具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明的实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不能用来限制本发明的范围。

在本发明实施例的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明实施例的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明实施例的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明实施例中的具体含义。

在本发明实施例中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明实施例的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

本发明的一个实施例，结合图1至图6所示，提供一种油分离器，包括壳体1和分隔部件4。分隔部件4设于壳体1内，将壳体1内的空间分隔出第一分离区6和第二分离区5，分隔部件4包括连通部42和阻挡部43，连通部42连通第一分离区6与第二分离区5，阻挡部43隔挡于第一分离区6向第二分离区5流动气体的旋流路径。

气体进入壳体1内的第一分离区6，在第一分离区6进行第一级分油后，通过分隔部件4的连通部42进入第二分离区5，进行第二级分油，两级分油能够提升分油效果。气体在第一分离区6内进行旋转运动，在旋转的过程中，气体会与壳体1的内壁、分隔部件4的壁面充分接触，并最终使得油滴吸附到壁面(壁面可以理解为壳体1的内壁、分隔部件4对应于第一分离区6的壁面)上实现油气的分离。其中，不能被吸附的气体会继续旋转并从第一分离区6流往第二分离区5。在从第一分离区6进入第二分离区5的过程中，气体受到阻挡部43的阻力，第一分离区6内的气体不能继续沿气体的旋流路径进入第二分离区5，阻挡部43改变了气体的旋转流动方向，气体可绕过阻挡部43而通过连通部42进入第二分离区5；在气体被阻挡部43阻挡的过程中，气体中携带的部分油液被阻挡部43阻拦，以减少进入第二分离区5的气体中携带的油，提升第一分离区6的分油效果。

气体在第一分离区6内形成旋流，有助于气体在第一分离区6内进行旋风分离，气体向连通部42旋流流动的过程中，会携带一些油滴，阻挡部43的设置能够有效减少第一分离区6的气体从阻挡部的方向直接向第二分离区5流动，结构简单，有助于提升分油效率。

其中，旋流路径可以理解为，气体从第一分离区6向第二分离区5旋转流动的方向；当第二分离区5位于第一分离区6的上方，旋流路径可以理解为气体由下向上的流动方向。

本实施例中以及下述实施例中，气体均可以理解为包含有油液的油气混合气体，并且油气混合气体中的油难以完全分离，油分离器中的气体中均携带油。

本实施例的油分离器，结构简单，零部件少，能够有效分离压缩机的排气中携带的油滴，以达到降低吐油量的目的。

其中，分隔部件4连接于壳体1的内壁，分隔部件4可以为一个整体式部件，还可以为多个零件组装形成的部件，结构灵活，可根据实际需要选择。

下面提供分隔部件4的实施例。

在另一个实施例中，结合图3、图5和图6所示，提供阻挡部43的一种实施例。

在另一个实施例中，阻挡部43包括阻挡板432和用于将阻挡板432连接于连通部42的连接件431，连通部42与阻挡板432之间构造有间隙，以使气体通过间隙进入连通部42，进而进入第二分离区5，以进行第二级油气分离。

其中，阻挡板432的结构简单且体积小，有助于简化分隔部件4结构。阻挡板432还可以替换为阻挡块，能够起到阻止气体沿旋流方向直接进入第二分离区5的作用即可。

进一步的，阻挡板432在连通部42的气体入口的投影形状与连通部42的气体入口的截面形状相同，阻挡板432的设计简便，也方便加工。当连通部42的气体入口为圆形，阻挡板432设为圆形且与连通部42的气体入口的大小一致，并与连通部42的气体入口的截面相平行，以便阻挡沿连通部42的气体入口的轴向进入连通部42的气体。

需要说明的是，阻挡板432的形状并不限定为与连通部42的气体入口形状一致、大小相同，阻挡板432能够阻挡沿气体旋流方向直接进入连通部42的气体即可。即，在连通部42的气体入口截面上，阻挡部43(也可以理解为阻挡板432)可以设为投影形状能够覆盖连通部42的气体入口的任何形状，阻挡部43的投影形状为沿连通部42轴向的投影，如连通部42的气体入口的截面形状为圆形时，阻挡板432可以设为投影形状为圆形的圆板或椭圆板。

更进一步的，连接件431可以为杆状结构或网状结构等，当连接件431为杆状结构，参考图3、图5和图6所示，杆状结构对称设于阻挡板432的两侧并固定连接在连通部42上，结构简单；当然，连接件431为杆状结构时，不限定连接件431的数量，连接件431的数量可以为一个或多个，连接件431为一个，结构简单，连接件431为多个，连接更加稳固；当连接件431为网状结构(图中未示意)，间隙可以理解为网状结构上的网孔，可供气体通过，还能起到分油的作用，其中，网状结构环绕阻挡板432的周向，全面连接阻挡板432与连通部42，网状结构还可以连接于阻挡板432的局部位置，简化结构，节约材料。

还需要说明的是，阻挡部43可以与分隔部件4一体成型，加工简便，也使得分隔部件4的整体性强；阻挡部43还可以设置为可拆卸连接于连通部42，方便更换和清理。

在另一个实施例中，阻挡部43连接于连通部42位于第一分离区6的一侧，以使气体中携带的油滴在进入连通部42之前被阻挡，有效避免油滴进入第二分离区5，提升第一分离区6的分油效果。

当然，阻挡部43不限于设置在位于第一分离区6的一侧，阻挡部43还可以设置在第二分离区5的一侧，阻挡部43的位置不限，可根据实际需要安装。

下面提供分隔部件4的引流部41的实施例。

在另一个实施例中，分隔部件4包括连接于壳体1的引流部41，引流部41与连通部42连接，引流部41用于将第二分离区5的油液向第一分离区6引流。第二分离区5分隔得到的油液沿引流部41流动，油液流动到连通部42并通过连通部42进入第一分离区6，以便第一分离区6集中收集油液。

其中，第一分离区6对应的壳体1上构造出排油口131，油液可通过排油口131流出。

在另一个实施例中，连通部42为构造于引流部41的开口(图中未示意)，也可以理解为引流部41沿壳体轴向的投影形状为环形，引流部的外周连接于壳体1，引流部41的内周开口可供气体和油液通过，简化分隔部件4的结构。

在另一个实施例中，引流部41沿壳体轴向的投影形状为环形，引流部的外周连接于壳体1，引流部41的内周开口并连接连通部42，连通部42设为筒状结构，筒状结构对从第二分离区5向第一分离区6流动的油液进行导流。

同时，筒状结构的外壁与壳体1的内壁之间形成环形空间，便于气体在筒状结构与壳体1之间形成旋流，以便进行旋风分离。连通部42设为筒状结构后，气体在第一分离区6内的流动空间减小，有助于保证气体在第一分离区6内的流速，减小气体的压力损失。

其中，筒状结构的横截面(垂直于轴向的截面)形状可以为圆形、椭圆形或其他形状，一般情况下，筒状结构的横截面形状设为圆形，有助于减小气体的流动阻力。

在另一个实施例中，第一分离区6位于第二分离区5的下方，沿壳体1的内壁向连通部42的方向，引流部41向下倾斜，依靠油液的重力以及引流部41向下倾斜导流，将第二分离区5分离得到的油液通过开口导入第一分离区6，利于进行二次分离及油滴的下落，结构简单，导油效果好。

进一步的，连通部42的轴线与壳体1的轴线共线，以使分隔部件4为在壳体1内的对称结构，提升壳体1的稳定性。

更进一步的，分隔部件4连接于壳体1的圆柱部(下述实施例中第一圆柱部12或第二圆柱部11)，第一分离区6位于第二分离区5的下方，引流部41连接于圆柱部的内壁上，沿壳体1的内壁向连通部42的方向，引流部41与对应于第一分离区6的壳体1呈锐角夹角，也就是引流部41斜向下倾斜，以便将第二分离区5的油液导流到第一分离区6。

在另一个实施例中，引流部41构造为倒锥形结构，连通部42连接于倒锥形结构的底部，结构简单，有助于油液回流到第一分离区6。

其中，倒锥形结构可以理解为倒置的棱锥形结构或倒置的圆锥形结构，一般选用倒置的圆锥形结构，圆锥形结构的表面圆滑过渡，对气体的流动阻力小，有助于减小气体的流动损失。

在另一个实施例中，连通部42构造为圆筒状结构，连通部42的外壁对应的第一分离区6的横截面形状为圆环形，阻挡部43用于阻挡沿竖直方向流向连通部42的气体，阻挡部43与连通部42之间设有间隙。

气体进入圆环形的第一分离区6后进行旋转流动，并且气体沿竖直方向向连通部42流动。为了阻止气体直接沿竖直方向通过连通部42，分隔部件4设置阻挡部43，气体流动到阻挡部43的位置时，气体受到阻挡部43的阻力而改变流动方向，气体不再沿竖直方向流入连通部42，而是通过连通部42与阻挡部43之间的间隙进入到连通部42内，以减少进入第二分离区5的气体中携带的油。

其中，当阻挡部43包括阻挡板432，连通部42与阻挡部43之间的间隙即为阻挡板432与连通部42之间的间隙。

当第一分离区6位于第二分离区5下方，气体在第一分离区6的流动方向为先向下后向上，阻挡部43用于阻挡向上流动的气体以改变向上流动气体的流动方向，使气体从间隙进入到连通部42。

进一步的，引流部41为倒圆锥结构，连通部42构造为连接于倒圆锥结构底部的圆筒状结构，连通部42的下方通过连接件431连接阻挡板432，分隔部件4的结构简单。

上述实施例中，分隔部件4可以为一体成型的整体式结构，整体性强且拆装简便；分隔部件4还可以为多个部件的组装结构，结构更加灵活。分隔部件4可以一体成型于壳体1内，分隔部件4与壳体1的连接稳定性好；分隔部件4还可以可拆卸连接于壳体1，方便更换和清理。

下面提供第二分离区5的实施例。

在另一个实施例中，第二分离区5内设有过滤部件(图中未示意)，在第二分离区5进一步进行过滤分离，提升油气分离效果。

当第一分离区6位于第二分离区5的下方，气体在第一分离区6进行旋风分离，在第二分离区5进行进一步的过滤分离时，通过下旋风分离与上过滤分离结合进行双重分离，有效提升分油效果。

其中，过滤部件可以为过滤网、过滤板或过滤盘中的至少一种，过滤部件可以为铁材料、纤维材料以及其他不吸油材料。过滤部件的结构形式不限，可根据实际需要选择，此处不再一一列举。

其中，第二分离区5对应的壳体1构造为第二圆柱部11，第二圆柱部11为圆柱形的壳结构，以便在第二分离区5内设置过滤部件。

下面提供排气管3与壳体1位置关系的实施例。

在另一个实施例中，排气管3连接于壳体1，排气管3与第二分离区5对应并连通，排气管3的轴线与连通部42的轴线相平行且设有间距，也就是排气管3的轴线与第二分离区5的进气位置之间设有间距，排气管3与连通部42相偏离，避免气体进入第二分离区5后直接沿排气管3溢出，增长气体在第二分离区5内的流动路径，以提升第二分离区5分油效果。

进一步的，排气管3连接于第二圆柱部11的顶部且偏离第二圆柱部11的轴线，连通部42的轴线与第二圆柱部11的轴线共线，避免通过连通部42进入第二分离区5的气体直接从排气管3溢出。

下面提供壳体1的实施例。

在另一个实施例中，第一分离区6对应的壳体1构造有第一圆柱部12和连接于第一圆柱部12的圆锥部13，第一圆柱部12的切向连接有进气管2，以使气体进入第一分离区6后形成旋流并进行旋风分离，结构简单。

其中，圆锥部13连接于第一圆柱部12的下方，圆锥部13构造为倒圆锥形结构，便于进行旋风分离；圆锥部13的尖端构造出排油口131，以便将第一分离区6内的油液排出，还便于油液排出。当本实施例的油分离器用于压缩机排气的分油，排油口131与压缩机的回流口连通，以将油液输送回压缩机内，以保证压缩机的润滑效果。

参考图6所示，第一圆柱部12的内壁连接分隔部件4，分隔部件4伸入圆锥部13，以使分隔部件4对第一分离区6内旋流气体中携带的油滴进行阻挡，并将气体导流到第二分离区5，结构简单，有助于提升分油效果。

第一圆柱部12的上方设置第二圆柱部11，第二圆柱部11内盛装过滤部件。壳体1包括第一圆柱部12、第二圆柱部11和圆锥部13三部分，壳体1的组装简便，还方便过滤部件、分隔部件4等部件安装。壳体1的三部分通过可拆卸方式连接或焊接为一体。

在另一个实施例中，结合图1至图6所示，第一分离区6沿壳体1的轴向上下分布，第一分离区6位于第二分离区5的下方，压缩机的排气通过进气管2进入位于下方的第一分离区6，气体在第一分离区6内完成第一级分离后进入第二分离区5，在第二分离区5进行第二级分离后则通过排气管3排出。第一分离区6对应的壳体1包括第一圆柱部12和圆锥部13，第一圆柱部12的内壁连接分隔部件4，分隔部件4包括引流部41、连通部42和阻挡部43，引流部41沿壳体1的内壁向壳体1的轴线方向斜向下倾斜，引流部41的底部连接连通部42，连通部42为圆筒形结构，连通部42的下方通过连接件431连接阻挡板432(阻挡部43包括阻挡板432和连接件431)，阻挡板432阻挡于第一分离区6内气体旋流方向，连通管与阻挡板432之间设有间隙，第一分离区6内的气体通过间隙进入连通管而不能直接沿气体旋流路径进入连通管，阻挡部43改变气体流动方向的同时，还对气体中携带的油滴进行吸附，减少向第二分离区5流动的气体中携带的油滴，进而有助于提升分油效果。第二分离区5对应的壳体1构造为第二圆柱部11，第二圆柱部11内设有过滤部件，以对进入第二分离器的气体进行过滤分油，下旋风分油与上过滤分油结合，双重分油，有效降低吐油量。

当本实施例的油分离器应用于双排气压缩机，双排气压缩机中有一路排气是从气缸直接排出压缩机，不会经过压缩机内的电机及挡油板等结构，导致此路排气的吐油量高达10％以上(一般会达到13％)，会影响压缩机及压缩机所在回路的运行。若采用现有的油分离器对此路气体进行分离，分离后的吐油量一般保持在9％，难以满足压缩机的运行需求。若将此路排气通过本实施例的油分离器进行分油，则能有效将吐油量降低至0.5％，分油能力大幅提高，同时还能减小气体的压力损失，保证压缩机组件的排气压力。其中，压缩机的另一路排气从气缸排出到压缩机的壳体内，此路气体经过压缩机内的电机及挡油板等结构进行分油，再通过壳体上的排气口排出。

当然，本实施例不限于应用在双排气压缩机，所有的压缩机均能使用，并且对所有的压缩机而言，均能达到较好的分油效果，同时减小分油过程中气体的压力损失。

本发明的另一个实施例，还提供一种压缩机组件(图中未示意)，包括压缩机和上述实施例中的油分离器，具有上述实施例的全部有益效果，此处不再赘述。油分离器连接于压缩机的排气口，对压缩机排出的气体进行油气分离，降低吐油量。

进一步的，压缩机包括两条独立的排气通道，每条排气通道均设有排气口，油分离器连接于直接与气缸连通的排气口。当压缩机为双排气的压缩机，油分离器连接于直接从压缩机的气缸排气的排气口，以对压缩机的气缸直接排出的气体进行分油，有效降低此路气体的吐油量，保证润滑油回流到压缩机内进行润滑，进而保证压缩机的运行稳定性。其中，压缩机的另一路排气从气缸排出到压缩机的壳体内，此路气体经过压缩机内的电机及挡油板等结构进行分油，再通过壳体上的排气口排出。

本发明的另一个实施例，还提供一种热交换系统，包括冷凝器、节流装置、蒸发器和上述实施例中的压缩机组件，具有上述实施例中的压缩机组件，则具有上述的有益效果，此处不再赘述。压缩机组件的吐油量降低，减少进入冷凝器、节流装置和蒸发器中的油液，减小油液对冷凝器、节流装置和蒸发器的干扰，提升热交换系统的运行稳定性。

本发明的另一个实施例，还提供一种热交换设备(图中未示意)，包括上述实施例中的热交换系统，具有上述实施例中的压缩机组件，则具有上述的有益效果，此处不再赘述。

热交换设备可以为冰箱、冰柜、空调等制冷设备，热交换设备还可以为烘干机、洗衣机、热泵热水器、热泵干衣机或热泵洗碗机等设备。当然，热交换设备还可以为其他需要具有热交换系统的设备，此处不再一一列举。

以上实施方式仅用于说明本发明，而非对本发明的限制。尽管参照实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，对本发明的技术方案进行各种组合、修改或者等同替换，都不脱离本发明技术方案的精神和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围中。