具体实施方式

以下结合附图1-7对本申请作进一步详细说明。

参照图1，一种火焰处理设备，包括机架1、烤件机构2、定位机构3、支撑机构4和回转机构5。机架1固定设置；烤件机构2安装于机架1上，为本设备的核心部分，用于对工件进行灼烧加工；定位机构3安装于机架1上，用以定位工件，以配合烤件机构2对工件进行均匀灼烧；支撑机构4是烤件机构2与回转机构5之间的过渡机构，用以将灼烧后的工件运输至回转机构5上；回转机构5用于完成灼烧后的工件的出料，通过旋转完成工位间的交替，使得灼烧的同时可进行其他工件的取放或其他操作，旨在提高效率。

参照图2，机架1为架体结构，主要用以安装烤件机构2和定位机构3，包括两根第一横梁11、一根第二横梁12和两根第三横梁13，两根第一横梁11用以滑动安装夹模31，第二横梁12用以安装直线电机，两根第三横梁13用以安装气缸，第一横梁11和第三横梁13位于同一水平面内且位于第二横梁12的下方。

参照图3，烤件机构2包括朝下的火焰喷头23和驱动火焰喷头23在水平面内移动的平移驱动组件。火焰喷头23即人工操作时所持的火焰枪，具体实施时，火焰喷头23配置有点火装置、压缩空气调节阀、燃气调节阀、燃气罐等，为本领域公知的技术。平移驱动组件包括第一直线电机21和第二直线电机22，第一直线电机21和第二直线电机22皆水平布置且相互垂直，第一直线电机21的定子通过螺栓固定于第二横梁12下方，第二直线电机22的定子通过螺栓固定于第一直线电机21的动子的下方，火焰喷头23与第二直线电机22的动子通过螺栓固连，其他实施例中，此处的“固定”和“固连”采用卡扣、焊接等其他常用手段亦可。具体使用时，两个直线电机配合共同驱动火焰喷头23在水平面内自由移动，配合相关软件设计，可控制火焰喷头23根据工件的形状沿特定的轨迹进行运动，以保证灼烧的均匀性。

参照图2和图4，定位机构3包括工件夹具，工件夹具由两个水平相对的夹模31组成，两个夹模31相对的表面与工件表面适配，且每个夹模31皆固连有驱动其靠近或远离另一夹模31的水平驱动件32。水平驱动件32为气缸，两个气缸的缸体分别通过螺栓固定于两根第三横梁13上，夹模31与对应气缸的活塞杆固连，具体可通过连接片等其他辅助结构实现螺栓连接，其他实施例中，此处的“固定”可采用卡扣、焊接等其他常用手段亦可。两根第一横梁11相对的表面开设有滑槽111，夹模31的一组相对边皆凸设有滑块33，两个滑块33分别滑动安装于两个滑槽111内，这里的“滑槽111”可以为封闭槽、半封闭槽或通槽皆可，滑槽111与滑块33配合可保证夹模31运动的精度。为便于夹模31的拆装，本实施例中夹模31与气缸活塞杆通过螺栓固连，其他实施例中可通过卡扣、磁吸等其他常见的可拆卸方式进行固连；第三横梁13的上表面开设有与滑槽111连通且供滑块33穿过的缺口112，滑块33穿过缺口112进行装拆，更加方便。具体使用时，结合气缸的安装位置、行程等因素，使气缸处于极限伸长状态时正好将工件夹紧，当更换夹模31时，可通过设计夹模31的厚度来弥补不同工件尺寸的差别，从而在不更换气缸的前提下对不同产品进行夹紧。

参照图5，支撑机构4包括位于两个夹模31之间区域正下方的支撑板41，支撑板41的下方设有升降驱动件42，本实施例中升降驱动件42采用气缸，利用气缸行程固定的特性来保证支撑板41的位置精度，其他实施例中升降驱动件42采用直线电机等亦可。升降驱动件42的上端抵接支撑板41的下表面且下部相对机架1固定，抵接无连接关系，本实施例中将升降驱动件42与机架1放置于同一支撑平台实现两者的相对固定，其他实施例中将升降驱动件42与机架1固连等皆可。为避免支撑板41横向移位窜动，支撑板41的下表面开设有与升降驱动件42输出端适配的凹槽411，升降驱动件42的输出端卡于凹槽411中对支撑板41进行限位。细节的，气缸可对应支撑板41的两侧设置两个，以保证支撑板41移动的平稳。具体使用时，气缸正向伸长驱动支撑板41上升至上极限位置，工件放置于支撑板41上进行烤件作业；当烤件完成后，气缸反向收缩使支撑板41下降至旋转台52上，进行后续工序。

参照图6和图7，回转机构5包括底座51和旋转台52，旋转台52为圆环状且旋转轴竖直布置，底座51为与旋转台52适配的环状结构，旋转台52的下端面凸设有至少一个定位环521，底座51的上表面开设有与定位环521适配的定位槽511，定位环521置于定位槽511中实现旋转台52的转动安装。细节的，可在定位环521的底部安装滚轮以减小转动时的摩擦力。底座51相对机架1固定，具体与机架1放置于同一支撑平台即可。由于旋转台52的工位位于支撑板41的正下方，支撑板41位于定位机构3的正下方，为保证结构的稳定性，支撑板41的两侧都需要进行支撑，所以机架1的部分结构需置于旋转台52内。旋转台52的上表面均布有两个工位，其他实施例中也可均布三或四或五个工位皆可，每个工位通过旋转台52的旋转皆可位于支撑板41的正下方，旋转台52的每个工位皆凸设有凸块522，支撑板41的下表面开设有与凸块522适配的卡槽412，凸块522的高度小于卡槽412的深度，凸块522与卡槽412的配合能够避免支撑板41的移位窜动，凸块522的高度保证支撑板41可完全支撑于旋转平台上，运动稳定性更强。旋转台52连接有驱动其旋转的旋转驱动组件，旋转驱动组件包括固定件和转动件，固定件相对机架1固定，转动件与旋转台52连接，本实施例中旋转驱动组件包括伺服电机55，伺服电机55的输出轴同轴固定套接有主动齿轮53，旋转台52的外壁上同轴固定套接有从动齿轮54，主动齿轮53与从动齿轮54啮合传动。具体使用时，伺服电机55动作带动主动齿轮53旋转，主动齿轮53带动从动齿轮54旋转，从动齿轮54带动旋转台52旋转，旋转台52上的工位交替，可实现同步操作，这样取件或其他加工操作都可在灼烧时进行，提高了效率。

本申请的使用过程如下：

使用时，首先根据产品的形状尺寸选择合适的夹模31，并通过缺口112安装在第一横梁11上，与第三横梁13上的气缸活塞杆固连，再控制升降驱动件42动作使支撑板41接触夹模31的下侧，然后将工件放置在支撑板41上进行灼烧，灼烧时，火焰喷头23可在第一直线电机21和第二直线电机22的控制下沿特定轨迹对工件进行灼烧，保证灼烧均匀，灼烧完毕后，支撑板41在升降驱动件42的作用下下降直至置于旋转台52上，升降驱动件42继续回缩使活塞杆与支撑板41脱离，旋转台52旋转将灼烧完毕后的工件输送至其他工位进行后续加工或下料处理；灼烧工件时可同步在另一工位卸取加工后的工件和放置未加工的工件，这样相当于省掉了装料和取料的时间，提高了工作效率。

本具体实施方式的实施例均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。