具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方法作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

如图1-4所示，本发明提供了一种可连续冲压并裁剪型材的模具，其包括上模100以及下模200，上模100通过上下运动与下模200完成开模以及合模的动作，还包括：

进料机构300，其与下模200连接并用于输送型材，在本实施例中，该进料机构300可连续地进行送料，每次送料距离为一个工位，并且具有一定的送料间隔，具体的，该送料间隔与上模100以及下模200进行开合模的时间保持同步节奏，也就是说，只有在开模时，进料机构300才会将待加工的型材向前送料一个工位，由此，在每次进行合模时，待加工的型材已经到达了指定位置等待加工，从而确保加工的顺利完成以及送料的连续性。

冲压机构，其包括凹模110以及凸模210，凹模110与上模100连接并设有凹槽120，凸模210与下模200连接并具有竖直向上设置的冲压端，凹模110与凸模210呈上下对应设置，其中，凸模210的进料端靠近进料机构300，而一个工位的送料距离指的是每次的送料距离与凸模210的长度一致，也就是说，在进行合模前，整个凸模210上放置有待加工的型材，而当上模100向下移动进行合模时，凸模210伸入凹槽120内并将型材冲压成型。

另外，在本实施例中，通过调节合模的高度，使得每次进行冲压工作后，完成冲压的部分型材与待加工的型材之间并不会完全切断，而是存留有一个连接点，由此即可以确保型材在完成冲压后，送料机构仍可以进行连续地送料，而无需增加额外的装置辅助而达到连续送料的目的。

裁剪机构400，其与上模100连接，裁剪机构400与冲压机构呈前后对应设置，裁剪机构400用于裁剪前一段冲压成型的型材。，具体的，当一次冲压完成后，上模100向上移动进行开模的动作，此时进料机构300再次将型材向前输送一个工位，裁剪机构400即可将已经冲压完成的型材进行剪切，剪切处则是完成冲压的型材与待加工的型材之间的连接点，同时待加工的型材又会送入到凸模210上，由此即可连续地进行送料、冲压以及剪切的工作，不仅节约了生产成本以及后续设备的维护成本，还减少了整个装置的占用空间。

另外，相比于采用滚压设备进行连续送料、冲压以及裁剪的工作而言，本实施例中的这种模具加上送料机构，其整体的长度仅仅只有8米，而滚压设备加上送料机构则需要24米，在长度上大幅缩短，从而大幅地减少了装置的占地面积，更具有实用性。

优选地，凹模110包括第一冲压板111以及第二冲压板112，第一冲压板111与第二冲压板112连接，第一冲压板111和第二冲压板112均与上模100连接，第一冲压板111靠近进料机构300，也就是说第一冲压板111靠近凸模210的进料端。

进一步优选地，凹槽120包括第一冲压槽121以及第二冲压槽122，第一冲压槽121设置于第一冲压板111，第二冲压槽122设置于第二冲压板112，第一冲压槽121与第二冲压槽122连通，在本实施例中，由于不同的使用场景，需要将型材对应地冲压成L形、U形等不同形状，此时只需将凹模110和凸模210对应地进行更换，使得第一冲压槽121和第二冲压槽122对应地换成U形槽或L形槽，并且第一冲压槽121和第二冲压槽122的形状保持一致，同时也确保凸模210的冲压端与第一冲压槽121和第二冲压槽122的形状保持一致，从而即可冲压出不同形状的型材，不仅提高了更换冲压方式时的便捷性，还保证了本模具在使用时的多样性以及适配性。

优选地，第二冲压槽122设有避空端1221，第二冲压槽122通过避空端1221与第一冲压槽121在连接处形成台阶面，在实际工作过程中，第一冲压板111之所以没有避空端1221的设置，是为了更有效地对型材进行切割，但同时也保证了型材不会被完全切断，而第二冲压槽122则通过增设避空端1221，减少了冲压过程中第二冲压板112与型材、凸模210之间的冲击力，由此起到了减少能耗的作用，增加第二冲压板112以及凸模210的使用寿命。

优选地，裁剪机构400包括连接板410以及裁剪刀头420，连接板410嵌入第二冲压槽122内并与第二冲压板112连接，裁剪刀头420则嵌入在连接板410内，由此只要沿着第二冲压槽122移动连接板410，即可调节裁剪刀头420的位置，使得裁剪刀头420的切割面与凸模210的下料端在同一竖直方向上，也就是说，在对型材进行裁剪时，冲压完成的型材与待加工型材之间的连接点正好从凸模210的下料端处略微向外伸出，裁剪刀头420对型材的切割位置位于该连接点处，裁剪时该连接点处的左右两个受力点相靠近，更便于裁剪工作的进行。

优选地，进料机构300包括进料板310以及进料滚轮320，进料板310与凸模210连接，具体地，凸模210与下模200之间设有起到垫高作用的固定板220，使得凸模210更靠近上模100，减少了上模100上下位移进行开合模工作时的行程，降低了能耗，而凸模210、固定板220与进料板310之间则设有起到定位以及限位作用的挡板230，挡板230设置为矩形并且高度与凸模210的冲压端高度相同，挡板230的设置可以使得型材从进料板310送入到凸模210的过程中更为稳定，提高了送料时的稳定性。

进一步的，在图2中，进料机构300并未完全画出，但已经示出了进料时所需要的结构，具体的，进料板310上设有两个滑槽311，两个滑槽311位于同一轴线上，并且两个进料滚轮320分别可移动地设置在两个滑槽311内，两个进料滚轮320之间则留有距离用于输送型材，正是由于可以调节两个进料滚轮320的位置，使得送入到凸模210的冲压端上型材可以根据实际需要调节长短边，例如冲压L形型材时，型材位于冲压端两侧的长度可以随时调节，由此控制冲压后的L形型材的长边长度和短边长度，进一步提高了本模具在冲压时的灵活性与适配性。

优选地，下模200还设有下料组件500，下料组件500包括下料板510，下料板510与下模200连接并靠近凸模210，下料板510倾斜设置，便于完成裁剪后的型材进行下料。

进一步优选地，下料组件500还包括过渡杆520以及至少一对下料滚轮530，过渡杆520与下模200连接并位于凸模210与下料滚轮530之间，下料滚轮530与第二冲压板112连接，具体的，过渡杆520位于下料板510所在的竖直空间内，当完成冲压的型材被输送到裁剪工位时，这部分型材架设在过渡杆520上，同时从两个下料滚轮530之间穿过，当完成裁剪后，这部分型材就会在重力的作用下向前掉落，由此实现自动下料的目的。

同时，也正是因为设置有过渡杆520和下料滚轮530，避免裁剪完的型材直接落入下料板510内，若裁剪完的型材直接落入下料板510内，此时会存在由于型材与下料板510之间摩擦过大而无法顺利地自动下料的问题，导致需要人工辅助下料，不仅提高了人工支出，还降低了工作效率。

优选地，下模200还设有至少一对弹性复位柱240，上模100在合模时向下压缩弹性复位柱240，弹性复位柱240在开模时向上推动上模100，由此减少能耗，弹性复位柱240设有导料滚轮250，导料导轮位于冲压机构所在的竖直空间内，型材可从两个导料滚轮250之间穿过，从而引导型材沿直线送入到凸模210上，从而确保冲压工作的精准性。

另外，上模100还设有导套130，下模200还设有导柱260，当上下模200进行合模时，导柱260插入到导套130内，用于引导上模100和下模200以正确位置对合，确保冲压和裁剪工作的顺利进行。

本发明方案所公开的技术手段不仅限于上述技术手段所公开的技术手段，还包括由以上技术特征任意组合所组成的技术方案。以上是本发明的具体实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”、“一”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，四个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

另外，本发明各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。