阅读说明：本技术 一种具有高耐磨性的轴承及其加工工艺 (Bearing with high wear resistance and machining process thereof ) 是由 华黎明 王凯贤 陈群 于 2020-06-08 设计创作，主要内容包括：本发明公开一种具有高耐磨性的轴承及其加工工艺,包括轴承外圈、轴承内圈,轴承内圈设置于轴承外圈内,轴承外圈内壁设置有环形槽,轴承外圈上开设有第一内丝孔,第一内丝孔内壁转动设置有第一堵丝,轴承外圈内设置有储油腔。本发明通过由石墨的添加,有效增加制备得到的轴承的耐磨性能,通过硬脂酸锌的添加,有效提高制备得到的轴承的表面润滑性,同时整个加工工艺精简了普通工艺的复杂加工流程,对操作者经验要求低,而且产品质量高,提升了轴承耐磨性能与使用寿命,现有轴承(配方符合GB-T2688-81FZ1460)性能比对,轴承内圈的内孔孔径磨损为0.002-0.003mm,轴承内孔真圆度磨损变化为0.3-0.4μ。(The invention discloses a bearing with high wear resistance and a processing technology thereof. According to the invention, the wear resistance of the prepared bearing is effectively improved by adding graphite, the surface lubricity of the prepared bearing is effectively improved by adding zinc stearate, meanwhile, the whole processing technology simplifies the complex processing flow of the common technology, the experience requirement on operators is low, the product quality is high, the wear resistance and the service life of the bearing are improved, the existing bearing (the formula conforms to GB-T2688-81FZ1460) performance comparison is carried out, the bore diameter wear of the inner bore of the bearing inner ring is 0.002-0.003mm, and the true roundness wear change of the bearing inner bore is 0.3-0.4 mu.)

一种具有高耐磨性的轴承及其加工工艺

技术领域

本发明涉及轴承加工技术领域，具体涉及一种具有高耐磨性的轴承及其加工工艺。

背景技术

轴承是当代机械设备中一种重要零部件。它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度。

专利文件(201910442190.5)公开了一种轴承加工工艺，该轴承加工工艺在车削以及热处理以后就对轴承尺寸进行检测，将外圈小于所需尺寸、内圈大于所需尺寸的轴承除去，避免了对这些废件的后续加工，从而节约了资源，提升了成品的生产效率。驱动件通过夹持机构带动轴承转动，转动时，进刀机构控制内磨刀和外磨刀的进给，利用内磨刀和外磨刀分别与轴承两端面磨削，利用内圈夹持件夹持轴承的内圈，端面夹持件夹持轴承的两端边缘处，同时加工两个端面上的滚道，结构简单，能够同时加工轴承两端面的滚道，效率高。该轴承加工工艺的操作流程复杂，对操作者经验要求高，同时加工出来的轴承耐磨性能和使用寿命均得不到保证。同时现有的轴承在使用过程中滚珠润滑效果差，影响轴承的实用，轴承在工作过程中容易产生较大噪音，长时间使用热量难以散发，导致轴承的使用寿命不高。

发明内容

本发明的目的在于提供一种具有高耐磨性的轴承及其加工工艺，解决以下技术问题：(1)通过由石墨的添加，有效增加制备得到的轴承的耐磨性能，通过硬脂酸锌的添加，有效提高制备得到的轴承的表面润滑性，同时整个加工工艺精简了普通工艺的复杂加工流程，对操作者经验要求低，而且产品质量高，提升了轴承耐磨性能与使用寿命，现有轴承(配方符合GB-T2688-81FZ1460)性能比对，轴承内圈的内孔孔径磨损为0.002-0.003mm，轴承内孔真圆度磨损变化为0.3-0.4μ，解决现有技术中轴承的加工工艺复杂，且轴承并不耐磨的技术问题；(2)通过转动堵头，将堵头从第一内丝孔取出，进而将第一堵丝取出，向第一内丝孔内添加润滑油，润滑油进入到储油腔内，通过第二堵丝将轴承内圈固定在转动位置，轴承内圈转动时带动滚珠在环形槽内转动，同时储油腔内的润滑油通过相邻弧形挡条之间的分油孔并通过环形槽从出油孔排出，对滚珠进行润滑，解决现有技术中轴承内滚珠润滑效果不好的技术问题；(3)通过储油腔内壁设置有隔音棉，若干导热孔等弧度开设于轴承内圈上，解决现有技术中轴承使用过程之中噪音大，同时轴承使用时不易散热，导致的轴承使用寿命不高的技术问题。

本发明的目的可以通过以下技术方案实现：

一种具有高耐磨性的轴承，包括轴承外圈、轴承内圈，所述轴承内圈设置于轴承外圈内，所述轴承外圈内壁设置有环形槽，所述轴承外圈上开设有第一内丝孔，所述第一内丝孔内壁转动设置有第一堵丝，所述轴承外圈内设置有储油腔，所述第一堵丝设置于储油腔内，所述储油腔内设置有若干弧形挡条，若干弧形挡条等弧度设置于储油腔内，相邻弧形挡条之间设置有分油孔，所述环形槽两侧内壁设置有若干出油孔，所述出油孔连通储油腔，所述轴承外圈上开设有第二内丝孔，所述第二内丝孔内壁转动设置有第二堵丝，所述轴承内圈上开设有若干导热孔，通过转动堵头，将堵头从第一内丝孔取出，进而将第一堵丝取出，向第一内丝孔内添加润滑油，润滑油进入到储油腔内，通过第二堵丝将轴承内圈固定在转动位置，轴承内圈转动时带动滚珠在环形槽内转动，同时储油腔内的润滑油通过相邻弧形挡条之间的分油孔并通过环形槽从出油孔排出，对滚珠进行润滑。

进一步的，所述储油腔内壁设置有隔音棉，若干导热孔等弧度开设于轴承内圈上。

进一步的，所述环形槽内壁设置有若干滚珠，若干滚珠均接触轴承内圈外周面。

进一步的，若干出油孔等弧度开设于环形槽两侧内壁。

进一步的，所述第一堵丝端部安装有堵头，所述堵头设置于轴承外圈外，所述第一堵丝远离堵头一端接触其中一个弧形挡条。

进一步的，一种具有高耐磨性的轴承的加工工艺,包括如下步骤：

步骤一：混粉成型：按重量份计，称取以下原料，铜43-50份、铁53-60份，二硫化钼0.5-3份、锡0.5-2份、石墨0.5-2份，硬脂酸锌0.5-2份，将上述重量份原料加入混粉机中混合，而后挤压成型，得到轴承外圈、轴承内圈与滚珠的粗坯；

步骤二：轴承外圈与轴承内圈加工：对锻造之后轴承外圈与轴承内圈的粗坯进行退火，然后进行车削加工，对车削加工的轴承外圈与轴承内圈的半成品进行热处理，并轴承外圈与轴承内圈表面依次进行粗磨、精磨，最后进行退磁清洗；

步骤三：滚珠加工：将滚珠的粗坯进行光球处理，然后进行热处理，在进行精磨和研磨得到滚珠；

步骤四：防锈处理：对加工完的轴承外圈、轴承内圈以及滚珠进行检查，并进行防锈处理；

步骤五：装配：对加工完的轴承外圈、轴承内圈以及滚珠进行装配。

进一步的，步骤一中混粉机将原料混合后得到坯料，采用对应的下料工具将坯料下料，然后采用挤压成型工艺将坯料锻造成轴承外圈与轴承内圈的粗坯。

进一步的，步骤二中的热处理方式采用整体热处理调质的方式，轴承外圈与轴承内圈在加热炉内初次调质处理，回火温度为500-550℃，保温时间为2-4h，并采用油冷的方式，使得外圈整体硬度达到HRC25-45。

进一步的，步骤二中粗磨与精磨时打磨头的转速为85r/min-135r/min。

本发明的有益效果：

(1)本发明的一种具有高耐磨性的轴承及其加工工艺，通过由石墨的添加，有效增加制备得到的轴承的耐磨性能，通过硬脂酸锌的添加，有效提高制备得到的轴承的表面润滑性，同时整个加工工艺精简了普通工艺的复杂加工流程，对操作者经验要求低，而且产品质量高，提升了轴承耐磨性能与使用寿命，现有轴承(配方符合GB-T2688-81FZ1460)性能比对，轴承内圈的内孔孔径磨损为0.002-0.003mm，轴承内孔真圆度磨损变化为0.3-0.4μ；

(2)转动堵头，将堵头从第一内丝孔取出，进而将第一堵丝取出，向第一内丝孔内添加润滑油，润滑油进入到储油腔内，通过第二堵丝将轴承内圈固定在转动位置，轴承内圈转动时带动滚珠在环形槽内转动，同时储油腔内的润滑油通过相邻弧形挡条之间的分油孔并通过环形槽从出油孔排出，对滚珠进行润滑，通过以上结构设置，对环形槽多个位置进行同时注油，提高润滑效果，有效防止环形槽出现润滑油分布不均匀的情况；

(3)储油腔内壁设置有隔音棉，通过以上结构设置，使得该轴承使用时所产生的噪音大大降低，若干导热孔等弧度开设于轴承内圈上，通过以上结构设置，使得该轴承使用时轴承内圈所产生的热量可以充分散发，有效提高轴承的使用寿命。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步的说明。

图1是本发明一种具有高耐磨性的轴承的结构示意图；

图2是本发明轴承外圈的内部结构图；

图3是本发明轴承内圈的内部结构图；

图4是本发明环形槽的剖视图。

图中：1、轴承外圈；2、轴承内圈；3、滚珠；4、堵头；5、第一内丝孔；6、第一堵丝；7、储油腔；8、弧形挡条；9、分油孔；10、环形槽；11、出油孔；12、第二内丝孔；13、第二堵丝；14、隔音棉；15、导热孔。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-4所示，本发明为一种具有高耐磨性的轴承，包括轴承外圈1、轴承内圈2，轴承内圈2设置于轴承外圈1内，轴承外圈1内壁设置有环形槽10，轴承外圈1上开设有第一内丝孔5，第一内丝孔5内壁转动设置有第一堵丝6，轴承外圈1内设置有储油腔7，第一堵丝6设置于储油腔7内，储油腔7内设置有若干弧形挡条8，若干弧形挡条8等弧度设置于储油腔7内，相邻弧形挡条8之间设置有分油孔9，环形槽10两侧内壁设置有若干出油孔11，出油孔11连通储油腔7，轴承外圈1上开设有第二内丝孔12，第二内丝孔12内壁转动设置有第二堵丝13，轴承内圈2上开设有若干导热孔15。

具体的，储油腔7内壁设置有隔音棉14，若干导热孔15等弧度开设于轴承内圈2上。环形槽10内壁设置有若干滚珠3，若干滚珠3均接触轴承内圈2外周面。若干出油孔11等弧度开设于环形槽10两侧内壁。第一堵丝6端部安装有堵头4，堵头4设置于轴承外圈1外，第一堵丝6远离堵头4一端接触其中一个弧形挡条8，转动堵头4，将堵头4从第一内丝孔5取出，进而将第一堵丝6取出，向第一内丝孔5内添加润滑油，润滑油进入到储油腔7内，通过第二堵丝13将轴承内圈2固定在转动位置，轴承内圈2转动时带动滚珠3在环形槽10内转动，同时储油腔7内的润滑油通过相邻弧形挡条8之间的分油孔9并通过环形槽10从出油孔11排出，对滚珠3进行润滑。

实施例1

一种具有高耐磨性的轴承的加工工艺,其特征在于，包括如下步骤：

步骤一：混粉成型：按重量份计，称取以下原料，铜43份、铁53份，二硫化钼0.5份、锡0.5份、石墨0.5份，硬脂酸锌0.5份，将上述重量份原料加入混粉机中混合，而后挤压成型，得到轴承外圈、轴承内圈与滚珠的粗坯；

步骤二：轴承外圈与轴承内圈加工：对锻造之后轴承外圈与轴承内圈的粗坯进行退火，然后进行车削加工，对车削加工的轴承外圈与轴承内圈的半成品进行热处理，并轴承外圈与轴承内圈表面依次进行粗磨、精磨，最后进行退磁清洗；

步骤三：滚珠加工：将滚珠的粗坯进行光球处理，然后进行热处理，在进行精磨和研磨得到滚珠；

步骤四：防锈处理：对加工完的轴承外圈、轴承内圈以及滚珠进行检查，并进行防锈处理；

步骤五：装配：对加工完的轴承外圈、轴承内圈以及滚珠进行装配。

具体的，步骤一中混粉机将原料混合后得到坯料，采用对应的下料工具将坯料下料，然后采用挤压成型工艺将坯料锻造成轴承外圈与轴承内圈的粗坯。步骤二中的热处理方式采用整体热处理调质的方式，轴承外圈与轴承内圈在加热炉内初次调质处理，回火温度为500℃，保温时间为2h，并采用油冷的方式，使得外圈整体硬度达到HRC25-45。步骤二中粗磨与精磨时打磨头的转速为85r/min。

实施例1的一种具有高耐磨性的轴承与现有轴承(配方符合GB-T2688-81FZ1460)性能比对，轴承内圈的内孔孔径磨损为0.003mm，轴承内孔真圆度磨损变化为0.4μ。

实施例2

一种具有高耐磨性的轴承的加工工艺,包括如下步骤：

步骤一：混粉成型：按重量份计，称取以下原料，铜50份、铁60份，二硫化钼3份、锡2份、石墨2份，硬脂酸锌2份，将上述重量份原料加入混粉机中混合，而后挤压成型，得到轴承外圈、轴承内圈与滚珠的粗坯；实施例二、三、四、五均与实施例1相同。

具体的，步骤二中的热处理方式采用整体热处理调质的方式，轴承外圈与轴承内圈在加热炉内初次调质处理，回火温度为550℃，保温时间为4h，并采用油冷的方式，使得外圈整体硬度达到HRC25-45。步骤二中粗磨与精磨时打磨头的转速为135r/min。

实施例2的一种具有高耐磨性的轴承与现有轴承(配方符合GB-T2688-81FZ1460)性能比对，轴承内圈的内孔孔径磨损为0.002mm，轴承内孔真圆度磨损变化为0.3μ。

请参阅图1-4所示，本实施例的一种具有高耐磨性的轴承的使用方法如下：

转动堵头4，将堵头4从第一内丝孔5取出，进而将第一堵丝6取出，向第一内丝孔5内添加润滑油，润滑油进入到储油腔7内，通过第二堵丝13将轴承内圈2固定在转动位置，轴承内圈2转动时带动滚珠3在环形槽10内转动，同时储油腔7内的润滑油通过相邻弧形挡条8之间的分油孔9并通过环形槽10从出油孔11排出，对滚珠3进行润滑。

以上内容仅仅是对本发明结构所作的举例和说明，所属本技术领域的技术人员对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离发明的结构或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。