阅读说明：本技术 一种转炉铁水脱钛的方法 (Method for removing titanium from molten iron of converter ) 是由 孙亮 刘珍童 刘风刚 毕泽阳 赵艳宇 成天兵 刘伟波 于 2020-06-04 设计创作，主要内容包括：本发明属于炼钢技术领域,具体涉及一种转炉铁水脱钛的方法：在铁厂出铁前,向高炉出铁沟的铁水中添加脱钛剂；后在钢厂倒灌站出铁过程中,向铁包内添加脱钛剂；再在KR脱硫站脱硫前,将脱钛渣扒除；所述KR脱硫站脱硫完成后,进行转炉吹炼；所述转炉吹炼完成后出钢；其中按质量百分比计,所述脱钛剂与所述高炉出铁沟的铁水的质量比为(1.5～1.8)kg:(0.9～1.0)t；所述在钢厂倒灌站出铁过程中,所述脱钛剂的添加速率为60-260kg/min；所述脱钛剂与所述铁包中的铁水的质量比为(2-8)kg:(0.9～1.0)t。本发明所述方法通过对脱钛剂、脱钛渣扒除、转炉吹炼等一系列进行优化和控制,从而得到具有低钛含量的钢及其相应的各种产品,平均钛含量被控制在0.0005～0.0006％。(The invention belongs to the technical field of steel making, and particularly relates to a method for removing titanium from molten iron of a converter, which comprises the following steps: adding a titanium removing agent into molten iron in a blast furnace iron tapping channel before tapping in a ironworks; then adding a titanium removing agent into the iron ladle in the process of iron tapping at a steel mill pouring station; before the KR desulfurization station is desulfurized, removing the titanium-removed slag; after the KR desulfurization station completes desulfurization, converter blowing is carried out; tapping after the converter blowing is finished; wherein the mass ratio of the titanium removing agent to the molten iron in the blast furnace tapping channel is (1.5-1.8) kg (0.9-1.0) t; in the process of tapping at the steel plant backflow station, the adding speed of the titanium removing agent is 60-260 kg/min; the mass ratio of the titanium removing agent to the molten iron in the iron ladle is (2-8) kg and (0.9-1.0) t. According to the method, a series of optimization and control of the titanium removing agent, the titanium removing slag removal, the converter blowing and the like are performed, so that the steel with low titanium content and various corresponding products are obtained, and the average titanium content is controlled to be 0.0005-0.0006%.)

一种转炉铁水脱钛的方法

技术领域

本发明属于炼钢技术领域，具体涉及一种转炉铁水脱钛的方法。

背景技术

钢水中的钛极易形成细小稳定的TiC和TiN，这些微细夹杂物会降低钢的纯净度，导致连铸水结瘤或结晶器结鱼，进而影响钢的各类性能。故对于高质量纯净钢而言，控制钢中的钛含量尤为重要。

此外，在炼钢技术领域中，对于大部分钢种中的钛元素，其是作为合金元素进行添加的。但是在小部分钢种(如硅钢)中，钛元素则成为危害元素，钛元素的存在会影响所述钢种的疲劳性能和电磁性能。通常，对于例如硅钢的钢种类别，其中的钛元素含量不能超过0.0020％。

目前并未有有效地稳定地低成本地进行转炉铁水脱钛的方法。

发明内容

鉴于上述问题，本发明提供一种转炉铁水脱钛的方法。本发明所述方法通过依次添加脱钛剂脱钛、扒除脱钛渣、转炉吹炼等一系列的工艺，并对各个工艺进行优化和控制，从而得到具有低钛含量的钢及其相应的各种产品，平均钛含量被控制在0.0005～0.0006％。

本发明用于实现上述目的的技术方案如下：

本发明提供一种转炉铁水脱钛的方法，所述方法包括以下步骤：

在铁厂出铁前，向高炉出铁沟的铁水中添加脱钛剂；

后在钢厂倒灌站出铁过程中，向铁包内添加脱钛剂；

再在KR脱硫站脱硫前，将脱钛渣扒除；

所述KR脱硫站脱硫完成后，进行转炉吹炼；

所述转炉吹炼完成后出钢；

其中：

所述在铁厂出铁前，向高炉出铁沟的铁水中添加脱钛剂，包括：按质量百分比计，所述脱钛剂与所述高炉出铁沟的铁水的质量比为(1.5～1.8)kg:(0.9～1.0)t(即每(0.9～1.0)吨铁水中添加(1.5～1.8)kg脱钛剂)；

所述在钢厂倒灌站出铁过程中，向铁包内添加脱钛剂，包括：所述脱钛剂的添加速率为60-260kg/min；按质量百分比计，所述脱钛剂与所述铁包中的铁水的质量比为(2-8)kg:(0.9～1.0)t。

在一个实施方案中，本发明所述的转炉铁水脱钛的方法中，所述在钢厂倒灌站出铁过程中，向铁包内添加脱钛剂，包括：所述脱钛剂在所述出铁完成前2～3min全部添加完毕；所述出铁时间为8～10min/铁包；

在一个优选的实施方案中，本发明所述的转炉铁水脱钛的方法中，所述在钢厂倒灌站出铁过程中，向铁包内添加脱钛剂，包括：所述脱钛剂的添加速率为224kg/min；按质量百分比计，所述脱钛剂与所述铁包中的铁水的质量比为5.3kg:1t。

在一个实施方案中，本发明所述的转炉铁水脱钛的方法中，所述在铁厂出铁前，向高炉出铁沟的铁水中添加脱钛剂，包括：所述脱钛剂为氧化铁皮；

所述在钢厂倒灌站出铁过程中，向铁包内添加脱钛剂包括：所述脱钛剂为球团矿。

在一个实施方案中，本发明所述的转炉铁水脱钛的方法中，按质量百分比计，所述高炉出铁沟的铁水包含：Ti≤0.1％，Si 0.35～0.40％；

在一个优选的实施方案中，本发明所述的转炉铁水脱钛的方法中，所述铁厂出铁前，向高炉出铁沟的铁水中添加脱钛剂，包括：所述铁厂出铁前，向高炉出铁沟的铁水中添加脱钛剂，进行脱钛；其中，所述脱钛结束后，按质量百分比计，所述高炉出铁沟的铁水包含：Ti 0.08～0.098％；

所述在钢厂倒灌站出铁过程中，向铁包内添加脱钛剂，包括：在钢厂倒灌站出铁过程中，向铁包内添加脱钛剂，进行脱钛；其中，所述出铁结束后，按质量百分比计，所述铁包中的铁水包含：Ti 0.060～0.065％。

在一个实施方案中，本发明所述的转炉铁水脱钛的方法中，所述在KR脱硫站脱硫前，将脱钛渣扒除，包括：在KR脱硫站脱硫前，将脱钛渣扒除完毕后，使铁水亮面＞90％；在KR脱硫站脱硫后，将脱硫渣扒除两次，使铁水亮面＞97％；所述两次扒除之间的时间间隔为3.5～4.5min；所述KR脱硫站脱硫的过程中，按质量百分比计，脱硫剂(可商购，如南京永能新材料有限公司、潍坊密恩化工有限公司等)与所述铁包中的铁水的质量比为(6～6.7)kg:(0.9～1.0)t；

在KR脱硫站脱硫后，按质量百分比计，所述铁水包含：S≤0.0015％。

在一个实施方案中，本发明所述的转炉铁水脱钛的方法中，所述转炉吹炼包括：在转炉中装入吹炼物料，进行第一次下枪供氧吹炼，吹炼5～6min后停止，提枪倒渣；所述倒渣完成后，在转炉中装入吹炼渣料，进行第二次下枪供氧吹炼；

其中，所述吹炼物料为废钢和球团矿，所述废钢与所述转炉中的铁水的质量比为(23～26):(206～208)；所述球团矿与所述转炉中的铁水的质量比为(15～45)kg:(0.9～1.1)t；

所述吹炼渣料为白灰和轻烧白云石；其中，按质量百分比计，所述轻烧白云石包含：CaO 50-55％，MgO 38-42％，SiO₂ 1-5％，余量为杂质元素。

在一个实施方案中，本发明所述的转炉铁水脱钛的方法中，所述第一次下枪供氧吹炼的过程中，转炉中的铁水温度为1270～1330℃；

在一个优选的实施方案中，本发明所述的转炉铁水脱钛的方法中，所述提枪倒渣的过程中，倒渣速度为1.3～1.8t/min；倒渣量与所述转炉中的铁水的质量比为(30～45)kg:(0.9～1.1)t；

在一个优选的实施方案中，本发明所述的转炉铁水脱钛的方法中，所述提枪倒渣的过程中，按质量百分比计，将包含TiO₂≥2.5％的转炉半钢渣倒出。

在一个实施方案中，本发明所述的转炉铁水脱钛的方法中，所述在转炉中装入吹炼渣料，包括：在转炉中装入所述白灰和所述轻烧白云石，所述白灰与所述转炉中的铁水的质量比为(3.8～4.5):(206～208)；所述轻烧白云石与所述转炉中的铁水的质量比为(1～1.5):(206～208)；

在一个优选的实施方案中，本发明所述的转炉铁水脱钛的方法中，所述第二次下枪供氧吹炼，包括：所述第二次下枪供氧吹炼至供氧量为正常供氧量的80％时，在转炉中装入轻烧白云石，继续吹炼；

其中，按质量百分比计，所述轻烧白云石包含：CaO 50-55％，MgO 38-42％，SiO₂1-5％，余量为杂质元素；

所述轻烧白云石与所述转炉中的铁水的质量比为(2.6～2.8):(206～208)；

在一个优选的实施方案中，本发明所述的转炉铁水脱钛的方法中，所述第二次下枪供氧吹炼的过程中，转炉中的铁水温度为1400～1500℃。

在一个实施方案中，本发明所述的转炉铁水脱钛的方法中，所述转炉吹炼完成后出钢，包括：所述转炉吹炼完成后，进行挡渣出钢；其中，出钢温度为1643～1650℃；本发明采用滑板挡渣出钢，控制前渣进入钢包内，并在出钢过程采取“快摇满赶”的方式，进一步减少出钢过程的渣进入钢包内，同时在出钢结束后采取转炉炉内剩钢、及时错车操作，避免出钢结束炉渣进入钢包内。

在一个实施方案中，本发明所述的转炉铁水脱钛的方法中，按质量百分比计，所述出钢后得到的钢板坯包含：Ti 0.0005～0.0006％。

本发明所述的一个或多个技术实施方案，至少具有如下技术效果或优点：

(1)本发明根据发明目的，在铁厂出铁前，向高炉出铁沟的铁水中添加脱钛剂，确保所述高炉出铁沟的铁水中的Ti≤0.1％；并随后在钢厂倒灌站出铁过程中，控制脱钛脱钛剂的添加速率，并将脱钛剂在出铁完成前2～3min全部添加完毕，控制出铁时间为8～10min/铁包，避免反应剧烈造成翻包危险，确保脱钛剂实现充分反应，能够最大效率地使铁水脱钛；

(2)本发明在KR脱硫站脱硫前，将脱钛渣扒除完毕，使铁水亮面＞90％；并在脱硫后，将脱硫渣扒除两次，使铁水亮面＞97％；针对倒罐站的脱钛渣会上浮到铁水包顶部，将脱钛渣和脱硫渣及时扒除，实现铁水亮面达到最佳要求，如此在最大限度地提高脱硫效果的同时，使得脱硫剂消耗减少，同时也避免了后续的回钛现象；

(3)本发明限定了在所述第一次下枪供氧吹炼5～6min后停止，进行提枪倒渣，并通过吹渣装置(该吹渣装置为一个主管，5支支管组成，具有水冷功能，所用介质为氮气)，控制转炉倒渣速度和倒渣量；发明人通过大量试验发现，钛元素是一种极易氧化元素，在第一次供氧吹炼的情况下，5～6min后铁水中的钛成分基本全部被氧化进入到钢渣中，此时将钢渣倒出并控制适当的倒渣速度和倒渣量，相当于将高含量的TiO₂物质倒出，如此降低了后续钢渣对钢水的回钛影响；

(4)本发明在转炉吹炼吹炼的过程中添加了一些物料如废钢、球团、矿白灰和轻烧白云石；发明人认识到，这些物料能够更有效率地稀释炉渣中的TiO₂，将来即使在转炉出钢过程、出钢结束后产生钢渣，该进入到钢包内的钢渣也是TiO₂含量比较低的，因而更进一步地降低了钢水的回钛；

(5)在第二次下枪供氧吹炼的过程中，本发明限定了在供氧吹炼至供氧量为正常供氧量的80％时，在转炉中再次装入轻烧白云石，继续吹炼；该工艺与前续工艺进行配合，更好地实现了炉渣的稠化，将炉渣的黏度和熔点进一步提升，减少了出钢过程的下渣；

(6)本发明中，平衡优化了“添加脱钛剂脱钛、扒除脱钛渣、转炉吹炼”等工艺，并在转炉吹炼完成后挡渣出钢，采用滑板挡渣出钢，控制前渣进入钢包内，并在出钢过程采取“快摇满赶”的方式，进一步减少出钢过程的渣进入钢包内，同时在出钢结束后采取转炉炉内剩钢、及时错车操作，避免出钢结束炉渣进入钢包内；本发明通过上述一系列操作步骤的有效结合，能够成功地冶炼低钛品种，得到具有低钛含量的钢及其相应的各种产品，平均钛含量被控制在0.0005～0.0006％。

具体实施方式

下文将结合具体实施方式和实施例，具体阐述本发明，本发明的优点和各种效果将由此更加清楚地呈现。本领域技术人员应理解，这些具体实施方式和实施例是用于说明本发明，而非限制本发明。

在整个说明书中，除非另有特别说明，本文使用的术语应理解为如本领域中通常所使用的含义。因此，除非另有定义，本文使用的所有技术和科学术语具有与本发明所属领域技术人员的一般理解相同的含义。若存在矛盾，本说明书优先。

除非另有特别说明，本发明中用到的各种原材料、试剂、仪器和设备等，均可通过市场购买得到或者可通过现有方法制备得到。

本发明实施例提供的技术方案为解决上述技术问题，总体思路如下：

本发明提供一种转炉铁水脱钛的方法，所述方法包括以下步骤：

在铁厂出铁前，向高炉出铁沟的铁水中添加脱钛剂；

后在钢厂倒灌站出铁过程中，向铁包内添加脱钛剂；

再在KR脱硫站脱硫前，将脱钛渣扒除；

所述KR脱硫站脱硫完成后，进行转炉吹炼；

所述转炉吹炼完成后出钢；

其中：

所述在铁厂出铁前，向高炉出铁沟的铁水中添加脱钛剂，包括：按质量百分比计，所述脱钛剂与所述高炉出铁沟的铁水的质量比为(1.5～1.8)kg:(0.9～1.0)t；

所述在钢厂倒灌站出铁过程中，向铁包内添加脱钛剂，包括：所述脱钛剂的添加速率为60-260kg/min；按质量百分比计，所述脱钛剂与所述铁包中的铁水的质量比为(2-8)kg:(0.9～1.0)t。

在一个实施方案中，本发明所述的转炉铁水脱钛的方法中，所述在钢厂倒灌站出铁过程中，向铁包内添加脱钛剂，包括：所述脱钛剂在所述出铁完成前2～3min全部添加完毕；所述出铁时间为8～10min/铁包；

在一个优选的实施方案中，本发明所述的转炉铁水脱钛的方法中，所述在钢厂倒灌站出铁过程中，向铁包内添加脱钛剂，包括：所述脱钛剂的添加速率为224kg/min；按质量百分比计，所述脱钛剂与所述铁包中的铁水的质量比为5.3kg:1t。

在一个实施方案中，本发明所述的转炉铁水脱钛的方法中，所述在铁厂出铁前，向高炉出铁沟的铁水中添加脱钛剂，包括：所述脱钛剂为氧化铁皮；

所述在钢厂倒灌站出铁过程中，向铁包内添加脱钛剂包括：所述脱钛剂为球团矿。

在一个实施方案中，本发明所述的转炉铁水脱钛的方法中，按质量百分比计，所述高炉出铁沟的铁水包含：Ti≤0.1％，Si 0.35～0.40％；

在一个优选的实施方案中，本发明所述的转炉铁水脱钛的方法中，所述铁厂出铁前，向高炉出铁沟的铁水中添加脱钛剂，包括：所述铁厂出铁前，向高炉出铁沟的铁水中添加脱钛剂，进行脱钛；其中，所述脱钛结束后，按质量百分比计，所述高炉出铁沟的铁水包含：Ti 0.08～0.098％；

所述在钢厂倒灌站出铁过程中，向铁包内添加脱钛剂，包括：在钢厂倒灌站出铁过程中，向铁包内添加脱钛剂，进行脱钛；其中，所述出铁结束后，按质量百分比计，所述铁包中的铁水包含：Ti 0.060～0.065％。

在一个实施方案中，本发明所述的转炉铁水脱钛的方法中，所述在KR脱硫站脱硫前，将脱钛渣扒除，包括：在KR脱硫站脱硫前，将脱钛渣扒除完毕后，使铁水亮面＞90％；在KR脱硫站脱硫后，将脱硫渣扒除两次，使铁水亮面＞97％；所述两次扒除之间的时间间隔为3.5～4.5min；所述KR脱硫站脱硫的过程中，按质量百分比计，脱硫剂(商购)与所述铁包中的铁水的质量比为(6～6.7)kg:(0.9～1.0)t；

在KR脱硫站脱硫后，按质量百分比计，所述铁水包含：S≤0.0015％。

在一个实施方案中，本发明所述的转炉铁水脱钛的方法中，所述转炉吹炼包括：在转炉中装入吹炼物料，进行第一次下枪供氧吹炼，吹炼5～6min后停止，提枪倒渣；所述倒渣完成后，在转炉中装入吹炼渣料，进行第二次下枪供氧吹炼；

其中，所述吹炼物料为废钢和球团矿，所述废钢与所述转炉中的铁水的质量比为(23～26):(206～208)；所述球团矿与所述转炉中的铁水的质量比为(15～45)kg:(0.9～1.1)t；

所述吹炼渣料为白灰和轻烧白云石；其中，按质量百分比计，所述轻烧白云石包含：CaO 50-55％，MgO 38-42％，SiO₂ 1-5％，余量为杂质元素。

在一个实施方案中，本发明所述的转炉铁水脱钛的方法中，所述第一次下枪供氧吹炼的过程中，转炉中的铁水温度为1270～1330℃；

在一个优选的实施方案中，本发明所述的转炉铁水脱钛的方法中，所述提枪倒渣的过程中，倒渣速度为1.3～1.8t/min；倒渣量与所述转炉中的铁水的质量比为(30～45)kg:(0.9～1.1)t；

在一个优选的实施方案中，本发明所述的转炉铁水脱钛的方法中，所述提枪倒渣的过程中，按质量百分比计，将包含TiO₂≥2.5％的转炉半钢渣倒出。

在一个实施方案中，本发明所述的转炉铁水脱钛的方法中，所述在转炉中装入吹炼渣料，包括：在转炉中装入所述白灰和所述轻烧白云石，所述白灰与所述转炉中的铁水的质量比为(3.8～4.5):(206～208)；所述轻烧白云石与所述转炉中的铁水的质量比为(1～1.5):(206～208)；

在一个优选的实施方案中，本发明所述的转炉铁水脱钛的方法中，所述第二次下枪供氧吹炼，包括：所述第二次下枪供氧吹炼至供氧量为正常供氧量的80％时，在转炉中装入轻烧白云石，继续吹炼；

其中，按质量百分比计，所述轻烧白云石包含：CaO 50-55％，MgO 38-42％，SiO₂1-5％，余量为杂质元素；

所述轻烧白云石与所述转炉中的铁水的质量比为(2.6～2.8):(206～208)；

在一个优选的实施方案中，本发明所述的转炉铁水脱钛的方法中，所述第二次下枪供氧吹炼的过程中，转炉中的铁水温度为1400～1500℃。

在一个实施方案中，本发明所述的转炉铁水脱钛的方法中，所述转炉吹炼完成后出钢，包括：所述转炉吹炼完成后，进行挡渣出钢；其中，出钢温度为1643～1650℃；本发明采用滑板挡渣出钢，控制前渣进入钢包内，并在出钢过程采取“快摇满赶”的方式，进一步减少出钢过程的渣进入钢包内，同时在出钢结束后采取转炉炉内剩钢、及时错车操作，避免出钢结束炉渣进入钢包内。

在一个实施方案中，本发明所述的转炉铁水脱钛的方法中，按质量百分比计，所述出钢后得到的钢板坯包含：Ti 0.0005～0.0006％。

实施例1：

本实施例中，所述转炉铁水脱钛的方法包括以下步骤：

(1)在铁厂出铁前，向高炉出铁沟的铁水中添加氧化铁皮，按质量百分比计，所述氧化铁皮与所述高炉出铁沟的铁水的质量比为1.5kg:0.9t；开始脱钛前，按质量百分比计，所述高炉出铁沟的铁水包含：Ti≤0.1％，Si 0.35～0.40％；脱钛结束后，按质量百分比计，所述高炉出铁沟的铁水包含：Ti 0.08～0.098％；

(2)将步骤(1)得到的铁水通过鱼雷罐运输到炼钢厂，进行倒罐站出铁，其中在钢厂倒灌站出铁过程中，向铁包内添加球团矿，球团矿的添加速率为60kg/min；按质量百分比计，球团矿与所述铁包中的铁水的质量比为2kg:0.9t；球团矿在所述出铁完成前2min全部添加完毕；出铁时间为8min/铁包；出铁结束后，按质量百分比计，所述铁包中的铁水包含：Ti 0.060～0.065％

(3)将步骤(2)得到的铁水经天车吊运至KR脱硫站进行脱硫；其中，在KR脱硫站脱硫前，将脱钛渣扒除完毕后，使铁水亮面＞90％；在KR脱硫站脱硫后，将脱硫渣扒除两次，使铁水亮面＞97％；两次扒除之间的时间间隔为3.5min；KR脱硫站脱硫的过程中，按质量百分比计，脱硫剂(商购)与所述铁包中的铁水的质量比为6kg:0.9t；脱硫后，按质量百分比计，所述铁水包含：S≤0.0015％；

(4)步骤(3)所进行的脱硫结束后，将其得到的铁水206t装入转炉，进行转炉吹炼；在转炉中装入废钢23t和球团矿3.43t，进行第一次下枪供氧吹炼，此时铁水温度为1270℃，吹炼5min后停止，提枪倒渣，倒渣速度为1.3t/min，倒渣量为6.87t，在提枪倒渣的过程中，按质量百分比计，将包含TiO₂≥2.5％的转炉半钢渣倒出；然后在转炉中装入白灰3.8t和轻烧白云石1t，进行第二次下枪供氧吹炼，此时铁水温度为1400℃，当供氧吹炼至供氧量为正常供氧量的80％时，在转炉中再次装入轻烧白云石2.6t，吹炼至终点测温取样，终点温度1643℃；

上述白云石包含：CaO 50％，MgO 38％，SiO₂ 1％，余量为杂质元素；

(5)在步骤(4)中转炉吹炼完成后，在温度为1643℃下采用滑板挡渣出钢，控制前渣进入钢包内，并在出钢过程采取“快摇满赶”的方式，进一步减少出钢过程的渣进入钢包内，同时在出钢结束后采取转炉炉内剩钢、及时错车操作，避免出钢结束炉渣进入钢包内；出钢结束后，得到的钢板坯具有低的钛含量，钛含量为0.0006％。

实施例2：

本实施例中，所述转炉铁水脱钛的方法包括以下步骤：

(1)在铁厂出铁前，向高炉出铁沟的铁水中添加氧化铁皮，按质量百分比计，所述氧化铁皮与所述高炉出铁沟的铁水的质量比为1.8kg:1.0t；开始脱钛前，按质量百分比计，所述高炉出铁沟的铁水包含：Ti≤0.1％，Si 0.35～0.40％；脱钛结束后，按质量百分比计，所述高炉出铁沟的铁水包含：Ti 0.08～0.098％；

(2)将步骤(1)得到的铁水通过鱼雷罐运输到炼钢厂，进行倒罐站出铁，其中在钢厂倒灌站出铁过程中，向铁包内添加球团矿，球团矿的添加速率为224kg/min；按质量百分比计，球团矿与所述铁包中的铁水的质量比为5.3kg:1t；球团矿在所述出铁完成前3min全部添加完毕；出铁时间为10min/铁包；出铁结束后，按质量百分比计，所述铁包中的铁水包含：Ti 0.060～0.065％

(3)将步骤(2)得到的铁水经天车吊运至KR脱硫站进行脱硫；其中，在KR脱硫站脱硫前，将脱钛渣扒除完毕后，使铁水亮面＞90％；在KR脱硫站脱硫后，将脱硫渣扒除两次，使铁水亮面＞97％；两次扒除之间的时间间隔为4.5min；KR脱硫站脱硫的过程中，按质量百分比计，脱硫剂(商购)与所述铁包中的铁水的质量比为6.7kg:1.0t；脱硫后，按质量百分比计，所述铁水包含：S≤0.0015％；

(4)步骤(3)所进行的脱硫结束后，将其得到的铁水208t装入转炉，进行转炉吹炼；在转炉中装入废钢26t和球团矿8.5t，进行第一次下枪供氧吹炼，此时铁水温度为1330℃，吹炼6min后停止，提枪倒渣，倒渣速度为1.8t/min，倒渣量为8.5t，在提枪倒渣的过程中，按质量百分比计，将包含TiO₂≥2.5％的转炉半钢渣倒出；然后在转炉中装入白灰4.5t和轻烧白云石1.5t，进行第二次下枪供氧吹炼，此时铁水温度为1500℃，当供氧吹炼至供氧量为正常供氧量的80％时，在转炉中再次装入轻烧白云石2.8t，吹炼至终点测温取样，终点温度1650℃；

上述白云石包含：CaO 55％，MgO 42％，SiO₂ 5％，余量为杂质元素；

(5)在步骤(4)中转炉吹炼完成后，在温度为1650℃下采用滑板挡渣出钢，控制前渣进入钢包内，并在出钢过程采取“快摇满赶”的方式，进一步减少出钢过程的渣进入钢包内，同时在出钢结束后采取转炉炉内剩钢、及时错车操作，避免出钢结束炉渣进入钢包内；出钢结束后，得到的钢板坯具有低的钛含量，钛含量为0.0005％。

实施例3：

本实施例中，所述转炉铁水脱钛的方法包括以下步骤：

(1)在铁厂出铁前，向高炉出铁沟的铁水中添加氧化铁皮，按质量百分比计，所述氧化铁皮与所述高炉出铁沟的铁水的质量比为1.5kg:0.9t；开始脱钛前，按质量百分比计，所述高炉出铁沟的铁水包含：Ti≤0.1％，Si 0.35～0.40％；脱钛结束后，按质量百分比计，所述高炉出铁沟的铁水包含：Ti 0.08～0.098％；

(2)将步骤(1)得到的铁水通过鱼雷罐运输到炼钢厂，进行倒罐站出铁，其中在钢厂倒灌站出铁过程中，向铁包内添加球团矿，球团矿的添加速率为260kg/min；按质量百分比计，球团矿与所述铁包中的铁水的质量比为8kg:1.1t；球团矿在所述出铁完成前2min全部添加完毕；出铁时间为8min/铁包；出铁结束后，按质量百分比计，所述铁包中的铁水包含：Ti 0.060～0.065％

(3)将步骤(2)得到的铁水经天车吊运至KR脱硫站进行脱硫；其中，在KR脱硫站脱硫前，将脱钛渣扒除完毕后，使铁水亮面＞90％；在KR脱硫站脱硫后，将脱硫渣扒除两次，使铁水亮面＞97％；两次扒除之间的时间间隔为3.5min；KR脱硫站脱硫的过程中，按质量百分比计，脱硫剂(商购)与所述铁包中的铁水的质量比为6kg:0.9t；脱硫后，按质量百分比计，所述铁水包含：S≤0.0015％；

(4)步骤(3)所进行的脱硫结束后，将其得到的铁水206t装入转炉，进行转炉吹炼；在转炉中装入废钢23t和球团矿3.43t，进行第一次下枪供氧吹炼，此时铁水温度为1330℃，吹炼5min后停止，提枪倒渣，倒渣速度为1.3t/min，倒渣量为6.87t，在提枪倒渣的过程中，按质量百分比计，将包含TiO₂≥2.5％的转炉半钢渣倒出；然后在转炉中装入白灰3.8t和轻烧白云石1t，进行第二次下枪供氧吹炼，此时铁水温度为1400℃，当供氧吹炼至供氧量为正常供氧量的80％时，在转炉中再次装入轻烧白云石2.6t，吹炼至终点测温取样，终点温度1643℃；

上述白云石包含：CaO 50％，MgO 38％，SiO₂ 1％，余量为杂质元素；

(5)在步骤(4)中转炉吹炼完成后，在温度为1643℃下采用滑板挡渣出钢，控制前渣进入钢包内，并在出钢过程采取“快摇满赶”的方式，进一步减少出钢过程的渣进入钢包内，同时在出钢结束后采取转炉炉内剩钢、及时错车操作，避免出钢结束炉渣进入钢包内；出钢结束后，得到的钢板坯具有低的钛含量，钛含量为0.0006％。

对比例1：

转炉铁水脱钛的方法包括以下步骤：

(1)在铁厂出铁前，向高炉出铁沟的铁水中添加氧化铁皮，按质量百分比计，所述氧化铁皮与所述高炉出铁沟的铁水的质量比为1.0kg:1.1t；

(2)将步骤(1)得到的铁水通过鱼雷罐运输到炼钢厂，进行倒罐站出铁，其中在钢厂倒灌站出铁过程中，向铁包内添加球团矿，球团矿的添加速率为50kg/min；按质量百分比计，球团矿与所述铁包中的铁水的质量比为10kg:1.1t；出铁结束后，按质量百分比计，所述铁包中的铁水包含：Ti 0.070～0.075％

(3)将步骤(2)得到的铁水经天车吊运至KR脱硫站进行脱硫；

(4)步骤(3)所进行的脱硫结束后，将其得到的铁水206t装入转炉，进行转炉吹炼；在转炉中装入废钢18t和球团矿2t，进行第一次下枪供氧吹炼，此时铁水温度为1200℃，吹炼停止后提枪倒渣，倒渣速度为1.9t/min，倒渣量为5t；然后在转炉中装入白灰2t，进行第二次下枪供氧吹炼，此时铁水温度为1590℃，终点温度1643℃；

(5)在步骤(4)中转炉吹炼完成后，出钢，得到的钢板坯具有低的钛含量，钛含量为0.0007％。

对比例2：

转炉铁水脱钛的方法包括以下步骤：

(1)在铁厂出铁前，向高炉出铁沟的铁水中添加氧化铁皮，按质量百分比计，所述氧化铁皮与所述高炉出铁沟的铁水的质量比为1.9kg:0.8t；

(2)将步骤(1)得到的铁水通过鱼雷罐运输到炼钢厂，进行倒罐站出铁，其中在钢厂倒灌站出铁过程中，向铁包内添加球团矿，球团矿的添加速率为270kg/min；按质量百分比计，球团矿与所述铁包中的铁水的质量比为1kg:0.8t；出铁结束后，按质量百分比计，所述铁包中的铁水包含：Ti 0.075～0.079％

(3)将步骤(2)得到的铁水经天车吊运至KR脱硫站进行脱硫；

(4)步骤(3)所进行的脱硫结束后，将其得到的铁水206t装入转炉，进行转炉吹炼；在转炉中装入废钢18t和球团矿5t，进行第一次下枪供氧吹炼，此时铁水温度为1200℃，吹炼停止后提枪倒渣，倒渣速度为1.2t/min，倒渣量为4.5t；然后在转炉中装入白灰2.5t，进行第二次下枪供氧吹炼，此时铁水温度为1590℃，终点温度1643℃；

(5)在步骤(4)中转炉吹炼完成后，出钢，得到的钢板坯具有低的钛含量，钛含量为0.00075％。

通过以上实施例和对比例，本发明至少具有如下技术效果或优点：

(1)本发明控制脱钛脱钛剂的添加速率、控制出铁时间，从而避免反应剧烈造成翻包危险，确保脱钛剂实现充分反应，能够最大效率地使铁水脱钛；

(2)本发明在KR脱硫站脱硫前，将脱钛渣扒除完毕，使铁水亮面＞90％；并在脱硫后，将脱硫渣扒除两次，使铁水亮面＞97％；如此在最大限度地提高脱硫效果的同时，使得脱硫剂消耗减少，同时也避免了后续的回钛现象；

(3)本发明在转炉吹炼吹炼的过程中添加了一些物料如废钢、球团、矿白灰和轻烧白云石，并通过相应的工艺优化，因而更进一步地降低了钢水的回钛；

(5)本发明优化了下枪供氧吹炼工艺，并将该工艺与前续工艺进行配合，更好地实现了炉渣的稠化，将炉渣的黏度和熔点进一步提升，减少了出钢过程的下渣；

(6)本发明平衡优化了“添加脱钛剂脱钛、扒除脱钛渣、转炉吹炼”等工艺，并在转炉吹炼完成后挡渣出钢，采用滑板挡渣出钢，控制前渣进入钢包内，并在出钢过程采取“快摇满赶”的方式，进一步减少出钢过程的渣进入钢包内，同时在出钢结束后采取转炉炉内剩钢、及时错车操作，避免出钢结束炉渣进入钢包内；本发明通过上述一系列操作步骤的有效结合，能够成功地冶炼低钛品种，得到具有低钛含量的钢及其相应的各种产品，平均钛含量被控制在0.0005～0.0006％。

最后，还需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。