阅读说明：本技术 一种聚醚醚酮管接头及其焊接方法 (Polyether-ether-ketone pipe joint and welding method thereof ) 是由 陈奇海 霍绍新 方良超 殷东平 瞿启云 姚芮 李磊 许春停 于 2020-05-11 设计创作，主要内容包括：本发明公开一种聚醚醚酮管接头,涉及管接头技术领域,包括接头本体,所述接头本体的两端设有开口,所述接头本体的内壁内设有环形凹槽和限位件,所述环形凹槽位于限位件与接头本体端部之间。本发明还提供上述聚醚醚酮管接头的焊接方法。本发明的有益效果在于：本发明的聚醚醚酮管接头可以与聚醚醚酮管匹配,便于随后的焊接,采用本发明的聚醚醚酮管接头焊接面积大,焊缝连接强度高、密封性好,且焊缝外形美观,不存在溢胶料的堆积,焊接过程中通过限位件控制聚醚醚酮直管的进给深度。(The invention discloses a polyether-ether-ketone pipe joint, which relates to the technical field of pipe joints and comprises a joint body, wherein openings are formed in two ends of the joint body, an annular groove and a limiting piece are arranged in the inner wall of the joint body, and the annular groove is positioned between the limiting piece and the end part of the joint body. The invention also provides a welding method of the polyether-ether-ketone pipe joint. The invention has the beneficial effects that: the polyether-ether-ketone pipe joint can be matched with a polyether-ether-ketone pipe, so that subsequent welding is facilitated, the polyether-ether-ketone pipe joint is large in welding area, high in welding seam connection strength, good in sealing performance, attractive in appearance of a welding seam, free of accumulation of excessive glue materials, and the feeding depth of a polyether-ether-ketone straight pipe is controlled through the limiting piece in the welding process.)

一种聚醚醚酮管接头及其焊接方法

技术领域

本发明涉及管接头技术领域，具体涉及一种聚醚醚酮管接头及其焊接方法。

背景技术

PEEK作为一种典型的特种工程塑料，具有很高的力学强度、优异的耐冲击性、耐疲劳性等。相比传统铝合金，PEEK材料在设计自由度、制造便利性和轻质高强等方面展现出强大的应用潜能，是世界公认的综合性能最优的工程塑料之一。PEEK成型的管路已在航空、汽车、油漆输送等多个领域得到广泛应用。为实现塑料管路的焊接，当前已有热板、超声、激光等多种方法，然而对于具有较高管内压要求的PEEK管路而言，传统的焊接结构形式—端面焊接，难以满足高强度高可靠的性能要求，尤其是在振动、高低温冲击等复杂恶劣环境中，存在较大的管路泄露风险。激光焊接对管道材料的吸光吸热性能要求苛刻，超声焊接对端面的结构又有一定要求，且圆管塑料难以形成密封焊缝。利用塑料摩擦生热熔融焊接是一种较好的方法。但是传统的摩擦焊接在应用于PEEK管路时存在诸多局限。

例如公开号为CN104476770A的专利中发明了通过采用磨擦生热对等径管件端面进行热熔焊，一方面，该种方法仅适用于常见的低熔点普通工程塑料，如PA、PC等，对于高熔高强的PEEK特种工程塑料难以适用。另一方面，端面对接焊形成的焊缝强度弱，尤其是薄壁管件的焊接，壁厚仅有1mm左右，焊缝难以实现完全密封。采用承插焊接是焊接薄壁管经常采用的一种方法，当前，常见的承插焊都采用热板等加热元件对管件以及接头分别加热，然后承插施压焊接。但该方法容易导致熔融后的管体黏附在加热元件上，加热时间难以精确掌控，长时间工作后，加热元件的杂质严重影响后续质量焊接。

常规的塑料/非金属焊接方法包括热板、超声、激光、红外、紫外、电磁感应、电阻热熔、旋转热熔。PEEK材料非透明，熔点高，焊缝位置设计在直管、管接头接触的圆柱侧面处，要求焊接面大，现有塑料焊接方法均无法实现有效焊接。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于聚醚醚酮管接头传统的结构无法实现有效焊接，提供一种聚醚醚酮管接头。

本发明通过以下技术手段实现解决上述技术问题的：

本发明提供一种聚醚醚酮管接头，包括接头本体，所述接头本体的两端设有开口，所述接头本体的内壁设有环形凹槽和限位件，所述环形凹槽位于限位件与接头本体端部之间。

工作原理：固定聚醚醚酮直管，转动聚醚醚酮接头，并移动聚醚醚酮接头靠近聚醚醚酮直管，二者在过盈配合下熔融焊接，焊接后，熔体均匀分布在接头本体的环形凹槽内，形成侧面的密封连接，保证焊接的气密性。

有益效果：本发明的聚醚醚酮管接头可以与聚醚醚酮管匹配，便于随后的焊接，焊接过程中通过限位件控制聚醚醚酮直管的进给深度。

优选的，所述接头本体呈空心柱状，所述接头本体的内径比聚醚醚酮直管的外径小0.1-0.3mm。

有益效果：保证聚醚醚酮管接头内壁尺寸与聚醚醚酮直管外径尺寸的过盈配合量为0.1-0.3mm。

优选的，所述接头本体的外径为12-38mm，所述接头本体的壁厚为1-1.5mm。

优选的，所述环形凹槽与接头本体同轴设置。

优选的，所述环形凹槽的宽度为1-2mm，所述环形凹槽的深度为0.2-0.5mm。

优选地，所述环形凹槽的个数为至少1个，所述接头本体端部与限位件之间为焊接部分，所述环形凹槽沿焊接部分的轴线长度方向等距分布。

优选的，所述接头本体的外径为12mm，接头本体的壁厚为1mm，所述环形凹槽的宽度为1mm，所述环形凹槽的宽度为1mm，环形凹槽的深度为0.5mm，所述焊接部分沿接头本体轴线的长度为15-20mm。

优选的，所述接头本体的外径为25mm，接头本体的壁厚为1.5mm，所述环形凹槽的宽度为1mm，环形凹槽的深度为0.5mm，所述焊接部分沿接头本体轴线的长度为15-20mm。

优选的，所述接头本体的外径为38mm，接头本体的壁厚为1.5mm，所述环形凹槽的宽度为2mm，环形凹槽的深度为0.5mm，所述焊接部分沿接头本体轴线的长度为15-20mm。

优选的，所述接头本体的一端设有连接件，所述连接件呈柱状，所述连接件的外径大于接头本体的外径，所述连接件内侧壁设有内坡口，所述限位件至连接件的间距小于环形凹槽至连接件的间距。

有益效果：连接件内侧壁的内坡口用于与水力平衡分配器匹配，然后在连接件的外侧壁安装螺母，用于紧固连接件与水力平衡分配器之间的连接。

优选的，所述限位件与连接件之间的距离为1-3mm。

当聚醚醚酮管与限位件接触时，停止焊接，为焊料溢出留出足够空间。

本发明所要解决的技术问题在于聚醚醚酮管接头传统的结构难以满足焊接要求，提供一种采用上述聚醚醚酮管接头的焊接方法。

一种聚醚醚酮管接头的焊接方法，包括以下步骤：

(1)调节接头本体的内径比聚醚醚酮管的外径小0.1-0.3mm，将聚醚醚酮管和聚醚醚酮管接头同轴设置，固定聚醚醚酮管，使聚醚醚酮管接头转动的同时并沿同一轴线靠近聚醚醚酮直管，使聚醚醚酮管伸入转动的聚醚醚酮管接头内；

(2)控制聚醚醚酮管的焊接端伸入聚醚醚酮管接头内的距离，当聚醚醚酮管的焊接端与限位件的距离为1-3mm时，停止聚醚醚酮接头的移动和转动，完成焊接。

有益效果：本发明采用的焊接方法，可以保证接触处圆柱面的大面积焊接，焊缝强度高，密封性能好，溢料可控，焊缝内部无缺陷，满足振动、高温恶劣环境工况要求；采用的焊接方法，可以焊接高熔点(≥340℃)的聚醚醚酮(PEEK)及其改性料；采用的管接头设计和密封焊接方法，对液冷管路系统的尺寸无限制，可延伸到≥5米以上排布的管路连接；采用的焊接方法，无需增加额外的加热系统，无需增加额外的焊接助剂或辅料，操作简单效率高。

优选的，所述接头本体呈空心柱状，所述接头本体的内径比聚醚醚酮管的外径小0.1-0.3mm。

有益效果：保证聚醚醚酮管接头内壁尺寸与聚醚醚酮管外径尺寸的过盈配合量为0.1-0.3mm。

优选的，所述接头本体的外径为12-38mm，所述接头本体的壁厚为1-1.5mm。

优选的，所述环形凹槽与接头本体同轴设置。

优选的，所述环形凹槽的宽度为1-2mm，所述环形凹槽的深度为0.2-0.5mm。

优选地，所述环形凹槽的个数为至少1个，所述接头本体端部与限位件之间为焊接部分，所述环形凹槽沿焊接部分的轴线长度方向等距分布。

优选地，所述焊接部分沿接头本体轴线的长度为15-20mm。

优选的，所述接头本体的外径为12mm，接头本体的壁厚为1mm，所述环形凹槽的宽度为1mm，所述环形凹槽的宽度为1mm，环形凹槽的深度为0.5mm。

优选的，所述接头本体的外径为25mm，接头本体的壁厚为1.5mm，所述环形凹槽的宽度为1mm，环形凹槽的深度为0.5mm。

优选的，所述接头本体的外径为38mm，接头本体的壁厚为1.5mm，所述环形凹槽的宽度为2mm，环形凹槽的深度为0.5mm。

优选的，所述聚醚醚酮管与所述聚醚醚酮管接头接触前，调节聚醚醚酮接头的进给速度为600-800mm/min，聚醚醚酮接头的转速为1200-2000r/min；所述聚醚醚酮管与所述聚醚醚酮管接头接触后，调节聚醚醚酮接头的进给速度为350-550mm/min，聚醚醚酮接头的转速为800-1800r/min。

优选的，所述聚醚醚酮管接头外侧壁套设固定件。

有益效果：通过套设的固定件防止聚醚醚酮管接头因高温熔化时溢料外涨引起鼓包变形。

优选的，所述固定件为卡环。

优选的，所述卡环与聚醚醚酮管接头外侧壁之间设有垫片或薄膜。

有益效果：增加垫片或薄膜，保证卡环夹紧聚醚醚酮管接头，防止聚醚醚酮管接头在旋转过程中脱落。

优选的，所述外径12mm的聚醚醚酮管与所述聚醚醚酮管接头接触前，调节聚醚醚酮接头的进给速度为600-800mm/min，聚醚醚酮接头的转速为1200-2000r/min；所述醚醚酮管与所述聚醚醚酮管接头接触后，调节聚醚醚酮接头的进给速度为350-550mm/min，聚醚醚酮接头的转速为850-1200r/min。

优选的，所述外径25mm的聚醚醚酮管与所述聚醚醚酮管接头接触前，调节聚醚醚酮接头的进给速度为600-800mm/min，聚醚醚酮接头的转速为1200-2000r/min；所述醚醚酮管与所述聚醚醚酮管接头接触后，调节聚醚醚酮接头的进给速度为350-550mm/min，聚醚醚酮接头的转速为900-1400r/min。

优选的，所述外径38mm的聚醚醚酮管与所述聚醚醚酮管接头接触前，调节聚醚醚酮接头的进给速度为600-800mm/min，聚醚醚酮接头的转速为1200-2000r/min；所述醚醚酮管与所述聚醚醚酮管接头接触后，调节聚醚醚酮接头的进给速度为350-550mm/min，聚醚醚酮接头的转速为800-1800r/min。

优选的，所述外径12mm的聚醚醚酮管焊接端的外径公差在±0.1mm以内，聚醚醚酮管管壁公差在±0.1mm以内。

优选的，所述外径25mm的聚醚醚酮管焊接端的外径公差在±0.12mm以内，聚醚醚酮管管壁公差在±0.12mm以内。

优选的，所述外径38mm的聚醚醚酮管焊接端的外径公差在±0.2mm以内，聚醚醚酮管管壁公差在±0.2mm以内。

本发明的优点在于：

(1)本发明采用的焊接方法可以实现聚醚醚酮管接头和聚醚醚酮管在过盈配合下熔融焊接，焊接后，熔体均匀分布在聚醚醚酮管接头内侧壁的凹槽内，可以保证接触处圆柱面的大面积焊接，焊缝强度高，密封性能好，溢料可控，焊缝内部无缺陷，满足振动、高温恶劣环境工况要求；

(2)采用的焊接方法，可以焊接高熔点(≥340℃)的聚醚醚酮(PEEK)及其改性料；

(3)采用的管接头设计和密封焊接方法，对液冷管路系统的尺寸无限制，可延伸到≥5米以上排布的管路连接；

(4)采用的焊接方法，无需增加额外的加热系统，无需增加额外的焊接助剂或辅料，操作简单效率高。

附图说明

图1为本发明实施例1中聚醚醚酮管接头的截面结构示意图；

图2为本发明实施例2中聚醚醚酮管接头的截面结构示意图；

图3为本发明实施例3中聚醚醚酮管接头的截面结构示意图；

图4为本发明聚醚醚酮管接头与聚醚醚酮管的焊接配合示意图；

图5为本发明实施例4中卡环的结构示意图；

图中：接头本体1；环形凹槽11；限位件12；连接件13；聚醚醚酮管2；第一装夹工装3；第一装夹工装4；卡环5；卡环本体51；连接板52。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。

需要说明的是，在本文中，如若存在第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

实施例1

一种聚醚醚酮管接头，如图1所示，包括接头本体1，接头本体1呈空心柱状，接头本体1的两端设有开口，接头本体1的内侧壁设有环形凹槽11和限位件12，环形凹槽11与接头本体1同轴设置，环形凹槽11位于限位件12与接头本体1端部之间，限位件12呈柱状，限位件12与接头本体1同轴设置，接头本体1端部与限位件12之间为焊接部分，环形凹槽11的个数根据实际需要设置，当环形凹槽11的个数为多个时，多个环形凹槽11沿焊接部分的轴线长度方向等距分布。

为方便接头本体1与水力平衡分配器匹配连接，接头本体1的一端与连接件13固定连接，接头本体1与连接件13一体成型，连接件13呈空心柱状，连接件13的外径大于接头本体1的外径，连接件13内侧壁设置内坡口，连接件13内径较小的一端与接头本体1固定连接，连接件13外侧壁设有外螺纹，连接件13外侧壁与螺母螺纹连接；限位件12的中心至连接件13中心的间距小于环形凹槽11中心至连接件13中心的间距，限位件12的中心与靠近连接件13的接头本体1端部中心之间的垂直距离为1-3mm，为焊料溢流留出足够空间。

本实施例中接头本体1的外径为12mm，接头本体1的壁厚1mm，环形凹槽11的个数为1个，环形凹槽11位于接头本体1端部与限位件12的中间，环形凹槽11的宽度为1mm，环形凹槽11的深度为0.2-0.5mm。

本实施例中聚醚醚酮管2焊接端的外径公差在±0.1mm以内，聚醚醚酮管2管壁公差在±0.1mm以内。接头本体1的内径比聚醚醚酮管2的外径小0.1-0.2mm，保证聚醚醚酮管接头内壁尺寸与聚醚醚酮管2外径尺寸的过盈配合量为0.1-0.2mm。

本实施例中接头本体1的材质为纯聚醚醚酮或改性聚醚醚酮材料，改性聚醚醚酮材料和聚醚醚酮材料均为现有技术，其中改性聚醚醚酮材料中添加助剂、颗粒、或纤维。其中助剂为抗氧剂或润滑剂，颗粒为碳纳米管颗粒、蒙脱土颗粒或石墨烯颗粒，纤维为玻璃纤维或碳纤维。

实施例2

本实施例与实施例1的区别之处在于：接头本体1的外径为25mm，接头本体1的壁厚为1.5mm，如图2所示，环形凹槽11的个数为2个，环形凹槽11的宽度为1mm，环形凹槽11的深度为0.5mm，两个环形凹槽11在焊接长度上等距分布。

本实施例中聚醚醚酮管2焊接端的外径公差在±0.12mm以内，聚醚醚酮管2管壁公差在±0.12mm以内。接头本体1的内径比聚醚醚酮管2的外径小0.1-0.2mm，保证聚醚醚酮管接头内壁尺寸与聚醚醚酮管2外径尺寸的过盈配合量为0.1-0.2mm。

实施例3

本实施例与实施例1的区别之处在于：接头本体1的外径为38mm，接头本体1的壁厚为1.5mm，如图3所示，环形凹槽11的个数为至少3个，环形凹槽11的宽度为2mm，环形凹槽11的深度为0.5mm，环形凹槽11在焊接长度上等距分布。

本实施例中聚醚醚酮管2焊接端的外径公差在±0.2mm以内，聚醚醚酮管2管壁公差在±0.2mm以内。接头本体1的内径比聚醚醚酮管2的外径小0.2-0.3mm，保证聚醚醚酮管接头内壁尺寸与聚醚醚酮管外径尺寸的过盈配合量为0.2-0.3mm。

实施例4

采用实施例1中的聚醚醚酮管接头焊接，其焊接方法包括以下步骤：

(1)如图4所示，将聚醚醚酮管2安装在第一装夹工装33上，将聚醚醚酮管接头安装在第一装夹工装4上，其中第一装夹工装33和第一装夹工装4为现有技术，使聚醚醚酮管2和聚醚醚酮管接头同轴设置，同轴度不大于0.05mm；第一装夹工装33驱动聚醚醚酮管2沿其轴线移动，第一装夹工装4驱动聚醚醚酮管接头转动、并沿聚醚醚酮管2的轴线移动；

(2)在聚醚醚酮管接头焊接面的外侧壁套设卡环5，在卡环5与聚醚醚酮管接头外侧壁之间设置垫片或薄膜，保证卡环5夹紧聚醚醚酮管接头，防止聚醚醚酮管接头在旋转过程中脱落；其中卡环5的结构示意图如图5所示，包括卡环本体51，卡环本体51的两端分别与连接板52固定连接，卡环本体51与连接板52一体成型，连接板52上开设螺纹孔，通过在螺纹孔内旋入螺栓，螺栓的一端穿过螺纹孔与螺母螺纹连接，本实施例中的卡环5也可以为现有技术。

(3)焊接：聚醚醚酮管2和聚醚醚酮管接头沿同一轴线做相向运动，使聚醚醚酮管2伸入转动的聚醚醚酮管接头内；聚醚醚酮管2与所述聚醚醚酮管接头接触前，调节第一装夹工装33的进给速度，从而调节聚醚醚酮管2沿聚醚醚酮管2的轴线移动速率为600r/min，聚醚醚酮管接头的转速为1200r/min；聚醚醚酮管2与所述聚醚醚酮管接头接触后，调节聚醚醚酮管2的进给速度为350mm/min，聚醚醚酮管接头的转速为850r/min；

(4)控制聚醚醚酮管2的焊接端伸入聚醚醚酮管接头内的距离，当聚醚醚酮管2的焊接端与限位件12接触时，停止第一装夹工装33和第一装夹工装4，完成焊接。

将本次实施例中焊接后的接头进行检查，焊接部位无色差，无过量溶胶溢出；进行6公斤5min气密保压试验，结果不泄露，证明焊接试验良好。

实施例5

采用实施例1中的聚醚醚酮管接头焊接，其焊接方法包括以下步骤：

(1)将聚醚醚酮管2安装在第一装夹工装33上，将聚醚醚酮管接头安装在第一装夹工装4上，使聚醚醚酮管2和聚醚醚酮管接头同轴设置，同轴度不大于0.05mm；其中第一装夹工装33和第一装夹工装4为现有技术，第一装夹工装33驱动聚醚醚酮管2沿其轴线移动，第一装夹工装4驱动聚醚醚酮管接头转动、并沿聚醚醚酮管2的轴线移动；

(2)在聚醚醚酮管接头焊接面的外侧壁套设卡环5，在卡环5与聚醚醚酮管接头外侧壁之间设置垫片或薄膜，保证卡环5夹紧聚醚醚酮管接头，防止聚醚醚酮管接头在旋转过程中脱落；其中卡环5为现有技术；

(3)焊接：聚醚醚酮管2和聚醚醚酮管接头沿同一轴线做相向运动，使聚醚醚酮管2伸入转动的聚醚醚酮管接头内；聚醚醚酮管2与所述聚醚醚酮管接头接触前，调节第一装夹工装33的进给速度，从而调节聚醚醚酮管2沿聚醚醚酮管2的轴线移动速率为700r/min，聚醚醚酮管接头的转速为1300r/min；聚醚醚酮管2与所述聚醚醚酮管接头接触后，调节聚醚醚酮管2的进给速度为400mm/min，聚醚醚酮管接头的转速为1000r/min；

(4)控制聚醚醚酮管2的焊接端伸入聚醚醚酮管接头内的距离，当聚醚醚酮管2的焊接端与限位件12接触时，停止第一装夹工装33和第一装夹工装4，完成焊接。

将本次实施例中焊接后的接头进行检查，焊接部位无色差，无过量溶胶溢出；进行6公斤5min气密保压试验，结果不泄露，证明焊接试验良好。

实施例6

采用实施例1中的聚醚醚酮管接头焊接，其焊接方法包括以下步骤：

(1)将聚醚醚酮管2安装在第一装夹工装33上，将聚醚醚酮管接头安装在第一装夹工装4上，使聚醚醚酮管2和聚醚醚酮管接头同轴设置，同轴度不大于0.05mm；其中第一装夹工装33和第一装夹工装4为现有技术，第一装夹工装33驱动聚醚醚酮管2沿其轴线移动，第一装夹工装4驱动聚醚醚酮管接头转动、并沿聚醚醚酮管2的轴线移动；

(2)在聚醚醚酮管接头焊接面的外侧壁套设卡环5，在卡环5与聚醚醚酮管接头外侧壁之间设置垫片或薄膜，保证卡环5夹紧聚醚醚酮管接头，防止聚醚醚酮管接头在旋转过程中脱落；

(3)焊接：聚醚醚酮管2和聚醚醚酮管接头沿同一轴线做相向运动，使聚醚醚酮管2伸入转动的聚醚醚酮管接头内；聚醚醚酮管2与所述聚醚醚酮管接头接触前，调节第一装夹工装33的进给速度，从而调节聚醚醚酮管2沿聚醚醚酮管的轴线移动速率为800r/min，聚醚醚酮管接头的转速为1500r/min；聚醚醚酮管2与所述聚醚醚酮管接头接触后，调节聚醚醚酮管2的进给速度为550mm/min，聚醚醚酮管接头的转速为1200r/min；

(4)控制聚醚醚酮管2的焊接端伸入聚醚醚酮管接头内的距离，当聚醚醚酮管2的焊接端与限位件12接触时，停止第一装夹工装33和第一装夹工装4，完成焊接。

将本次实施例中焊接后的接头进行检查，焊接部位无色差，无过量溶胶溢出；进行6公斤5min气密保压试验，结果不泄露，证明焊接试验良好。

对比例1

采用实施例1中的聚醚醚酮管接头焊接，其焊接方法包括以下步骤：

(1)将聚醚醚酮管2安装在第一装夹工装33上，将聚醚醚酮管接头安装在第一装夹工装4上，使聚醚醚酮管2和聚醚醚酮管接头同轴设置，同轴度不大于0.05mm；其中第一装夹工装33和第一装夹工装4为现有技术，第一装夹工装33驱动聚醚醚酮管2沿其轴线移动，第一装夹工装4驱动聚醚醚酮管接头转动、并沿聚醚醚酮管2的轴线移动；

(2)在聚醚醚酮管接头焊接面的外侧壁套设卡环5，在卡环5与聚醚醚酮管接头外侧壁之间设置垫片或薄膜，保证卡环5夹紧聚醚醚酮管接头，防止聚醚醚酮管接头在旋转过程中脱落；

(3)焊接：聚醚醚酮管2和聚醚醚酮管接头沿同一轴线做相向运动，使聚醚醚酮管2伸入转动的聚醚醚酮管接头内；聚醚醚酮管2与所述聚醚醚酮管接头接触前，调节第一装夹工装33的进给速度，从而调节聚醚醚酮管2沿聚醚醚酮管2的轴线移动速率为800r/min，聚醚醚酮管接头的转速为1500r/min；聚醚醚酮管2与所述聚醚醚酮管接头接触后，调节聚醚醚酮管2的进给速度为300mm/min，聚醚醚酮管接头的转速为800r/min；

(4)控制聚醚醚酮管2的焊接端伸入聚醚醚酮管接头内的距离，当聚醚醚酮管2的焊接端与限位件12接触时，停止第一装夹工装33和第一装夹工装4，完成焊接。

将本次实施例中焊接后的接头进行检查，焊接部位的聚醚醚酮接头与直管之间存在局部粘连现象，由于焊接过程中转速过低导致升温不够，过盈的材料不能充分融化，此次焊接参数不当引起焊接失败。

对比例2

采用实施例1中的聚醚醚酮管接头焊接，其焊接方法包括以下步骤：

(1)将聚醚醚酮管2安装在第一装夹工装33上，将聚醚醚酮管接头安装在第一装夹工装4上，使聚醚醚酮管2和聚醚醚酮管接头同轴设置，同轴度不大于0.05mm；其中第一装夹工装33和第一装夹工装4为现有技术，第一装夹工装33驱动聚醚醚酮管2沿其轴线移动，第一装夹工装4驱动聚醚醚酮管接头转动、并沿聚醚醚酮管2的轴线移动；

(2)在聚醚醚酮管接头焊接面的外侧壁套设卡环5，在卡环5与聚醚醚酮管接头外侧壁之间设置垫片或薄膜，保证卡环5夹紧聚醚醚酮管接头，防止聚醚醚酮管接头在旋转过程中脱落；

(3)焊接：聚醚醚酮管2和聚醚醚酮管接头沿同一轴线做相向运动，使聚醚醚酮管2伸入转动的聚醚醚酮管接头内；聚醚醚酮管2与所述聚醚醚酮管接头接触前，调节第一装夹工装33的进给速度，从而调节聚醚醚酮管2沿聚醚醚酮管2的轴线移动速率为800r/min，聚醚醚酮管接头的转速为1500r/min；聚醚醚酮管2与所述聚醚醚酮管接头接触后，调节聚醚醚酮管2的进给速度为600mm/min，聚醚醚酮管接头的转速为1250r/min；

(4)控制聚醚醚酮管2的焊接端伸入聚醚醚酮管接头内的距离，当聚醚醚酮管2的焊接端与限位件12接触时，停止第一装夹工装33和第一装夹工装4，完成焊接。

将本次实施例中焊接后的接头进行检查，接头侧壁有大量溶胶溢出，且接头的侧壁出现发白现象，原因在于焊接过程中转速过快导致升温过高、进给过快引起侧壁挤压受力过大，说明此次焊接参数不当，焊接失败。

实施例7

采用实施例2中的聚醚醚酮管接头焊接，其焊接方法包括以下步骤：

(1)将聚醚醚酮管2安装在第一装夹工装33上，将聚醚醚酮管接头安装在第一装夹工装4上，使聚醚醚酮管2和聚醚醚酮管接头同轴设置，同轴度不大于0.05mm；其中第一装夹工装33和第一装夹工装4为现有技术，第一装夹工装33驱动聚醚醚酮管2沿其轴线移动，第一装夹工装4驱动聚醚醚酮管接头转动、并沿聚醚醚酮管2的轴线移动；

(2)在聚醚醚酮管接头焊接面的外侧壁套设卡环5，在卡环5与聚醚醚酮管接头外侧壁之间设置垫片或薄膜，保证卡环5夹紧聚醚醚酮管接头，防止聚醚醚酮管接头在旋转过程中脱落；其中卡环5为现有技术；

(3)焊接：聚醚醚酮管2和聚醚醚酮管接头沿同一轴线做相向运动，使聚醚醚酮管2伸入转动的聚醚醚酮管接头内；聚醚醚酮管2与所述聚醚醚酮管接头接触前，调节第一装夹工装33的进给速度，从而调节聚醚醚酮管2沿聚醚醚酮管2的轴线移动速率为600r/min，聚醚醚酮管接头的转速为1200r/min；聚醚醚酮管2与所述聚醚醚酮管接头接触后，调节聚醚醚酮管2的进给速度为350mm/min，聚醚醚酮管接头的转速为900r/min；

(4)控制聚醚醚酮管2的焊接端伸入聚醚醚酮管接头内的距离，当聚醚醚酮管2的焊接端与限位件12接触时，停止第一装夹工装33和第一装夹工装4，完成焊接。

将本次实施例中焊接后的接头进行检查，焊接部位无色差，无过量溶胶溢出；进行6公斤5min气密保压试验，结果不泄露，证明焊接试验良好。

实施例8

采用实施例2中的聚醚醚酮管接头焊接，其焊接方法包括以下步骤：

(1)将聚醚醚酮管2安装在第一装夹工装33上，将聚醚醚酮管接头安装在第一装夹工装4上，使聚醚醚酮管2和聚醚醚酮管接头同轴设置，同轴度不大于0.05mm；其中第一装夹工装33和第一装夹工装4为现有技术，第一装夹工装33驱动聚醚醚酮管2沿其轴线移动，第一装夹工装4驱动聚醚醚酮管接头转动、并沿聚醚醚酮管2的轴线移动；

(2)在聚醚醚酮管接头焊接面的外侧壁套设卡环5，在卡环5与聚醚醚酮管接头外侧壁之间设置垫片或薄膜，保证卡环5夹紧聚醚醚酮管接头，防止聚醚醚酮管接头在旋转过程中脱落；其中卡环5为现有技术；

(3)焊接：聚醚醚酮管2和聚醚醚酮管接头沿同一轴线做相向运动，使聚醚醚酮管2伸入转动的聚醚醚酮管接头内；聚醚醚酮管2与所述聚醚醚酮管接头接触前，调节第一装夹工装33的进给速度，从而调节聚醚醚酮管2沿聚醚醚酮管2的轴线移动速率为700r/min，聚醚醚酮管接头的转速为1600r/min；聚醚醚酮管2与所述聚醚醚酮管接头接触后，调节聚醚醚酮管2的进给速度为400mm/min，聚醚醚酮管接头的转速为1200r/min；

(4)控制聚醚醚酮管2的焊接端伸入聚醚醚酮管接头内的距离，当聚醚醚酮管2的焊接端与限位件12接触时，停止第一装夹工装33和第一装夹工装4，完成焊接。

将本次实施例中焊接后的接头进行检查，焊接部位无色差，无过量溶胶溢出；进行6公斤5min气密保压试验，结果不泄露，证明焊接试验良好。

实施例9

采用实施例2中的聚醚醚酮管接头焊接，其焊接方法包括以下步骤：

(1)将聚醚醚酮管2安装在第一装夹工装33上，将聚醚醚酮管接头安装在第一装夹工装4上，使聚醚醚酮管2和聚醚醚酮管接头同轴设置，同轴度不大于0.05mm；其中第一装夹工装33和第一装夹工装4为现有技术，第一装夹工装33驱动聚醚醚酮管2沿其轴线移动，第一装夹工装4驱动聚醚醚酮管接头转动、并沿聚醚醚酮管2的轴线移动；

(2)在聚醚醚酮管接头焊接面的外侧壁套设卡环5，在卡环5与聚醚醚酮管接头外侧壁之间设置垫片或薄膜，保证卡环5夹紧聚醚醚酮管接头，防止聚醚醚酮管接头在旋转过程中脱落；其中卡环5为现有技术；

(3)焊接：聚醚醚酮管2和聚醚醚酮管接头沿同一轴线做相向运动，使聚醚醚酮管2伸入转动的聚醚醚酮管接头内；聚醚醚酮管2与所述聚醚醚酮管接头接触前，调节第一装夹工装33的进给速度，从而调节聚醚醚酮管2沿聚醚醚酮管2的轴线移动速率为800r/min，聚醚醚酮管接头的转速为2000r/min；聚醚醚酮管2与所述聚醚醚酮管接头接触后，调节聚醚醚酮管2的进给速度为550mm/min，聚醚醚酮管接头的转速为1400r/min；

(4)控制聚醚醚酮管2的焊接端伸入聚醚醚酮管接头内的距离，当聚醚醚酮管2的焊接端与限位件12接触时，停止第一装夹工装33和第一装夹工装4，完成焊接。

将本次实施例中焊接后的接头进行检查，焊接部位无色差，无过量溶胶溢出；进行6公斤5min气密保压试验，结果不泄露，证明焊接试验良好。

对比例3

采用实施例2中的聚醚醚酮管接头焊接，其焊接方法包括以下步骤：

(1)将聚醚醚酮管2安装在第一装夹工装33上，将聚醚醚酮管接头安装在第一装夹工装4上，使聚醚醚酮管2和聚醚醚酮管接头同轴设置，同轴度不大于0.05mm；其中第一装夹工装33和第一装夹工装4为现有技术，第一装夹工装33驱动聚醚醚酮管2沿其轴线移动，第一装夹工装4驱动聚醚醚酮管接头转动、并沿聚醚醚酮管2的轴线移动；

(2)在聚醚醚酮管接头焊接面的外侧壁套设卡环5，在卡环5与聚醚醚酮管接头外侧壁之间设置垫片或薄膜，保证卡环5夹紧聚醚醚酮管接头，防止聚醚醚酮管接头在旋转过程中脱落；其中卡环5为现有技术；

(3)焊接：聚醚醚酮管2和聚醚醚酮管接头沿同一轴线做相向运动，使聚醚醚酮管2伸入转动的聚醚醚酮管接头内；聚醚醚酮管2与所述聚醚醚酮管接头接触前，调节第一装夹工装33的进给速度，从而调节聚醚醚酮管2沿聚醚醚酮管2的轴线移动速率为800r/min，聚醚醚酮管接头的转速为2000r/min；聚醚醚酮管2与所述聚醚醚酮管接头接触后，调节聚醚醚酮管2的进给速度为300mm/min，聚醚醚酮管接头的转速为850r/min；

(4)控制聚醚醚酮管2的焊接端伸入聚醚醚酮管接头内的距离，当聚醚醚酮管2的焊接端与限位件12接触时，停止第一装夹工装3和第一装夹工装4，完成焊接。

将本次实施例中焊接后的接头进行检查，焊接部位的聚醚醚酮接头与直管之间存在局部粘连现象，由于焊接过程中转速过低导致升温不够，过盈的材料不能充分融化，此次焊接参数不当引起焊接失败。

对比例4

采用实施例2中的聚醚醚酮管接头焊接，其焊接方法包括以下步骤：

(1)将聚醚醚酮管2安装在第一装夹工装3上，将聚醚醚酮管接头安装在第一装夹工装4上，使聚醚醚酮管2和聚醚醚酮管接头同轴设置，同轴度不大于0.05mm；其中第一装夹工装3和第一装夹工装4为现有技术，第一装夹工装3驱动聚醚醚酮管2沿其轴线移动，第一装夹工装4驱动聚醚醚酮管接头转动、并沿聚醚醚酮管2的轴线移动；

(2)在聚醚醚酮管接头焊接面的外侧壁套设卡环5，在卡环5与聚醚醚酮管接头外侧壁之间设置垫片或薄膜，保证卡环5夹紧聚醚醚酮管接头，防止聚醚醚酮管接头在旋转过程中脱落；其中卡环5为现有技术；

(3)焊接：聚醚醚酮管2和聚醚醚酮管接头沿同一轴线做相向运动，使聚醚醚酮管2伸入转动的聚醚醚酮管接头内；聚醚醚酮管2与所述聚醚醚酮管接头接触前，调节第一装夹工装3的进给速度，从而调节聚醚醚酮管2沿聚醚醚酮管2的轴线移动速率为800r/min，聚醚醚酮管接头的转速为2000r/min；聚醚醚酮管2与所述聚醚醚酮管接头接触后，调节聚醚醚酮管2的进给速度为600mm/min，聚醚醚酮管接头的转速为1450r/min；

(4)控制聚醚醚酮管2的焊接端伸入聚醚醚酮管接头内的距离，当聚醚醚酮管2的焊接端与限位件12接触时，停止第一装夹工装3和第一装夹工装4，完成焊接。

将本次实施例中焊接后的接头进行检查，接头侧壁有大量溶胶溢出，且接头的侧壁出现发白现象，原因在于焊接过程中转速过快导致升温过高、进给过快引起侧壁挤压受力过大，说明此次焊接参数不当，焊接失败。

实施例10

采用实施例3中的聚醚醚酮管接头焊接，其焊接方法包括以下步骤：

(1)将聚醚醚酮管2安装在第一装夹工装3上，将聚醚醚酮管接头安装在第一装夹工装4上，使聚醚醚酮管2和聚醚醚酮管接头同轴设置，同轴度不大于0.05mm；其中第一装夹工装3和第一装夹工装4为现有技术，第一装夹工装3驱动聚醚醚酮管2沿其轴线移动，第一装夹工装4驱动聚醚醚酮管接头转动、并沿聚醚醚酮管2的轴线移动；

(2)在聚醚醚酮管接头焊接面的外侧壁套设卡环5，在卡环5与聚醚醚酮管接头外侧壁之间设置垫片或薄膜，保证卡环5夹紧聚醚醚酮管接头，防止聚醚醚酮管接头在旋转过程中脱落；其中卡环5为现有技术；

(3)焊接：聚醚醚酮管2和聚醚醚酮管接头沿同一轴线做相向运动，使聚醚醚酮管2伸入转动的聚醚醚酮管接头内；聚醚醚酮管2与所述聚醚醚酮管接头接触前，调节第一装夹工装3的进给速度，从而调节聚醚醚酮管2沿聚醚醚酮管2的轴线移动速率为600r/min，聚醚醚酮管接头的转速为1200r/min；聚醚醚酮管2与所述聚醚醚酮管接头接触后，调节聚醚醚酮管2的进给速度为350mm/min，聚醚醚酮管接头的转速为800r/min；

(4)控制聚醚醚酮管2的焊接端伸入聚醚醚酮管接头内的距离，当聚醚醚酮管2的焊接端与限位件12接触时，停止第一装夹工装3和第一装夹工装4，完成焊接。

将本次实施例中焊接后的接头进行检查，焊接部位无色差，无过量溶胶溢出；进行6公斤5min气密保压试验，结果不泄露，证明焊接试验良好。

实施例11

采用实施例3中的聚醚醚酮管接头焊接，其焊接方法包括以下步骤：

(1)将聚醚醚酮管2安装在第一装夹工装3上，将聚醚醚酮管接头安装在第一装夹工装4上，使聚醚醚酮管2和聚醚醚酮管接头同轴设置，同轴度不大于0.05mm；其中第一装夹工装3和第一装夹工装4为现有技术，第一装夹工装3驱动聚醚醚酮管2沿其轴线移动，第一装夹工装4驱动聚醚醚酮管接头转动、并沿聚醚醚酮管2的轴线移动；

(2)在聚醚醚酮管接头焊接面的外侧壁套设卡环5，在卡环5与聚醚醚酮管接头外侧壁之间设置垫片或薄膜，保证卡环5夹紧聚醚醚酮管接头，防止聚醚醚酮管接头在旋转过程中脱落；其中卡环5为现有技术；

(3)焊接：聚醚醚酮管2和聚醚醚酮管接头沿同一轴线做相向运动，使聚醚醚酮管2伸入转动的聚醚醚酮管接头内；聚醚醚酮管2与所述聚醚醚酮管接头接触前，调节第一装夹工装3的进给速度，从而调节聚醚醚酮管2沿聚醚醚酮管2的轴线移动速率为700r/min，聚醚醚酮管接头的转速为1800r/min；聚醚醚酮管2与所述聚醚醚酮管接头接触后，调节聚醚醚酮管2的进给速度为450mm/min，聚醚醚酮管接头的转速为1200r/min；

(4)控制聚醚醚酮管2的焊接端伸入聚醚醚酮管接头内的距离，当聚醚醚酮管2的焊接端与限位件12接触时，停止第一装夹工装3和第一装夹工装4，完成焊接。

将本次实施例中焊接后的接头进行检查，焊接部位无色差，无过量溶胶溢出；进行6公斤5min气密保压试验，结果不泄露，证明焊接试验良好。

实施例12

采用实施例3中的聚醚醚酮管接头焊接，其焊接方法包括以下步骤：

(1)将聚醚醚酮管2安装在第一装夹工装3上，将聚醚醚酮管接头安装在第一装夹工装4上，使聚醚醚酮管2和聚醚醚酮管接头同轴设置，同轴度不大于0.05mm；其中第一装夹工装3和第一装夹工装4为现有技术，第一装夹工装3驱动聚醚醚酮管2沿其轴线移动，第一装夹工装4驱动聚醚醚酮管接头转动、并沿聚醚醚酮管2的轴线移动；

(2)在聚醚醚酮管接头焊接面的外侧壁套设卡环5，在卡环5与聚醚醚酮管接头外侧壁之间设置垫片或薄膜，保证卡环5夹紧聚醚醚酮管接头，防止聚醚醚酮管接头在旋转过程中脱落；其中卡环5为现有技术；

(3)焊接：聚醚醚酮管2和聚醚醚酮管接头沿同一轴线做相向运动，使聚醚醚酮管2伸入转动的聚醚醚酮管接头内；聚醚醚酮管2与所述聚醚醚酮管接头接触前，调节第一装夹工装3的进给速度，从而调节聚醚醚酮管2沿聚醚醚酮管2的轴线移动速率为800r/min，聚醚醚酮管接头的转速为2000r/min；聚醚醚酮管2与所述聚醚醚酮管接头接触后，调节聚醚醚酮管2的进给速度为550mm/min，聚醚醚酮管接头的转速为1800r/min；

(4)控制聚醚醚酮管2的焊接端伸入聚醚醚酮管接头内的距离，当聚醚醚酮管2的焊接端与限位件12接触时，停止第一装夹工装3和第一装夹工装4，完成焊接。

将本次实施例中焊接后的接头进行检查，焊接部位无色差，无过量溶胶溢出；进行6公斤5min气密保压试验，结果不泄露，证明焊接试验良好。

对比例5

采用实施例3中的聚醚醚酮管接头焊接，其焊接方法包括以下步骤：

(1)将聚醚醚酮管2安装在第一装夹工装3上，将聚醚醚酮管接头安装在第一装夹工装4上，使聚醚醚酮管2和聚醚醚酮管接头同轴设置，同轴度不大于0.05mm；其中第一装夹工装3和第一装夹工装4为现有技术，第一装夹工装3驱动聚醚醚酮管2沿其轴线移动，第一装夹工装4驱动聚醚醚酮管接头转动、并沿聚醚醚酮管2的轴线移动；

(2)在聚醚醚酮管接头焊接面的外侧壁套设卡环5，在卡环5与聚醚醚酮管接头外侧壁之间设置垫片或薄膜，保证卡环5夹紧聚醚醚酮管接头，防止聚醚醚酮管接头在旋转过程中脱落；其中卡环5为现有技术；

(3)焊接：聚醚醚酮管2和聚醚醚酮管接头沿同一轴线做相向运动，使聚醚醚酮管2伸入转动的聚醚醚酮管接头内；聚醚醚酮管2与所述聚醚醚酮管接头接触前，调节第一装夹工装3的进给速度，从而调节聚醚醚酮管2沿聚醚醚酮管2的轴线移动速率为800r/min，聚醚醚酮管接头的转速为2000r/min；聚醚醚酮管2与所述聚醚醚酮管接头接触后，调节聚醚醚酮管2的进给速度为300mm/min，聚醚醚酮管接头的转速为750r/min；

(4)控制聚醚醚酮管2的焊接端伸入聚醚醚酮管接头内的距离，当聚醚醚酮管2的焊接端与限位件12接触时，停止第一装夹工装3和第一装夹工装4，完成焊接。

将本次实施例中焊接后的接头进行检查，焊接部位的聚醚醚酮接头与直管之间存在局部粘连现象，由于焊接过程中转速过低导致升温不够，过盈的材料不能充分融化，此次焊接参数不当引起焊接失败。

对比例6

采用实施例3中的聚醚醚酮管接头焊接，其焊接方法包括以下步骤：

(1)将聚醚醚酮管2安装在第一装夹工装3上，将聚醚醚酮管接头安装在第一装夹工装4上，使聚醚醚酮管2和聚醚醚酮管接头同轴设置，同轴度不大于0.05mm；其中第一装夹工装3和第一装夹工装4为现有技术，第一装夹工装3驱动聚醚醚酮管2沿其轴线移动，第一装夹工装4驱动聚醚醚酮管接头转动、并沿聚醚醚酮管2的轴线移动；

(2)在聚醚醚酮管接头焊接面的外侧壁套设卡环5，在卡环5与聚醚醚酮管接头外侧壁之间设置垫片或薄膜，保证卡环5夹紧聚醚醚酮管接头，防止聚醚醚酮管接头在旋转过程中脱落；其中卡环5为现有技术；

(3)焊接：聚醚醚酮管2和聚醚醚酮管接头沿同一轴线做相向运动，使聚醚醚酮管2伸入转动的聚醚醚酮管接头内；聚醚醚酮管2与所述聚醚醚酮管接头接触前，调节第一装夹工装3的进给速度，从而调节聚醚醚酮管2沿聚醚醚酮管2的轴线移动速率为800r/min，聚醚醚酮管接头的转速为2000r/min；聚醚醚酮管2与所述聚醚醚酮管接头接触后，调节聚醚醚酮管2的进给速度为600mm/min，聚醚醚酮管接头的转速为1850r/min；

(4)控制聚醚醚酮管2的焊接端伸入聚醚醚酮管接头内的距离，当聚醚醚酮管2的焊接端与限位件12接触时，停止第一装夹工装3和第一装夹工装4，完成焊接。

将本次实施例中焊接后的接头进行检查，接头侧壁有大量溶胶溢出，且接头的侧壁出现发白现象，原因在于焊接过程中转速过快导致升温过高、进给过快引起侧壁挤压受力过大，说明此次焊接参数不当，焊接失败。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。