阅读说明：本技术 燃料喷射泵 (Fuel injection pump ) 是由 玉井直哉 于 2020-02-28 设计创作，主要内容包括：燃料喷射泵对燃料进行加压和喷射。凸轮(3)围绕凸轮的旋转轴线(Ax)旋转。壳体(2)包括容纳凸轮的凸轮室(21)以及连通至凸轮室的滑动室(22)。辊子(5)在与凸轮的表面接触的同时旋转。靴部(6)通过凸轮的旋转而在滑动室内往复运动并且与辊子的表面接触并在其表面上滑动。柱塞(7)与靴部一起往复运动。气缸(8)容纳柱塞并包括泵室(81)以通过柱塞的往复运动来对燃料进行加压和供给。变形部(4)是在凸轮的表面的一部分上沿凸轮的旋转轴线方向延伸的槽或突出部并且具有与凸轮的凸轮轮廓不同的形状。(The fuel injection pump pressurizes and injects fuel. The cam (3) rotates about a rotational axis (Ax) of the cam. The housing (2) includes a cam chamber (21) accommodating the cam and a slide chamber (22) communicating to the cam chamber. The roller (5) rotates while being in contact with the surface of the cam. The shoe (6) reciprocates in the sliding chamber by the rotation of the cam and is in contact with and slides on the surface of the roller. The plunger (7) reciprocates together with the shoe. The cylinder (8) accommodates a plunger and includes a pump chamber (81) to pressurize and supply fuel by reciprocating motion of the plunger. The deformation portion (4) is a groove or a protrusion extending in the rotational axis direction of the cam on a part of the surface of the cam and has a shape different from the cam profile of the cam.)

燃料喷射泵

技术领域

本公开涉及一种燃料喷射泵。

背景技术

已知的燃料喷射泵对燃料加压并且燃料被喷射并供应到内燃发动机等。燃料喷射泵将由内燃发动机或电动机驱动的凸轮的旋转运动转换成柱塞的往复运动。燃料喷射泵进一步在位于容纳柱塞的气缸的深部处的泵室中对燃料加压，并对燃料进行加压和供给。专利文献1中的燃料喷射泵包括位于凸轮和柱塞之间的辊子以及靴部。辊子与凸轮的表面接触并且能够旋转。靴部保持辊子。该靴部包括放置在柱塞的轴线上的***构件以及放置在***构件的外部的基部构件。

(专利文献1)

DE 10 2009 028 392-A1

靴部包括两个部件，这两个部件是专利文献1中的燃料喷射泵中的基部构件和***构件。另外，燃料喷射泵包括作为靴部的一部分的基部构件。为了在内燃发动机启动时减小辊子与靴部之间的摩擦，基部构件由粉末注射成型体形成，该粉末注射成型体包括固体润滑材料。即，在燃料喷射泵中，靴部的许多部件变大，因此靴部的结构复杂。因此，其制造成本增加。

发明内容

本公开的目的是提供一种其中以简单的结构减小辊子与靴部之间的摩擦的燃料喷射泵并提高该燃料喷射泵的可靠性。

根据本公开的一个方面，燃料喷射泵构造成对燃料进行加压和喷射。燃料喷射泵包括凸轮、壳体、辊子、靴部、柱塞、气缸和变形部。凸轮包括凸轮脊并且构造为绕凸轮的旋转轴线旋转。壳体包括容纳凸轮的凸轮室以及连通至凸轮室的滑动室。润滑油被供应到壳体。辊子构造成与凸轮的表面接触地旋转。靴部在与凸轮相反的一侧上接触辊子的表面并在该表面上滑动，并且构造成通过凸轮的旋转而在滑动室中往复运动。柱塞构造成与靴部一起往复运动。气缸容纳柱塞并包括泵室以通过柱塞的往复运动来对燃料进行加压和供给。变形部是在凸轮的表面的一部分上形成的沿凸轮的旋转轴线方向延伸的槽或突出部并且具有与有助于对燃料进行加压和供给的凸轮轮廓不同的形状。

根据该构造，当辊子通过凸轮的旋转而在形成于凸轮的表面中的变形部上移动时，形成油膜并且油膜通过挤压效应保持在靴部与辊子之间，并且减小了靴部与辊子之间的摩擦系数。因此，靴部制动辊子的旋转所借助的在下文中称为靴部制动扭矩的制动力小于凸轮驱动辊子旋转所借助的在下文中称为凸轮驱动扭矩的力。因此，辊子和靴部处于滑动状态，并且凸轮和辊子处于滚动状态。因此，燃料喷射泵能够以简单的结构通过减少辊子与靴部之间的摩擦来保护辊子不被卡住并且具有高可靠性。

附图说明

根据以下参考附图进行的详细描述，将使本公开的上述和其他目的、特征和优点将变得更加明显。在附图中：

图1是示出根据第一实施例的燃料喷射泵的截面图。

图2是示出根据第一实施例的凸轮的轮廓的视图。

图3是示出图2中用III表示的部分的放大图。

图4是示出图1中用IV表示的部分的放大图。

图5A至图5D是示出了将处于滑动状态的辊子转变至处于滚动状态的行为的说明图。

图6是示出变形部的曲率半径的说明图。

图7是示出变形部的曲率半径的说明图。

图8是示出根据第二实施例的凸轮的轮廓的视图。

图9是示出根据第三实施例的凸轮的轮廓的视图。

图10是示出根据第四实施例的凸轮的轮廓的视图。

图11是示出根据第五实施例的凸轮的轮廓的视图。

图12是示出根据第六实施例的凸轮的轮廓的视图。

具体实施方式

下面将参考附图描述本公开的实施例。实施例中的相同附图标记被赋予相同或等同的结构并且省略其说明。

(第一实施例)

将参考附图描述第一实施例。本实施例中的燃料喷射泵1构造成对被喷射并供应至内燃发动机的诸如轻油的燃料进行加压并供给。燃料被从燃料喷射泵1加压并供给，并且被蓄积在共轨中。随后，燃料从连接到共轨的多个喷射器喷射并供应到内燃发动机的气缸中。

首先，下面将描述燃料喷射泵1的结构。如图1所示，燃料喷射泵1包括壳体2、凸轮3、设置在凸轮3上的变形部4、辊子5、靴部6、柱塞7、气缸8等。

壳体2包括凸轮室21和滑动室22。凸轮室21具有基本筒形的形状并由内壁211限定。凸轮3容纳在凸轮室21中并且能够旋转。滑动室22从凸轮室21沿一个方向径向地延伸。凸轮室21连通至滑动室22。润滑油被供应至凸轮室21和滑动室22。凸轮室21和滑动室22填充有润滑油。

凸轮3容纳在凸轮室21中。凸轮3接收从未示出的内燃发动机或未示出的电动机传递到未示出的凸轮轴的扭矩并且围绕凸轮3的旋转轴线被旋转驱动。凸轮3包括多个凸轮脊。第一实施例中的凸轮3包括两个凸轮脊。在附图中，附图标记Ax表示凸轮3的旋转轴线，并且箭头RD表示凸轮3的旋转方向。

图2仅示出了装配在第一实施例的燃料喷射泵1中的凸轮3。如图2所示，两个凸轮脊的峰部在下文中分别称为凸轮顶部31。凸轮3的位于两个凸轮顶部31之间的中心处的表面在下文中分别称为凸轮底部32。凸轮脊也被称为凸轮凸瓣，凸轮顶部31也被称为凸轮鼻部。凸轮顶部31是凸轮3的表面的其中凸轮3的半径最长的部分。凸轮底部32是凸轮3的表面的其中凸轮3的半径最短的部分。第一实施例中的凸轮3分别在径向方向上的一侧和另一侧包括两个凸轮顶部31。两个凸轮底部32沿正交于连接两个凸轮顶部31的线的方向定位。

如图2和图3所示，变形部4形成在凸轮3的表面的一部分中。凸轮3的表面形状在变形部4处进行改变。第一实施例中的变形部4形成在凸轮3的表面中的凸轮底部32处。图3中的虚线S示出了凸轮3在其中凸轮3的表面上没有形成变形部4的构造中的形状。变形部4是相对于虚线S所示的形状朝凸轮3的旋转轴线凹陷的槽。变形部4沿凸轮3的旋转轴线的方向延伸。将在下文描述变形部4的细节。

如图1和图4所示，辊子5设置在凸轮3的表面上。辊子5具有柱形状并且与凸轮3的表面接触。辊子5能够绕辊子5的轴线旋转。靴部6相对于辊子5设置在与凸轮3相反的一侧上。靴部6在更靠近辊子5的一侧包括滑动接触表面61。该滑动接触表面61具有圆弧形状。形成在靴部6上的滑动接触表面61的曲率半径等于或略大于辊子5的半径。靴部6的滑动接触表面61在与凸轮3相反的一侧上与辊子5的表面接触并在该表面上滑动。靴部6装配至挺杆9的内部。

挺杆9包括与滑动室22的内壁221接触并在滑动室22的内壁221上滑动的孔部91以及从孔部91的内壁突出至滑动室22的内侧的突出部92。挺杆9与滑动室22的内壁221接触并在滑动室22的内壁221上滑动并且构造成沿滑动室22的轴向方向往复运动。靴部6设置在包括于挺杆9中的孔部91的内部并且在更靠近凸轮3的一侧抵靠突出部92的表面。因此，辊子5和靴部6通过凸轮3的旋转而沿滑动室22的轴向方向在滑动室22中与挺杆9一起往复运动。

如图1所示，弹簧座93在与凸轮3相反的一侧上放置于挺杆9的突出部92上。柱塞7的端部部分71附接至弹簧座93。位于气缸8内部的气缸室80容纳柱塞7，使得柱塞7可前后移动。

气缸8容纳柱塞7并且固定到作为壳体2的一部分并形成滑动室22的端部部分82。气缸8在与凸轮室21相反的一侧封闭滑动室22。气缸8的表面83封闭滑动室22。弹簧94设置在表面83和弹簧座93之间。弹簧94是压缩螺旋弹簧并且通过弹簧座93将挺杆9、靴部6和辊子5朝凸轮3偏压。因此，当凸轮3旋转时，辊子5、靴部6、挺杆9、弹簧座93和柱塞7沿着滑动室22的轴向方向往复运动。

泵室81形成在气缸室80的深部处，该气缸室80将柱塞7容纳在气缸8中。泵室81在与凸轮3相反的一侧位于气缸室80中。图1示出了凸轮顶部31定位于柱塞7的轴线上的状态。在该状态下，泵室81的容积最小。当凸轮从图1所示的状态旋转时，柱塞7朝凸轮3移动。当凸轮底部32未示出地定位于柱塞7的轴线上时，泵室81的容积最大。在下文中，将在泵室81的容积最小的状态下的柱塞7的位置称为上止点。另一方面，在下文中，将在泵室81的容积最大的状态下的柱塞7的位置称为下止点。

燃料通过计量阀单元10供应到气缸8的泵室81并通过排放阀单元15从气缸8的泵室81排放。计量阀单元10包括计量阀11和电磁驱动模块12。计量阀11是开/关阀并且构造成将从未示出的燃料入口端口供应燃料所通过的燃料供应通道13连通至泵室81或者将燃料供应通道13与泵室81阻隔。电磁驱动模块12构造为通过与由未示出的电子控制装置(ECU)实施的控制相对应的通电来控制计量阀11的驱动操作。

排放阀单元15包括排放阀16、排放弹簧17、固定构件18等，并且设置在构造成连通至泵室81的排放通道19中。排放阀16是提升阀并且可落座于设置在排放通道19的内壁上的阀座上或可从该阀座抬起。排放弹簧17将排放阀16朝阀座偏压。固定构件18将排放弹簧17固定在排放通道19中。

下面将描述燃料喷射泵1的操作。燃料喷射泵1通过包括吸入冲程、计量冲程、压缩冲程和排放冲程的过程对燃料进行加压和供给。

在吸入冲程中，柱塞7从上止点向下止点移动，并且泵室81的容积增大。因此，降低了泵室81中的燃料压力。此时，计量阀11打开，并且燃料供应通道13连通至泵室81。因此，燃料从燃料供应通道13被吸入泵室81。

在计量冲程中，柱塞7从下止点向上止点移动。在该状态期间，计量阀11保持其打开状态。因此，燃料从泵室81返回到燃料供应通道13。在计量冲程中，计量阀11控制在压缩冲程之后的排放冲程中从排放通道19排放的燃料量。当计量阀11在柱塞7从下止点向上止点的移动中关闭时，燃料供应通道46与泵室81之间的连通被切断。因此，计量冲程结束，并且过程转移到压缩冲程。

在压缩冲程中，在计量冲程之后，柱塞7进一步朝上止点移动。泵室81的容积减小使泵室81中的燃料压力升高并且引起燃料的压缩。

在排放冲程中，当在压缩冲程期间由排放阀16从泵室81中的燃料接收的力变得大于由排放阀16从排放阀16下游的燃料接收的力与排放弹簧17的偏压力的总和时，排放阀16从阀座上抬起。因此，已在泵室81中压缩的燃料从排放通道19排放。

随后，当柱塞7开始从上止点向下止点移动时，排放阀16关闭，并且计量阀11打开。因此，再次执行吸入冲程。即，燃料喷射泵1通过重复吸入冲程、计量冲程、压缩冲程和排放冲程来对燃料进行加压和供给。

下面将描述设置在燃料喷射泵1的凸轮3中的变形部4的作用。当凸轮3开始旋转时，例如，当内燃发动机启动或电动机启动时，燃料喷射泵1的操作在靴部6与辊子5之间没有油膜而在靴部6与辊子5之间的摩擦系数高的状态下开始。因此，辊子5可能不会绕辊子5的轴线旋转，并且凸轮3和辊子5可能处于凸轮3和辊子5彼此互相滑动的滑动状态。

另外，当在驱动燃料喷射泵1的同时例如由于在靴部6和辊子5之间的异物堵塞而导致靴部6和辊子5之间的摩擦系数增大时，辊子5可能不绕辊子5的轴线旋转，且凸轮3和辊子5可以处于滑动状态。以此方式，在凸轮3和辊子5继续处于滑动状态的同时提高凸轮3的周向速度的情况下，凸轮3和辊子5可能超过咬合极限并且可能会损坏。

在该状态下，靴部6制动辊子5的旋转所借助的以下称为靴部制动扭矩的制动力比凸轮3驱动辊子5旋转所借助的以下称为凸轮驱动扭矩的力大。因此，凸轮3和辊子5处于滑动状态。即，当靴部制动扭矩大于凸轮驱动扭矩时，辊子5不旋转。可以通过减小靴部6与辊子5之间的摩擦系数来减小靴部制动扭矩。通常，可以通过减小靴部6的表面粗糙度来减小靴部6与辊子5之间的摩擦系数。然而，减小靴部6的表面粗糙度的方法具有工艺局限性，并且需要先进的构造以更有效。另外，先进的方法可能不会增加制造成本。

在第一实施例中，靴部6和辊子5之间的有效润滑，即在靴部6和辊子5之间形成油膜减小了靴部6和辊子5之间的摩擦系数。更具体地，燃料喷射泵1包括设置在凸轮3的表面的一部分上的变形部4。凸轮3的表面形状在变形部4处改变。第一实施例中的变形部4是形成在凸轮3的表面的一部分上的槽并且具有与有助于通过燃料喷射泵1对燃料进行加压和供给的凸轮轮廓不同的形状。槽在凸轮3的旋转轴线的方向上延伸。变形部4的槽的深度几乎不影响燃料喷射泵1对燃料的加压和供给。另外，第一实施例中的变形部4放置在凸轮3的表面中的凸轮底部32处。第一实施例中的凸轮3包括两个凸轮脊，并且凸轮底部32在凸轮3的整个周边上形成于凸轮3的表面上的两个位置处。变形部4分别设置在两个凸轮底部32上。

图5A至图5D是示出了处于滑动状态的凸轮3和辊子5转变为处于其中凸轮3和辊子5在彼此上滚动的滚动状态的状态的说明图。图5A至图5C中带有标记23的点划线示出了滑动室22的轴线。图5A和5C中带有标记N的虚线示出了凸轮3和辊子5之间的共同法线。图5A至图5C中的θ示出了凸轮3与辊子5之间的共同法线相对于滑动室22的轴线的角度，即，θ示出了压力角。压力角θ相对于滑动室22的轴线位于凸轮3的旋转方向上的前侧的状态在下文中被称为压力角θ位于+侧((正)侧)的状态。另一方面，将角θ相对于滑动室22的轴线位于凸轮3的旋转方向上的后方的状态在下文中称为压力角θ处于-侧((负)侧)的状态。

当内燃发动机开始其操作时、当电动机开始其操作时等，凸轮3在任意位置处开始旋转。图5A示出了在凸轮3开始旋转之后紧接在辊子5与凸轮3接触的位置到达变形部4之前的状态。此时，靴部6与辊子5之间的摩擦系数高，在靴部6与辊子5之间没有油膜。因此，辊子5不旋转，并且辊子5或靴部6不处于滑动状态。辊子5和凸轮3处于滑动状态。此时，压力角θ位于负侧。

图5B示出了在凸轮3从图5A所示的状态稍微旋转之后辊子5在变形部4的中心处与凸轮3接触的状态。此时，压力角θ等于0°。此外，图5C示出了在凸轮3从如图5B所示辊子5与凸轮3在变形部4的中心处接触的状态稍微旋转之后辊子5在凸轮3的旋转方向的方向上的后方处与凸轮3接触的状态。此时，压力角θ位于正侧。

如图5A至5C所示，当辊子5与凸轮3接触的位置在变形部4中移动时，压力角θ在短时间内大大改变。因此，辊子5的中心位置在短时间内大大移动。当辊子5的移动速度大于在靴部6和辊子5之间排放油的速度时，则在靴部6和辊子5之间的油被挤压，并且由于挤压效应而在油中产生压力。因此，油膜形成并保持在靴部6和辊子5之间。在图5C和5D中，带有标识OF的阴影线部分示出了形成并保持在靴部6和辊子5之间的油膜。当油膜如上所述形成并保持在靴部6和辊子5之间时，靴部6和辊子5之间的摩擦系数减小。因此，靴部制动扭矩变得小于凸轮驱动扭矩，并且辊子5和靴部6处于滑动状态，而凸轮3和辊子5处于滚动状态。

随后，如图5D所示，油膜保持在靴部6和辊子5之间。因此，保持辊子5和靴部6的滑动状态以及凸轮3和辊子5的滚动状态。即，保护了凸轮3和辊子5免于咬死。

在第一实施例中，变形部4形成在凸轮3的表面中的凸轮底部32处。当辊子5在凸轮3的表面上移动时，压力角θ的变化率在有助于燃料的加压和供给的凸轮轮廓中的凸轮底部32处最高。因此，放置于凸轮底部32处的变形部4使得压力角θ的变化率变高。即，通过在辊子5在形成于凸轮3的表面中的变形部4上移动时提高滚子5的中心位置的移动速度，油膜稳定地形成并保持在靴部6与辊子5之间，从而使凸轮3和辊子5稳定地处于滚动状态。

变形部4的曲率半径r将在下面参考图6和图7进行描述。图6示出了变形部4的曲率半径r较大的情况下的示例。另一方面，图7示出了变形部4的曲率半径r较小的情况下的示例。图6和图7示出了辊子5在变形部4上通过的状态。图6和图7中的箭头M示出了在凸轮3旋转的情况下当辊子5在设置在凸轮3上的变形部4上移动时辊子5在变形部4上移动的方向。

当如图6所示变形部4的曲率半径r较大时，与图7所示的情况相比，在变形部4上移动的辊子5上的压力角θ的变化率较小。即，由变形部4获得的挤压效应小。另一方面，当如图7所示变形部4的曲率半径r较小时，与图6所示的情况相比，在变形部4上移动的辊子5上的压力角θ的变化率较大。即，由变形部4获得的挤压效应大。因此，变形部4的曲率半径r可以在可制造范围内近似于辊子5的半径R。更具体地，变形部4的曲率半径r和辊子5的半径R之间的关系可以设置为R＜r＜R×30的范围内。更具体地，变形部4的曲率半径r和辊子5的半径R之间的关系可以设置为R＜r＜R×10的范围内。换句话说，随着变形部4的曲率半径r更接近辊子5的半径R，由变形部4获得的挤压效应变得更大。即，通过挤压效应在靴部6和辊子5之间形成和保持油膜使得凸轮3和辊子5能够稳定地处于滚动状态。

上述第一实施例中的燃料喷射泵1产生如下描述的效果。

(1)第一实施例中的燃料喷射泵1包括变形部4，该变形部4设置在凸轮3的表面的一部分上并且具有与有助于燃料的加压和供给的凸轮轮廓不同的形状。变形部4是在凸轮3的旋转轴线方向上延伸的槽。根据该构造，当辊子5通过凸轮3的旋转而在形成于凸轮3的表面中的变形部4上移动时，油膜通过挤压效应形成并保持在靴部6和辊子5之间并且减小了靴部6和辊子5之间的摩擦系数。因此，靴部制动扭矩变得小于凸轮驱动扭矩。即，辊子5和靴部6处于滑动状态，并且凸轮3和辊子5处于滚动状态。因此，喷射泵1能够保护凸轮3和辊子5免于卡死并提高可靠性。

(2)在第一实施例的变形部4中，压力角θ在辊子5在形成于凸轮3的表面中的变形部4上移动的状态下的变化率比压力角θ在辊子5在凸轮3的表面的除变形部4以外的一部分上移动的状态下的变化率大。因此，在形成于凸轮3的表面中的变形部4上移动的辊子5的中心位置的移动速度大于在凸轮3的表面的除变形部4以外的部分上移动的辊子5的中心位置的移动速度。靴部6和辊子5之间的油被挤压，并且通过挤压效应在油上产生压力。因此，油膜形成并保持在靴部6和辊子5之间。

(3)在第一实施例中，变形部4位于凸轮底部32处。因此，当辊子5在凸轮3的表面上移动时，压力角θ在凸轮底部32处的变化率在凸轮轮廓中最大。即，设置在凸轮底部32上的变形部4使得压力角θ的变化率变大。通过增加在形成于凸轮3的表面中的变形部4上移动的辊子5的中心位置的移动速度，稳定地实现了油膜在靴部6与辊子5之间的形成和保持，并且使得凸轮3和辊子5能够稳定地处于滚动状态。

(4)在第一实施例中，变形部4设置在相应两个凸轮底部32处。即，在凸轮3开始旋转(例如当内燃发动机启动或电动机启动时)之后的早期阶段，凸轮3和辊子5的滚动状态使得能够保护凸轮3和辊子5免于咬死。

(5)在第一实施例中，将变形部4的曲率半径r与辊子5的半径R之间的关系设定为R＜r＜R×30的范围。即，通过在可制造范围内减小变形部4的曲率半径r，使得压力角θ在辊子5在变形部4上移动时的变化率能够变大。因此，通过增加在变形部4上移动的辊子5的中心位置的移动速度，并且通过利用挤压效应在靴部6和辊子5之间形成并保持油膜，使得凸轮3和辊子5能够稳定地滚动。

(6)在第一实施例中，变形部4设置在凸轮3的表面中的相应两个凸轮底部32上。即，当凸轮3开始旋转时，例如当内燃发动机启动或电动机启动时，在柱塞7在气缸8中往复运动一次期间，辊子5在形成在凸轮3的表面中的变形部4上移动。因此，凸轮3和辊子5在凸轮3开始旋转之后的早期状态下的滚动状态使得能够保护凸轮3和辊子5免于咬死。

(第二实施例至第四实施例)

第二实施例至第四实施例的燃料喷射泵1仅在变形部4的结构上与第一实施例不同。下面仅说明与第一实施例不同的结构。与第一实施例类似，第二实施例至第四实施例的燃料喷射泵1中配备的凸轮3包括两个凸轮脊。图8至图10将在第二实施例至第四实施例中进行引用并且仅示出了配备在燃料喷射泵1中的凸轮3。

(第二实施例)

下面将参照图8描述第二实施例。如在第一实施例中所述，燃料喷射泵1通过包括吸入冲程、计量冲程、压缩冲程和排放冲程的过程对燃料进行加压和供给。在吸入冲程中，柱塞7从上止点向下止点移动。因此，辊子5在吸入冲程中在从预定凸轮顶部31至凸轮底部32放置在凸轮3的旋转方向的方向上的后方的区域中与凸轮3的表面接触。在下文中，将辊子5在吸入冲程中与凸轮3的表面接触的区域称为“凸轮表面中有助于吸入冲程的区域”。图8中的双向箭头α示出了凸轮表面中有助于吸入冲程的区域。

第二实施例中的变形部4形成在凸轮表面中有助于吸入冲程的区域中。在第二实施例中，三个变形部4在周向方向上连续地形成在凸轮表面中有助于吸入冲程的区域中。第二实施例中的变形部4是朝向凸轮3的旋转轴线凹入的槽。该槽在凸轮3的旋转轴线的方向上延伸。

第二实施例中的凸轮3包括两个凸轮脊并且在凸轮3的整个周边上在凸轮3的表面上的两个位置处形成凸轮表面中有助于吸入冲程的区域。在两个位置处在凸轮表面中有助于进行吸入冲程的区域各自包括三个变形部4。也就是说，变形部4分别设置在两个凸轮脊上。

下面将描述上述第二实施例中的燃料喷射泵1的效果。在燃料喷射泵1对燃料进行加压和供给期间，在压缩冲程和排放冲程中，泵室81中的燃料压力升高。柱塞7从泵室81中的燃料压力接收的力通过柱塞7和靴部6传递到辊子5。因此，施加到辊子5与凸轮3接触的位置的压力升高。另一方面，在通过燃料喷射泵对燃料进行加压和供给期间，泵室81中的燃料压力在吸入冲程中变为负。因此，施加到辊子5与凸轮3接触的位置处的压力小于在压缩冲程和排放冲程期间施加的压力。即，在第二实施例中，通过在凸轮表面中有助于吸入冲程的区域中形成变形部4，减少了当辊子5在变形部4上移动时施加在变形部4和辊子5上的负荷，从而保护了辊子5免于咬死。

在第二实施例中，多个凸轮脊分别包括变形部4。即，当凸轮3在例如内燃发动机启动或电动机启动的状态下开始旋转时，在柱塞7在气缸8内往复运动一次期间，辊子5在形成于凸轮3的表面中的变形部4上移动。因此，在凸轮3开始旋转之后的早期状态下凸轮3和辊子5的滚动状态使得能够保护凸轮3和辊子5免于咬死。

(第三实施例)

下面将参考图9描述第三实施例。如在第一实施例中所述，在燃料喷射泵1对燃料进行加压和供给时，在计量冲程、压缩冲程和排放冲程期间，柱塞7从下止点向上止点移动。因此，在计量冲程、压缩冲程和排放冲程中，辊子5在特定的凸轮底部32和凸轮顶部31之间朝凸轮3的循环放置在前方的区域内与凸轮3的表面接触。在下文中，在计量冲程、压缩冲程和排放冲程中辊子5与凸轮3的表面接触的区域被称为“凸轮表面中有助于计量冲程至排放冲程的区域”。图9中的双向箭头β各自示出了凸轮表面中有助于计量冲程到排放冲程的区域。图9中的双向箭头α类似于图8中的双向箭头α各自示出了凸轮表面上有助于吸入冲程的区域。

第三实施例中的变形部4形成在凸轮表面中有助于吸入冲程的区域中以及凸轮表面中有助于计量冲程至排放冲程的区域中。在第三实施例中，五个变形部4沿周向方向从凸轮表面中有助于吸入冲程的区域到凸轮表面中有助于计量冲程到排放冲程的区域连续地形成。第三实施例中的变形部4是朝凸轮3的旋转轴线凹入的槽。该槽在凸轮3的旋转轴线的方向上延伸。

第三实施例中的凸轮3包括两个凸轮脊并且在凸轮3的整个周边上在凸轮3的表面上的两个位置处形成凸轮表面中有助于吸入冲程的区域。另外，在凸轮3的整个周边上，在凸轮3的表面上的两个位置处也形成有凸轮表面中有助于计量冲程至排放冲程的区域。变形部4设置在凸轮表面中有助于吸入冲程的区域上以及凸轮表面中有助于计量冲程至排放冲程的区域上。即，变形部4分别设置在两个凸轮脊上。

在上述第三实施例的燃料喷射泵1中，在凸轮3开始旋转例如当内燃发动机启动或电动机启动时之后的早期阶段凸轮3和辊子5的滚动状态使得能够保护凸轮3和辊子5免于咬死。

(第四实施例)

下面将参考图10描述第四实施例。第四实施例中的变形部4是形成在凸轮3的表面的一部分上的突出部并且具有不同于有助于通过燃料喷射泵1对燃料进行加压和供给的凸轮轮廓的形状。突出部在凸轮3的径向方向上向外突出并且在凸轮3的旋转轴线的方向上延伸。突出部的高度设定为几乎不影响燃料喷射泵1对燃料的加压和供给。

第四实施例中的变形部4在凸轮3的表面中形成于凸轮底部32中。第四实施例中的凸轮3包括两个凸轮脊，并且因此，凸轮底部32在凸轮3的整个周边上形成在凸轮3的表面上的两个位置处。变形部4分别设置在两个凸轮底部32上。下述第四实施例中的结构也产生与第一实施例等相同的操作效果。另外，变形部4为根据第四实施例的突出部的结构也可以应用于第二实施例、第三实施例、下面将描述的第五实施例或第六实施例。

(第五实施例和第六实施例)

根据第五实施例和第六实施例的燃料喷射泵1与根据第一实施例等的燃料喷射泵的不同之处仅在于凸轮3的构造，其他与第一实施例类似。因此，下面将描述与第一实施例等中的构造不同的构造。根据第五实施例的图11以及根据第六实施例的图12仅示出了配备在燃料喷射泵1中的凸轮3。

(第五实施例)

如图11所示，第五实施例的燃料喷射泵1中配备的凸轮3包括四个凸轮脊。第五实施例中的变形部4是朝向凸轮3的旋转轴线凹入的槽。该槽在凸轮3的旋转轴线的方向上延伸。

第五实施例中的凸轮3包括四个凸轮脊，并且在凸轮3的整个周边上在凸轮3的表面上的四个位置处形成凸轮表面中有助于吸入冲程的区域。在四个位置处的凸轮表面中有助于吸入冲程的区域各自包括一个变形部4。即，变形部4分别形成在多个凸轮脊中。变形部4可以放置在凸轮的表面上的任意位置处并且不限于放置在图11所示的位置处。

(第六实施例)

第六实施例中的燃料喷射泵1中配备的凸轮3包括三个凸轮脊。第六实施例中的变形部4是朝向凸轮3的旋转轴线凹入的槽。该槽在凸轮3的旋转轴线的方向上延伸。

第六实施例中的凸轮3包括三个凸轮脊并且凸轮底部32在凸轮3的整个周边上形成在凸轮3的表面上的三个位置处。三个位置处的凸轮底部32各自包括一个变形部4。变形部4可以放置在凸轮表面上的任意位置处并且不限于放置在图12所示的位置处。

(其他实施例)

本公开不限于以上实施例和/或修改，而是可以在不背离本公开的精神的情况下以各种方式进一步修改。本公开中的每个实施例不是彼此无关的并且可以适当地组合，除了显然不可能组合的情况之外。除了将各元件指定为特别必要的元件的情况或者将这些元件原则上明确为必要的情况以外，各实施例中设置至该实施例的元件均不是必须的。另外，即使在每个实施例中提及诸如量、值、数量、范围之类的数字的情况下，本公开也不限于特定数字，除非当数字被指定为特别必要时或者当数字原则上明显限制为特定数字时。另外，即使在各实施例中提及特定形状、特定位置关系等的情况下，本公开也不限于特定形状、特定位置关系等，除非具体地指定特定的位置关系等或者原则上明确地限制特定形状、特定位置关系等时。

(1)在每个实施例中，描述了燃料喷射泵1加压并供给燃料例如轻油，其被喷射并供应给内燃发动机。然而，本公开不限于以上内容。燃料喷射泵1可以对喷射至例如排出管或进入管的燃料进行加压并供给。此外，燃料喷射泵1可以对喷射到汽油发动机的燃料或喷射到燃料电池的燃料进行加压和供给。

(2)在每个实施例中，燃料喷射泵1中配备的凸轮3包括多个凸轮脊。然而，本公开不限于以上内容。燃料喷射泵1中配备的凸轮3可以包括一个凸轮脊。

(3)变形部4在凸轮3的表面中形成在凸轮底部32处、凸轮表面中有助于进行吸入冲程的区域、或有助于计量冲程至排放冲程的区域。然而，本公开不限于以上内容。变形部4可以形成在例如凸轮顶部31或凸轮3的表面中的基圆处。