中分离的苯酚塔底排出流PBS。

根据本发明的一个示例性实施方案，在将步骤(S2)中分离的油相酸分解反应溶液加入到分离装置中之前，可以将通过步骤(S30)中分解得到的分解装置顶排出流DUS与油相酸分解反应溶液混合(见图4)。在这种情况下，包含在分解装置顶排出流DUS中的活性组分苯酚可以在再次进行苯酚制备工艺之后通过苯酚塔400由苯酚塔顶排出流苯酚得到作为苯酚产物，并且选自异丙苯和α-甲基苯乙烯中的一种或多种可以在再次进行苯酚制备工艺之后在丙酮塔500中通过分离装置顶排出流SUS得到作为丙酮塔底排出流ABS。

下文中，将通过实施例更详细地描述本发明。然而，提供下面的实施例用于例示本发明。对于本领域技术人员显而易见的是，在不脱离本发明的范围和精神的情况下，可以进行各种修改和改变，并且本发明的范围不限于此。

实验例

实施例1和实施例2

采用图2中所示的工艺流程图，将具有表1中所示的组成的酚类副产物流PBS和分解装置侧排出流DSS进料到混合装置10中，并且将工艺用水PW进料到混合装置10中，同时保持pH为4。

基于1,000kg/hr的酚类副产物流PBS，加入到混合装置10中的酚类副产物流PBS、分解装置侧排出流DSS和工艺用水PW的流速比在实施例1中为1:0.33:1.43，在实施例2中为1:0.25:1.25。

之后，将混合物在实施例1和实施例2的相分离装置20中放置0小时、3小时和5小时，然后测量进行相分离的油相中的盐的含量和盐的除去效率。结果示于表2中。此外，根据实施例1和实施例2分解和排出的分解装置顶部排出流的组成示于表3中。

[表1]

[表2]

[表3]

比较例1和比较例2

在比较例1和比较例2中，采用图5中所示的工艺流程图，将具有表4中所示的组成的酚类副产物流PBS进料到混合装置10中，并且将工艺用水PW进料到混合装置10中，同时保持pH为4。

在比较例1和比较例2中，基于1,000kg/hr的酚类副产物流PBS，加入到混合装置10中的酚类副产物流PBS和工艺用水PW的流速比为1:1。

之后，将混合物在比较例1和比较例2的相分离装置20中放置0小时、3小时和5小时，然后测量进行了相分离的油相中的盐的含量和盐的除去效率。结果示于表5中。

[表4]

[表5]

比较例3和比较例4

采用图6和图7中所示的工艺流程图(比较例3：图6，比较例4：图7)，在比较例3中，将具有表6中所示的组成的酚类副产物流PBS和粗α-甲基苯乙烯(C-AMS)进料到混合装置10中，在比较例4中，将具有表6中所示的组成的酚类副产物流PBS和分解装置顶部排出流DUS进料到混合装置10中，并且将工艺用水PW进料到混合装置10中，同时保持pH为4。

在比较例3中，基于1,000kg/hr的酚类副产物流PBS，加入到混合装置10中的酚类副产物流PBS、C-AMS和工艺用水PW的流速比为1:0.33:1.43。在比较例4中，基于1,000kg/hr的酚类副产物流PBS，加入到混合装置10中的酚类副产物流PBS、分解装置顶排出流DUS和工艺用水PW的流速比为1:0.33:1.43。

之后，将混合物在比较例3和比较例4的相分离装置20中放置0小时、3小时和5小时，然后测量进行了相分离的油相中的盐的含量和盐的除去效率。结果示于表7中。此外，根据比较例3和比较例4分解和排出的分解装置顶排出流的组成示于表8中。

[表6]

[表7]

[表8]

参照表2和表3，可以确认，酚类副产物通过根据本发明的分解酚类副产物的方法分解，使得在保持酚类副产物中包含的盐的高除去效率的同时得到大量的活性组分。此外，可以确认，热能的消耗低。

同时，参照表5，可以确认，与本发明相比，在酚类副产物分解之前仅加入工艺用水PW的比较例1和比较例2中，盐的含量高，并且即使在相分离之后，盐的除去效率也显著降低。

另外，参照表7，在通过将有机物质如苯酚、异丙苯和α-甲基苯乙烯与工艺用水一起加入到酚类副产物中来除去盐的比较例3和比较例4中，盐的除去效率相当高，但是与本发明相比，热能的消耗非常高。

根据上述结果，本发明的发明人发现，在苯酚制备工艺中产生的酚类副产物根据本发明分解的情况下，可以降低活性组分中苯乙酮的含量，同时在酚类副产物分解之前有效地除去酚类副产物中包含的盐，并且通过分解酚类副产物有效地得到活性组分。