阅读说明：本技术 连续锻压尖轨的锻压机构及锻压尖轨的制备工艺 (Forging mechanism for continuously forging and pressing switch rail and preparation process of forged and pressed switch rail ) 是由 田继新 于 2020-05-13 设计创作，主要内容包括：本发明公开了一种连续锻压尖轨的锻压机构及锻压尖轨的制备工艺,包括：设有用于容纳待锻压尖轨的预热轨,预热轨可保持锻压过程中锻压尖轨的温度保持在800℃以上进行热锻,还设有锻造待锻压尖轨的锻压轮,凸缘挤压的方式使待锻压尖轨的受力面积大,且受力均匀,持续挤压成型,容易快速成型,设备损耗小,减少锻造时间,本发明还公开了一种锻压尖轨的制备工艺,包括以下步骤：S1：热处理；S2：锻造；S3：定型；S4：卸料；S5：冷却；S6：矫直；S7：打磨。本发明可锻造V字形、弯曲状、直线状、一端弯曲另一端直线的锻材,适用范围广。(The invention discloses a forging mechanism for continuously forging and pressing switch rails and a preparation process of the forged and pressed switch rails, which comprises the following steps: the invention also discloses a preparation process of the forged switch rail, which comprises the following steps: s1: heat treatment; s2: forging; s3: shaping; s4: unloading; s5: cooling; s6: straightening; s7: and (6) polishing. The forging die can forge V-shaped, bent, linear forging materials with one end bent and the other end straight, and has a wide application range.)

连续锻压尖轨的锻压机构及锻压尖轨的制备工艺

技术领域

本发明涉及锻造设备技术领域，具体涉及一种连续锻压尖轨的锻压机构及锻压尖轨的制备工艺。

背景技术

因为钢铁的奥氏体转温度为960度左右，且奥氏体的特性较软，易于变形加工。如果不加热直接锻制，会导致材料的晶格畸变，产生内应力，甚至破裂。在奥氏体状态下高温锻造后，晶格会重组，减少内应力的产生。

锻造根据锻造温度，可以分为热锻、温锻和冷锻，在热锻时温度保持在900℃以上，热锻时锻件容易成型，且内应力减少，锻件的质量相对较高。

现有的锻造设备往往都是设置在加热炉一侧，在材料刚被加热之后就将材料输送至锻造设备进行锻造，但锻造设备和加热炉之间仍存在较远的距离，且现有的锻造设备往往利用锻压机械对金属坯料施加压力，使锻件产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸，通常设置为四周可捶打的冲击锤，经过多次的捶打之后锻件成型，这种锻造方式：

1.锻件的温度冷却较快，不易保持热锻，锻造时锻件内应力增加，降低了锻件的质量；

2.现有的锻造设备在锻材锻造之后再进行定型，一方面增加成本，另一方面锻材温度降低不易定型，冷成型容易在锻材中造成较大的内应力，降低锻材的强度和相应性能，锻件弯曲需后续进行处理，增加了相应的制作成本和制作工序；

3.通过冲击锤捶打的方式捶打次数通常在上千次以上，捶打次数多，设备损耗大，接触面小，锻材表面受力不均匀，且捶打较为耗时，降低锻材锻造的效率。

为此我们提供一种连续锻压尖轨的锻压机构及锻压尖轨的制备工艺解决上述问题。

发明内容

针对上述现有技术存在的问题，本发明提供了一种连续锻压尖轨的锻压机构及锻压尖轨的制备工艺，设有锻造待锻压尖轨的锻压轮，代替了传统使用冲击锤对待锻压尖轨进行多次捶打锻造的方式，锻压轮转动一圈即将此工位的待锻压尖轨锻造完成，锻压效率高，且待锻压尖轨连续挤压在对接轨和锻压轮上的凸缘之间，容易快速成型，减少锻造时间，相应减少锻造过程中待锻压尖轨温度的降低，使得待锻压尖轨锻造时温度保持在800℃以上，提高锻件质量。

为了实现上述目的，本发明采用的一种连续锻压尖轨的锻压机构，包括：

用于容纳待锻压尖轨的预热轨，所述预热轨的底部设有加热箱、及可自加热并提供热量给加热箱的产热箱，加热箱中的热量通过热量传递到预热轨上并将预热轨内的待锻压尖轨加热；

用于锻造待锻压尖轨的锻压轮，所述锻压轮呈圆形，锻压轮外圈具有直径逐渐变大的凸缘，锻压轮可转动并在转动过程中通过凸缘连续挤压经过预热轨加热后的待锻压尖轨，以将其逐渐锻造呈锻材；

用于接收锻材的V字形部、弯曲部，所述V字形部、弯曲部设置在锻压轮一侧的平台上，V字形部、弯曲部可相对待锻压尖轨移动的垂直方向移动，平移后，锻材可进入V字形部或弯曲部；

V字形部、弯曲部可改变并定型锻材的弯曲角度，V字形部、弯曲部分为固定部分、活动部分，活动部分相对于固定部分来说是可以沿着平台表面转动的，活动部分转动时，使活动部分和固定部分之间的夹角改变，从而锻材弯曲角度改变。

作为上述方案的进一步优化，所述平台的一侧下方设有带有开盖并用于存储煤粉的煤箱，煤箱的内部设有使煤粉输出煤箱时分布均匀的U字形管道，U字形管道上设有内外连通的多组圆孔，U字形管道的一端连通输送煤粉的煤粉排出管，另一端连通用于向煤箱内部输入风力的风力进入管，风力进入管和U字形管道之间设有提供风力的风机。

作为上述方案的进一步优化，所述产热箱的上部设有用于接收煤箱输出的煤粉并使煤粉燃烧的燃烧腔，燃烧腔与预热轨下部一体设置的加热箱连通，加热箱的一端开口，产热箱的下部设有用于排泄煤粉燃烧后产生的煤渣的清理腔，所述风力进入管的一端从产热箱的侧面伸入清理腔并从清理腔前端开口伸出。

作为上述方案的进一步优化，所述产热箱的一侧一体设有与燃烧腔连通的均匀箱，均匀箱的一侧设有分管组，分管组与煤粉排出管连通，均匀箱中具有使煤粉排出管中输入的煤粉分布均匀的阻隔部。

作为上述方案的进一步优化，所述预热轨的一侧一体设有用于阻隔预热轨上热量传递的隔热轨，隔热轨的一侧设有用于连接V字形部、弯曲部的对接轨，预热轨、隔热轨、对接轨、V字形部、弯曲部的表面均具有供待锻压尖轨通过的送料槽。

作为上述方案的进一步优化，所述固定部分的一端设有可伸缩并卡入对接轨外部的卡套，卡套卡入对接轨外部时，固定部分和对接轨对接。

作为上述方案的进一步优化，所述固定部分和活动部分之间设有可供锻材由固定部分进入活动部分的导向轮，固定部分和活动部分对接处固定设有内外嵌套并凹口对接的凹字形结构，内外嵌套的凹字形结构之间活动铰接，实现活动部分相对于固定部分可以沿着平台表面转动，所述导向轮可转动的设置在凹字形结构中。

作为上述方案的进一步优化，所述固定部分和活动部分的上端均设有可垂直升降的定位部，定位部向上移动时，锻材可从V字形部、弯曲部中取出，定位部向下移动并至贴合V字形部、弯曲部表面位置时，锻材被限制在V字形部、弯曲部中。

作为上述方案的进一步优化，所述固定部分的一端设有延伸到活动部分底部的观察尺，观察尺上设有可用于观察活动部分相对于固定部分转动时角度变化值的刻度。

本发明还公开了一种锻压尖轨的制备工艺，使用上述的连续锻压尖轨的锻压机构处理所述锻压尖轨，包括以下步骤：

S1：热处理；将待锻压尖轨置于预热轨中的送料槽内，启动风机，风机从风力进入管的端部从前方开口吸风进入产热箱内的U字形管道中，风力通过U字形管道上的圆孔将产热箱中的煤粉吸入U字形管道中，煤粉经过U字形管道从煤粉排出管分散到分管组中，再由均匀箱均匀的喷入产热箱中的燃烧腔进行点火燃烧，燃烧过程中的火苗蔓延到加热箱内，对预热轨进行加热，预热轨被加热之后热量通过热量传递到待锻压尖轨上对待锻压尖轨进行热处理，预先对待锻压尖轨热处理，确保待锻压尖轨的温度大于900℃；

S2：锻造；通过推板在送料槽中推进待锻压尖轨，使待锻压尖轨进入锻压轮与对接轨之间，锻压轮上连接有传动机构，带动锻压轮转动，锻压轮转动的过程中，由锻压轮外圈直径逐渐变大的凸缘挤压经过S1中预处理的待锻压尖轨，将其逐渐挤压成型为锻材，待锻压轮转动一圈之后，待锻压尖轨的一个区域被锻造完成，通过推板继续推进待锻压尖轨，如此反复，将待锻压尖轨整体锻造呈锻材；

S3：定型，通过在平台上平移V字形部、弯曲部，将V字形部或弯曲部接入对接轨的端口；

当对接轨上接入V字形部时，V字形部端部的卡套伸出卡合在对接轨外部，完成V字形部和对接轨的对接，此时，通过推板继续推动待锻压尖轨在送料槽中移动，待锻压尖轨抵触锻材进入V字形部内部送料槽中，锻材进入送料槽中时，一方面确保锻压轮继续锻造待锻压尖轨时，锻材不会受内应力作用表面形变，另一方面可使锻材弯曲呈不同角度的V字形锻材，达到生产不同规格锻材的目的；

当对接轨上接入弯曲部时，弯曲部端部的卡套伸出卡合在对接轨外部，完成弯曲部和对接轨的对接，此时，通过推板继续推动待锻压尖轨在送料槽中移动，待锻压尖轨抵触锻材进入弯曲部内部送料槽中，锻材进入送料槽中时，一方面确保锻压轮继续锻造待锻压尖轨时，锻材不会受内应力作用表面形变，另一方面可使锻材弯曲呈不同角度的弯曲锻材，达到生产不同规格锻材的目的；

当V字形部、弯曲部均位于对接轨之外时，由对接轨中移出的锻材直接送出，形成直线状的锻材；

当弯曲部的活动部分对接V字形部的固定部分时，可形成一端弯曲另一端直线的锻材；

S4：卸料；将固定部分和活动部分的上端可垂直升降的定位部向上移动，锻材暴露在V字形部或弯曲部上方，使用外部的切割装置，将固定部分远离活动部分一端的锻材切割分离，此时，锻材可从V字形部或弯曲部中取出；

若是锻材由对接轨直接送出，则直接切割暴露在对接轨外部的锻材即可得到直线状的锻材；

S5：冷却；将S4中取出的锻材初步水冷之后再自然冷却，直至锻材温度降至室温；

S6：矫直；对于S5中冷却后的直线状的锻材送入矫直机进行矫直；

S7：打磨；将S5中冷却之后的V字形、弯曲状锻材进行表面打磨，最终形成V字形、弯曲状锻材，对于S6中矫直后的直线状的锻材进行表面打磨，最终形成V字形、弯曲状、直线状的锻材，统一将V字形、弯曲状、直线状、一端弯曲另一端直线的锻材打包存储，留待使用。

本发明的一种连续锻压尖轨的锻压机构及锻压尖轨的制备工艺，具备如下有益效果：

1.本发明的一种连续锻压尖轨的锻压机构及锻压尖轨的制备工艺，设有用于容纳待锻压尖轨的预热轨，所述预热轨的底部设有加热箱、及可自加热并提供热量给加热箱的产热箱，加热箱中的热量通过热量传递到预热轨上并将预热轨内的待锻压尖轨加热，待锻压尖轨加热之后即被送入锻压轮底部进行锻造，可保持锻压过程中待锻压尖轨的温度保持在800℃以上进行热锻，锻造时锻件内应力减少，提高了锻件的质量；

2.本发明的一种连续锻压尖轨的锻压机构及锻压尖轨的制备工艺，设有用于锻造待锻压尖轨的锻压轮，所述锻压轮呈圆形，锻压轮外圈具有直径逐渐变大的凸缘，锻压轮可转动并在转动过程中通过凸缘连续挤压经过预热轨加热后的待锻压尖轨，以将其逐渐锻造呈锻材，代替了传统使用冲击锤对待锻压尖轨进行多次捶打锻造的方式，锻压轮转动一圈即将此工位的待锻压尖轨锻造完成，锻压效率高，凸缘挤压的方式使待锻压尖轨的受力面积大，且受力均匀，持续挤压成型，容易快速成型，设备损耗小，减少锻造时间，相应减少锻造过程中待锻压尖轨温度的降低，使得待锻压尖轨锻造时温度保持在800℃以上，提高锻件质量；

3.本发明的一种连续锻压尖轨的锻压机构及锻压尖轨的制备工艺，设有用于接收锻材的V字形部、弯曲部，所述V字形部、弯曲部设置在锻压轮一侧的平台上，V字形部、弯曲部可相对待锻压尖轨移动的垂直方向移动，平移后，锻材可进入V字形部或弯曲部，V字形部、弯曲部可改变并定型锻材的弯曲角度，V字形部、弯曲部分为固定部分、活动部分，活动部分相对于固定部分来说是可以沿着平台表面转动的，活动部分转动时，使活动部分和固定部分之间的夹角改变，从而锻材弯曲角度改变，适合锻造尖轨等，实用性强，代替了传统技术中锻造尖轨时锻造之后再进行相应弯折定型的方式，一方面降低成本，另一方面锻材温度保持较高容易定型，热成型不容易在锻材中造成较大的内应力，提高锻材的强度和相应性能。

参照后文的说明与附图，详细公开了本发明的特定实施方式，指明了本发明的原理可以被采用的方式，应该理解，本发明的实施方式在范围上并不因而受到限制，在所附权利要求的精神和条款的范围内，本发明的实施方式包括许多改变、修改和等同。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明的对接轨结构示意图；

图3为本发明的产热箱内部结构示意图；

图4为本发明的俯视图；

图5为本发明的图4中A-A处截面图；

图6为本发明的图4中B-B处截面图；

图7为本发明的图4中D-D处截面图；

图8为本发明的V字形部的截面图；

图9为本发明的煤箱内部结构示意图；

图10为本发明的加热箱结构示意图；

图11为本发明的平台底部结构示意图；

图12为本发明的侧视图；

图13为本发明的图12中C-C处截面图；

图14为本发明的图1中A处结构放大示意图；

图15为本发明的图9中B处结构放大示意图。

图中：平台1、V字形部2、弯曲部3、定位部4、固定部5、凹字形卡板6、卡套7、锻压轮8、预热轨9、煤箱10、煤粉排出管11、风力进入管12、隔热轨13、对接轨14、限制块15、挡边16、凸缘17、送料槽18、锻压尖轨19、推板20、加热箱21、产热箱22、清理腔23、分管组24、均匀箱25、阻隔部26、扇叶27、风机28、导向轮29、观察尺30。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面通过附图中及实施例，对本发明进行进一步详细说明。但是应该理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限制本发明的范围。

需要说明的是，当元件被称为“设置于、设有”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件，当一个元件被认为是“连接、相连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件，“固连”为固定连接的含义，固定连接的方式有很多种，不作为本文的保护范围，本文中所使用的术语“垂直的”“水平的”“左”“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同，本文中在说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在限制本发明，本文中所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合；

请参阅说明书附图1-15，本发明提供一种技术方案：一种连续锻压尖轨的锻压机构，包括：

用于容纳待锻压尖轨19的预热轨9，预热轨9的底部设有加热箱21、及可自加热并提供热量给加热箱21的产热箱22，加热箱21中的热量通过热量传递到预热轨9上并将预热轨9内的待锻压尖轨19加热；

用于锻造待锻压尖轨19的锻压轮8，锻压轮8呈圆形，锻压轮8的中部设有可连接外部传动机构的连接套，连接套上可连接电机等具有足够动力支撑锻压轮8转动并对待锻压尖轨19进行锻造的传动部件，锻压轮8外圈具有直径逐渐变大的凸缘17，锻压轮8可转动并在转动的过程中通过凸缘17连续挤压经过预热轨9加热的待锻压尖轨19，以将其逐渐锻造呈锻材，待锻压尖轨19即将进入锻压轮8底部的位置两侧有固定设置在对接轨14上的限制块15，限制块15的形成与锻压轮8的底部匹配并保持贴合，用于限制待锻压尖轨19在经过锻压轮8连续挤压时其未加工部分变形严重的现象，保持待锻压尖轨19即将进入锻压轮8底部部分的平整性，有利于待锻压尖轨19顺利进入锻压轮8底部；

用于接收锻材的V字形部2、弯曲部3，V字形部2、弯曲部3设置在锻压轮8一侧的平台1上，V字形部2、弯曲部3可相对待锻压尖轨19移动的垂直方向移动，平移后，锻材可进入V字形部2或弯曲部3；

V字形部2、弯曲部3可改变并定型锻材的弯曲角度，V字形部2、弯曲部3分为固定部分、活动部分，活动部分相对于固定部分来说是可以沿着平台1表面转动的，活动部分转动时，使活动部分和固定部分之间的夹角改变，从而锻材弯曲角度改变。

V字形部2、弯曲部3下表面均设有可在平台1表面移动的滚轮，方便V字形部2、弯曲部3平移时使用，其中，煤箱10应设置在远离预热轨9、产热箱22的位置，确保使用的安全性，平台1底部应有支撑腿供支撑使用。

本实施例中，平台1的一侧下方设有带有开盖并用于存储煤粉的煤箱10，煤箱10的内部设有使煤粉输出煤箱10时分布均匀的U字形管道，U字形管道上设有内外连通的多组圆孔，U字形管道的一端连通输送煤粉的煤粉排出管11，另一端连通用于向煤箱10内部输入风力的风力进入管12，风力进入管12和U字形管道之间设有提供风力的风机28，U字形管道由于均匀分布在煤箱10的上下内部，在U字形管道中进入由风力进入管12排入的风力时，风力可将煤箱10中的煤粉均匀的从圆孔吸入而排入煤粉排出管11中，U字形管道内部还有在风力的带动作用下可转动的扇叶27，扇叶27活动套设在固定在U字形管道内壁上的L形圆杆上，扇叶27两边通过螺纹配合连接在L形圆杆上的螺母限位，扇叶27转动时，使得U字形管道中的煤粉更加分散，使得煤粉呈分散状输送，输送至燃烧腔中时保证燃烧均匀。

需要说明的是，产热箱22的上部设有用于接收煤箱10输出的煤粉并使煤粉燃烧的燃烧腔，燃烧腔与预热轨9下部一体设置的加热箱21连通，加热箱21的一端开口，产热箱22的下部设有用于排泄煤粉燃烧后产生的煤渣的清理腔23，清理腔23和燃烧腔之间通过滤网隔开，滤网供煤粉燃烧后生成的煤渣掉落在清理腔23中，风力进入管12的一端从产热箱22的侧面伸入清理腔23并从清理腔23前端开口伸出，清理腔23前端开口，便于定期清理煤粉燃烧后生成的煤渣，风力带动空气从清理腔23的前端开口进入，一部分空气被风力带动进入风力进入管12，另一部分空气从清理腔23进入，通过清理腔23上端的滤网进入燃烧腔，使得燃烧腔中的煤粉燃烧的更加充分，节能环保。

在产热箱22的一侧一体设有与燃烧腔连通的均匀箱25，均匀箱25的一侧设有分管组24，分管组24与煤粉排出管11连通，分管组24由四组管道组成，煤粉排出管11中的煤粉均匀到四组管道中再进入均匀箱25后使得煤粉通过均匀箱25进入燃烧腔时分布更加均匀，煤粉燃烧充分，均匀箱25中具有使煤粉排出管11中输入的煤粉分布均匀的阻隔部26，且阻隔部26避免火苗蔓延到煤粉排出管11中，阻隔部26由八组放射状的板状结构一体形成，阻隔部26可转动的设置在转轴上，转轴的前后两端分别活动插合在均匀箱25前后两侧内壁，保证阻隔部26可在均匀箱25中正常转动，而阻隔部26的高度小于均匀箱内部上下直线距离的1mm-2mm，阻隔部26的前后两侧活动贴合在均匀箱25的前后两侧内壁上，由煤粉排出管11进入的风力推动阻隔部26上的板状结构时，阻隔部26才会转动，从而将煤粉均匀的排入燃烧腔，煤粉只有通过风力输送时才能进入燃烧腔，保证了燃烧腔和煤粉排出管11的分离，确保使用安全。

本实施例中，预热轨9的一侧一体设有用于阻隔预热轨9上热量传递的隔热轨13，隔热轨13可使用耐高温、隔热性好的部件制成，主要起到阻隔预热轨9上热量传递到对接轨14上的目的，保证了对接轨14和锻压轮8温度不会过高，不影响锻压轮8对待锻压尖轨19进行连续挤压锻造，隔热轨13可使用钢材壳体，内部填充有真空制成等方式，隔热性和耐热性良好，确保装置能够正常使用，隔热轨13的一侧设有用于连接V字形部2、弯曲部3的对接轨14，预热轨9、隔热轨13、对接轨14、V字形部2、弯曲部3的表面均具有供待锻压尖轨19通过的送料槽18，送料槽18为倒置的凹字形结构，待锻压尖轨19在预热轨9、隔热轨13上时为矩形状，在对接轨14上的送料槽18中经过锻压轮8锻造之后，矩形状的待锻压尖轨19下端被挤入送料槽18内凹字形结构中，而锻压轮8上挡边16和凸缘17之间也形成凹字形结构，矩形状的待锻压尖轨19上端被挤入锻压轮8内凹字形结构中，最终形成锻材，完成锻造过程。

需要说明的是，固定部分的一端设有可伸缩并卡入对接轨14外部的卡套7，卡套7卡入对接轨14外部时，固定部分和对接轨14对接，卡套17呈凹字形结构活动贴合在固定部分的下表面，卡套17上连接有电动推杆或气缸等足够支撑卡套17牢固的卡合在对接轨14端部的推动机构，推动机构另一端固定在固定部分下端表面，卡套17可伸缩，方便固定部分与对接轨14的对接。

在固定部分和活动部分之间设有可供锻材由固定部分进入活动部分的导向轮29，固定部分和活动部分对接处固定设有内外嵌套并凹口对接的凹字形结构，内外嵌套的凹字形结构之间活动铰接，实现活动部分相对于固定部分可以沿着平台1表面转动，导向轮29可转动的设置在凹字形结构中，锻材活动穿过固定部分中的送料槽18之后，端部经过导向轮29的导向卡入活动部分的送料槽18中，而锻材此时温度较高，可顺利进入固定部分和活动部分，通过固定部分和活动部分进行定型，若是需要锻造V字形的锻材时，则将V字形部2上的固定部分与对接轨14对接，若是需要锻造弯曲状的锻材时，则将弯曲部3上的固定部分与对接轨14对接，实现不同形状的锻材的锻造。

在固定部分和活动部分的上端均设有可垂直升降的定位部4，定位部4向上移动时，锻材可从V字形部2、弯曲部3中取出，定位部4向下移动并至贴合V字形部2、弯曲部3表面位置时，锻材被限制在V字形部2、弯曲部3中，而定位部4下表面设有与锻材上端对应的凹字形结构，形成匹配，定位部4上部固定焊接有多组凹字形卡板6，凹字形卡板6上端设有可带动凹字形卡板6垂直升降的升降机构，可使用电动推杆等具有足够压紧力将定位部4固定的升降机构，而升降机构上端固定连接有连接板，连接板通过螺钉固定在顶板上，顶板设置在升降机构上方，固定部分上的顶板与固定部分侧面固定焊接，活动部分上的顶板与活动部分侧面固定焊接，而升降机构通过凹字形卡板6控制定位部4升降，凹字形卡板6起到一个分散升降机构下方应力的目的，保护装置。

在固定部分的一端设有延伸到活动部分底部的观察尺30，观察尺30上设有可用于观察活动部分相对于固定部分转动时角度变化值的刻度，活动部分转动调节时固定部分不动，而通过观察活动部分遮挡在观察尺30上刻度位置的刻度变化可直观的得到活动部分与固定部分之间的角度，方便调节，可用于生产不同弯曲角度的锻材；

本实施例中，活动部分转动调节时通过侧面的推动机构实现，推动机构可使用气缸等具有足够动力和支撑的机构，推动机构端部活动铰接在V字形部2上活动部分侧面设有的凹槽中，使得推动机构推动活动部分转动时，活动部分和推动机构之间可相对转动，不会出现卡顿等现象，而推动机构另一端活动铰接有L字形板，L字形板滑动设置在平台1上，L字形板中固定焊接有用于可升降并卡合在平台1表面定位孔中的电动推杆等升降部件，升降部件卡合在平台1表面的定位孔时，推动机构的端部被固定住，其中平台1的表面至少设有两组定位孔，供V字形部2、弯曲部3在平台1上平移时推动机构固定使用；

其中两组活动部分之间通过连接杆一体连接，两组固定部分通过连接柱一体连接，通过V字形部2上活动部分侧面凹槽中的推动机构即可控制两组活动部分同步转动调节，通过在V字形部2上固定部分一侧设有动力推动机构即可控制两组固定部分同步移动，降低设备成本，动力推动机构可使用电动推杆、气缸等具有足够支撑力的机构，动力推动机构一端固定在V字形部2上固定部分侧面，另一端固定在平台1上表面的突出板上，且V字形部2上固定部分一端设有与平台1上表面设有的导向板配合的导向杆，导向杆活动插合在导向板上，使得V字形部2平移时直线平移，导向杆的外部还活动套设有弹簧，弹簧两端分别固定在导向板和V字形部2上固定部分侧面，用于导向时缓冲使用。

参考图6中所示，送料槽18的端部应设有扩张槽，扩张槽大于送料槽18，扩张槽的宽度向送料槽18方向逐渐变得和送料槽18宽度一致，以便固定部分中的锻材伸出时顺利进入活动部分。

本发明还公开了一种锻压尖轨的制备工艺，使用上述的连续锻压尖轨的锻压机构处理锻压尖轨，包括以下步骤：

S1：热处理；将待锻压尖轨19置于预热轨9中的送料槽18内，启动风机28，风机28从风力进入管12的端部从23前方开口吸风进入产热箱22内的U字形管道中，风力通过U字形管道上的圆孔将产热箱22中的煤粉吸入U字形管道中，煤粉经过U字形管道从煤粉排出管11分散到分管组24中，再由均匀箱25均匀的喷入产热箱22中的燃烧腔进行点火燃烧，燃烧过程中的火苗蔓延到加热箱21内，对预热轨9进行加热，预热轨9被加热之后热量通过热量传递到待锻压尖轨19上对待锻压尖轨19进行热处理，预先对待锻压尖轨19热处理，确保待锻压尖轨19的温度大于900℃，施加锻造的过程中温度初始保持在1000℃以上，确保锻件温度下降到800℃以下的时间较长，因锻件温度下降到800℃以下难以锻造；

S2：锻造；通过推板20在送料槽18中推进待锻压尖轨19，使待锻压尖轨19进入锻压轮8与对接轨14之间，锻压轮8上连接有传动机构，带动锻压轮8转动，锻压轮8转动的过程中，由锻压轮8外圈直径逐渐变大的凸缘17挤压经过S1中预处理的待锻压尖轨19，将其逐渐挤压成型为锻材，待锻压轮8转动一圈之后，待锻压尖轨19的一个区域被锻造完成，通过推板20继续推进待锻压尖轨19，如此反复，将待锻压尖轨19整体锻造呈锻材；

S3：定型，通过在平台1上平移V字形部2、弯曲部3，将V字形部2或弯曲部3接入对接轨14的端口；

当对接轨14上接入V字形部2时，V字形部2端部的卡套7伸出卡合在对接轨14外部，完成V字形部2和对接轨14的对接，此时，通过推板20继续推动待锻压尖轨19在送料槽18中移动，待锻压尖轨19抵触锻材进入V字形部2内部送料槽18中，锻材进入送料槽18中时，一方面确保锻压轮8继续锻造待锻压尖轨19时，锻材不会受内应力作用表面形变，另一方面可使锻材弯曲呈不同角度的V字形锻材，达到生产不同规格锻材的目的；

当对接轨14上接入弯曲部3时，弯曲部3端部的卡套7伸出卡合在对接轨14外部，完成弯曲部3和对接轨14的对接，此时，通过推板20继续推动待锻压尖轨19在送料槽18中移动，待锻压尖轨19抵触锻材进入弯曲部3内部送料槽18中，锻材进入送料槽18中时，一方面确保锻压轮8继续锻造待锻压尖轨19时，锻材不会受内应力作用表面形变，另一方面可使锻材弯曲呈不同角度的弯曲锻材，达到生产不同规格锻材的目的；

当V字形部2、弯曲部3均位于对接轨14之外时，由对接轨14中移出的锻材直接送出，形成直线状的锻材；

当弯曲部3的活动部分对接V字形部2的固定部分时，可形成一端弯曲另一端直线的锻材；固定部分和活动部分对接处固定设有内外嵌套并凹口对接的凹字形结构，内外嵌套的凹字形结构之间活动铰接，活动铰接的结构为螺杆和通过螺纹配合连接在螺杆端部的两组螺母，实现固定部分和活动部分的可拆装，固定部分和活动部分拆卸时，弯曲部3的活动部分可对接V字形部2的固定部分。

S4：卸料；将固定部分和活动部分的上端可垂直升降的定位部4向上移动，锻材暴露在V字形部2或弯曲部3上方，使用外部的切割装置，将固定部分远离活动部分一端的锻材切割分离，此时，锻材可从V字形部2或弯曲部3中取出；

若是锻材由对接轨14直接送出，则直接切割暴露在对接轨14外部的锻材即可得到直线状的锻材；

S5：冷却；将S4中取出的锻材初步水冷之后再自然冷却，直至锻材温度降至室温；

S6：矫直；对于S5中冷却后的直线状的锻材送入矫直机进行矫直；

S7：打磨；将S5中冷却之后的V字形、弯曲状锻材进行表面打磨，最终形成V字形、弯曲状锻材，对于S6中矫直后的直线状的锻材进行表面打磨，最终形成V字形、弯曲状、直线状的锻材，统一将V字形、弯曲状、直线状、一端弯曲另一端直线的锻材打包存储，留待使用。

综上所述，本方案可以锻造V字形、弯曲状、直线状、一端弯曲另一端直线的锻材，适用范围广，且锻造后的锻材受内应力影响小，质量高，适用于锻造尖轨根端。

仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。