阅读说明：本技术 一种脱硫汽油降苯增产芳烃的方法 (Method for reducing benzene and increasing aromatic hydrocarbon yield of desulfurized gasoline ) 是由 杨涛 汤玉敏 费翔 金海刚 韩雪 卜晓玲 于 2020-05-26 设计创作，主要内容包括：本发明涉及一种脱硫汽油降苯增产芳烃的方法,所述方法包括：将脱硫汽油经至少2次精馏切割得到轻馏分、中馏分及重馏分；所述轻馏分的馏程小于70℃；所述中馏分的馏程为70-155℃；所述重馏分的馏程大于155℃。本发明通过利用催化汽油中产品分布特点,通过精馏分离技术对催化汽油进行轻、中、重组分的切割,从而实现降低脱硫汽油的蒸气压及苯含量,又可部分降低汽油烯烃含量,进一步地,还可将富含C6-C8的中馏分送至重整和芳烃联合装置增产芳烃。(The invention relates to a method for reducing benzene and increasing aromatic hydrocarbon yield of desulfurized gasoline, which comprises the following steps: rectifying and cutting the desulfurized gasoline for at least 2 times to obtain light fraction, medium fraction and heavy fraction; the distillation range of the light fraction is less than 70 ℃; the distillation range of the middle distillate is 70-155 ℃; the distillation range of the heavy fraction is more than 155 ℃. The invention utilizes the product distribution characteristics in the catalytic gasoline and cuts light, medium and heavy components of the catalytic gasoline by a rectification separation technology, thereby realizing the reduction of the vapor pressure and the benzene content of the desulfurized gasoline, partially reducing the olefin content of the gasoline, and further sending the middle fraction rich in C6-C8 to a reforming and aromatic hydrocarbon combined device to increase the yield of aromatic hydrocarbon.)

一种脱硫汽油降苯增产芳烃的方法

技术领域

本发明涉及汽油领域，具体涉及一种脱硫汽油降苯增产芳烃的方法。

背景技术

目前，催化裂化汽油是成品燃料汽油的主要调和组分，占市场成品汽油的比例70％以上，催化汽油的性质的优劣对成品汽油质量升级的影响非常大，在汽油质量升级的过程中始终对催化汽油降烯烃、降蒸汽压、降苯和提高辛烷值方面不断提高标准，这也是当前应对国Ⅵ标准的难题。通过对脱硫精制后的催化汽油详细分析发现烯烃、苯和高辛烷值组分在汽油馏程中的分布特点，其特点是汽油中70％的烯烃集中在轻馏分中；汽油中约30-45％的C6-C8环烷烃和芳烃集中在中间馏分中，中间馏分芳烃潜含量高是良好的重整原料。结合当前国内汽油产能过剩而下游化工基础原料芳烃原料短缺的现状，研究将催化汽油合理地清晰分馏成轻、中、重馏分并对汽油的指标进行进一步的提升。

通过调研发现：当前国内外的催化汽油质量升级技术中多数是将汽油初略地分割成轻重两个馏分，再分别进行后续处理，其目的是尽量保留高辛烷值的烯烃成分和深度加氢脱硫，最终实现脱硫过程中减少辛烷值的损失，没有兼顾中间馏分作重整原料和降苯、降蒸汽压。

虽然CN104673363A公开了一种提高催化裂化汽油辛炕值的方法，其通过：将催化裂化汽油按照沸程从低到高分割为轻、中、重三个馏分；然后通过在催化剂存在下进行芳构化/临氢异构化反应，将芳构化/临氢异构化反应所得产物导出，与轻馏分及重馏分混合获得改质汽油；从而有效提高了催化裂化汽油的辛炕值。CN101649221A公开了一种汽油轻中馏分生产重整原料的方法，其具体涉及一种在不存在氢的情况下，用选择性的溶剂萃取精馏精制催化裂化汽油的以汽油轻中馏分为原料生产催化重整原料的方法。虽然上述方法实现了对部分指标的提升，但是其工艺复杂，不利于工艺的推广使用及其他问题等。

发明内容

鉴于现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种脱硫汽油降苯增产芳烃的方法，通过本发明提供的方法，可以降低脱硫汽油的蒸气压及苯含量，又可部分降低汽油烯烃含量，进一步地，还可将富含C6-C8的中馏分送至重整和芳烃联合装置增产芳烃。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

本发明提供了一种脱硫汽油降苯增产芳烃的方法，所述方法包括：将脱硫汽油经至少2次精馏切割得到轻馏分、中馏分及重馏分；所述轻馏分的馏程小于70℃；所述中馏分的馏程为70-155℃；所述重馏分的馏程大于155℃。

本发明通过利用催化汽油中产品分布特点，通过精馏分离技术对催化汽油进行轻、中、重组分的切割，从而实现降低脱硫汽油的蒸气压及苯含量，又可部分降低汽油烯烃含量，进一步地，还可将富含C6-C8的中馏分送至重整和芳烃联合装置增产芳烃。

本发明中，所述轻馏分的馏程小于70℃，例如可以是70℃、65℃、55℃或45℃等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。

本发明中，所述中馏分的馏程为70-155℃，例如可以是70℃、80℃、90℃、100℃、110℃、120℃、130℃、140℃、150℃或155℃等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。

本发明中，所述重馏分的馏程大于155℃，例如可以是155℃、160℃、165℃、170℃、175℃、180℃、190℃、195℃或200℃等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。

作为本发明优选的技术方案，所述方法中第二次精馏物料的来源包括第一次精馏塔中、第一次精馏塔底及第一次精馏塔顶。

优选地，所述中馏分用于增产芳烃。

优选地，所述精馏切割中塔顶压力为0.05-0.7MPag。

作为本发明优选的技术方案，所述方法中第二次精馏物料的来源为第一次精馏塔中，所述方法包括脱硫汽油经第一精馏进行切割，在塔顶得到轻馏分，塔中得到中间产物，塔底得到重馏分，所述中间产物经第二次精馏切割得到塔顶产物和塔底产物。

优选地，所述第二次精馏切割所用精馏塔包括汽提塔。

优选地，所述塔顶产物返回第一次精馏。

优选地，所述塔底产物为所述中馏分。

优选地，所述脱硫汽油的进料温度为140-165℃，例如可以是140℃、145℃、150℃、155℃、160℃或165℃等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。

优选地，第二次精馏切割中的中间产物的进料温度为100-120℃，例如可以是100℃、104℃、108℃、112℃、116℃或120℃等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。

优选地，所述塔顶产物返回的位置为中间产物抽出位置之上1-3块板，例如可以是1块板、2块板或3块板等，但不限于所列举的板数，该范围内其他未列举的板数同样适用。

作为本发明优选的技术方案，所述第一次精馏切割中塔顶抽出中设置有回流作业。

优选地，所述回流作业中的回流比mol/mol为1.50-2.33，例如可以是1.50、1.60、1.70、1.80、1.90、2.00、2.10、2.20、2.30或2.33等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。

优选地，所述第一次精馏切割中塔底抽出中设置有再沸作业。

优选地，所述再沸作业中气化率为20-30％，例如可以是20％、21％、22％、23％、24％、25％、26％、27％、28％、29％、30％等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。

优选地，所述第一次精馏切割中塔顶的温度为60-80℃，例如可以是60℃、65℃、70℃、75℃或120℃等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。

优选地，所述第一次精馏切割中塔底的温度为200-225℃，例如可以是220℃、221℃、222℃、223℃、224℃或225℃等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。

作为本发明优选的技术方案，所述第二次精馏切割中塔底抽出中设置有再沸作业。

优选地，所述再沸作业中气化率为20-30％，例如可以是20％、21％、22％、23％、24％、25％、26％、27％、28％、29％、30％等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。

优选地，所述第二次精馏切割中塔顶的温度为100-120℃，例如可以是100℃、104℃、108℃、112℃、116℃或120℃等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。

优选地，所述第二次精馏切割的塔底的温度为105-130℃，例如可以是105℃、110℃、115℃、120℃、125℃或130℃等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。

作为本发明优选的技术方案，所述方法中第二次精馏物料的来源为第一次精馏塔底，所述方法包括脱硫汽油经第一次精馏进行切割，在塔顶得到轻馏分，塔底得到中间产物，所述中间产物经第二次精馏切割，在塔顶得到中馏分，塔底得到重馏分。

优选地，所述中间产物进行第二次精馏切割前和重馏分进行换热。

优选地，所述脱硫汽油的进料温度为140-165℃，例如可以是140℃、145℃、150℃、155℃、160℃或165℃等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。

优选地，第二次精馏切割中的中间产物的进料温度为150-175℃，例如可以是150℃、155℃、160℃、165℃、170℃或175℃等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。

作为本发明优选的技术方案，所述第一次精馏切割中塔顶抽出中设置有回收作业。

优选地，所述回流作业中的回流比为mol/mol为0.5-2.0，例如可以是0.5、0.6、0.8、1.0、1.2、1.4、1.6、1.8或2.0等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。

优选地，所述第一次精馏切割中塔底抽出设置有再沸作业。

优选地，所述再沸作业中气化率为20-30％，例如可以是20％、21％、22％、23％、24％、25％、26％、27％、28％、29％、30％等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。

优选地，所述第一次精馏切割中塔顶的温度为60-80℃，例如可以是60℃、65℃、70℃、75℃或120℃等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。

优选地，所述第一次精馏切割中塔底的温度为130-150℃，例如可以是130℃、134℃、138℃、142℃、146℃或150℃等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。

优选地，所述第二次精馏切割中塔底抽出中设置有再沸作业。

优选地，所述再沸作业中气化率为20-30％，例如可以是20％、21％、22％、23％、24％、25％、26％、27％、28％、29％、30％等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。

优选地，所述第二次精馏切割中塔顶的温度为120-140℃，例如可以是120℃、125℃、130℃、135℃或140℃等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。

优选地，所述第二次精馏切割的塔底的温度为190-210℃，例如可以是190℃、195℃、200℃、205℃或210℃等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。

作为本发明优选的技术方案，所述方法中第二次精馏物料的来源为第一次精馏塔顶，所述方法包括脱硫汽油经第一次精馏进行切割，在塔顶得到中间产物，在塔底得到重馏分，所述中间产物经第二次精馏切割，在塔顶得到轻馏分，塔底得到中馏分。

优选地，所述中间产物进行第二次精馏切割前和重馏分进行换热。

优选地，所述脱硫汽油的进料温度为140-165℃，例如可以是140℃、145℃、150℃、155℃、160℃或165℃等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。

优选地，第二次精馏切割中的中间产物的进料温度为105-125℃，例如可以是105℃、110℃、115℃、120℃或125℃等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。

作为本发明优选的技术方案，所述第一次精馏切割中塔顶抽出中设置有回收作业。

优选地，所述回流作业中的回流比为mol/mol为0.5-2.0，例如可以是0.5、0.6、0.8、1.0、1.2、1.4、1.6、1.8或2.0等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。

优选地，所述第一次精馏切割中塔底抽出设置有再沸作业。

优选地，所述再沸作业中气化率为20-30％，例如可以是20％、21％、22％、23％、24％、25％、26％、27％、28％、29％、30％等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。

优选地，所述第一次精馏切割中塔顶的温度为100-120℃，例如可以是100℃、105℃、110℃、115℃或120℃等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。

优选地，所述第一次精馏切割中塔底的温度为185-210℃。

优选地，所述第二次精馏切割中塔底抽出中设置有再沸作业。

优选地，所述再沸作业中气化率为20-30％，例如可以是20％、21％、22％、23％、24％、25％、26％、27％、28％、29％、30％等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。

优选地，所述第二次精馏切割中塔顶的温度为55-80℃，例如可以是55℃、60℃、65℃、70℃、75℃或80℃等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。

优选地，所述第二次精馏切割的塔底的温度为110-135℃，例如可以是110℃、115℃、120℃、125℃、130℃或135℃等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。

作为本发明优选的技术方案，所述方法包括：将脱硫汽油经至少2次精馏切割得到轻馏分、中馏分及重馏分；所述轻馏分的馏程小于70℃；所述中馏分的馏程为70-155℃；所述重馏分的馏程大于155℃；所述方法中第二次精馏物料的来源包括第一次精馏塔中、第一次精馏塔底及第一次精馏塔顶；所述中馏分用于增产芳烃；所述精馏切割中塔顶压力为0.05-0.7MPag；

其中，所述方法中第二次精馏物料的来源为第一次精馏塔中，所述方法包括脱硫汽油经第一精馏进行切割，在塔顶得到轻馏分，塔中得到中间产物，塔底得到重馏分，所述中间产物经第二次精馏切割得到塔顶产物和塔底产物；所述第二次精馏切割所用精馏塔包括汽提塔；所述塔顶产物返回第一次精馏；所述塔顶产物返回的位置为中间产物抽出位置之上1-3块板；所述塔底产物为所述中馏分；所述脱硫汽油的进料温度为140-165℃；第二次精馏切割中的中间产物的进料温度为100-120℃；所述第一次精馏切割中塔顶抽出中设置有回流作业；所述回流作业中的回流比mol/mol为1.50-2.33；所述第一次精馏切割中塔底抽出中设置有再沸作业；所述再沸作业中气化率为20-30％；所述第一次精馏切割中塔顶的温度为60-80℃；所述第一次精馏切割中塔底的温度为200-225℃；所述第二次精馏切割中塔底抽出中设置有再沸作业；所述再沸作业中气化率为20-30％；所述第二次精馏切割中塔顶的温度为100-120℃；所述第二次精馏切割的塔底的温度为105-130℃；

所述方法中第二次精馏物料的来源为第一次精馏塔底，所述方法包括脱硫汽油经第一次精馏进行切割，在塔顶得到轻馏分，塔底得到中间产物，所述中间产物经第二次精馏切割，在塔顶得到中馏分，塔底得到重馏分；所述中间产物进行第二次精馏切割前和重馏分进行换热；所述脱硫汽油的进料温度为140-165℃；第二次精馏切割中的中间产物的进料温度为150-175℃；所述回流作业中的回流比为mol/mol为0.5-2.0；所述第一次精馏切割中塔底抽出设置有再沸作业；所述再沸作业中气化率为20-30％；所述第一次精馏切割中塔顶的温度为60-80℃；所述第一次精馏切割中塔底的温度为130-150℃；所述第二次精馏切割中塔底抽出中设置有再沸作业；所述再沸作业中气化率为20-30％；所述第二次精馏切割中塔顶的温度为120-140℃；所述第二次精馏切割的塔底的温度为190-210℃；

所述方法中第二次精馏物料的来源为第一次精馏塔顶，所述方法包括脱硫汽油经第一次精馏进行切割，在塔顶得到中间产物，在塔底得到重馏分，所述中间产物经第二次精馏切割，在塔顶得到轻馏分，塔底得到中馏分；所述中间产物进行第二次精馏切割前和重馏分进行换热；所述脱硫汽油的进料温度为140-165℃；第二次精馏切割中的中间产物的进料温度为105-125℃；所述第一次精馏切割中塔顶抽出中设置有回收作业；所述回流作业中的回流比为mol/mol为0.5-2.0；所述第一次精馏切割中塔底抽出设置有再沸作业；所述再沸作业中气化率为20-30％；所述第一次精馏切割中塔顶的温度为100-120℃；所述第一次精馏切割中塔底的温度为185-210℃；所述第二次精馏切割中塔底抽出中设置有再沸作业；所述再沸作业中气化率为20-30％；所述第二次精馏切割中塔顶的温度为55-80℃；所述第二次精馏切割的塔底的温度为110-135℃。

与现有技术方案相比，本发明具有以下有益效果：

(1)通过本发明提供的方法可将脱硫汽油的蒸气压降低至58KPa，进一步地可部分降低汽油烯烃含量。

(2)通过本发明提供的方法将脱硫汽油中的苯含量降低为至0.78％，同时可将富含C6-C8的中间组分送至重整和芳烃联合装置可增产芳烃，显著降低切割中的能耗。

附图说明

图1是本发明实施例1的具体实施工艺流程图；

图2是本发明实施例2的具体实施工艺流程图；

图3是本发明实施例3的具体实施工艺流程图。

下面对本发明进一步详细说明。但下述的实例仅仅是本发明的简易例子，并不代表或限制本发明的权利保护范围，本发明的保护范围以权利要求书为准。

具体实施方式

为更好地说明本发明，便于理解本发明的技术方案，本发明的典型但非限制性的实施例如下：

实施例1

本实施例提供一种脱硫汽油降苯增产芳烃的方法，如图1所示，所述方法包括：将脱硫汽油经2次精馏切割得到轻馏分、中馏分及重馏分；所述轻馏分的馏程小于70℃；所述中馏分的馏程为70-155℃；所述重馏分的馏程大于155℃；所述方法中第二次精馏物料的来源包括第一次精馏塔中、第一次精馏塔底及第一次精馏塔顶；所述中馏分用于增产芳烃；所述精馏切割中塔顶压力为0.12MPag；

其中，所述方法中第二次精馏物料的来源为第一次精馏塔中，所述方法包括脱硫汽油经第一精馏进行切割，在塔顶得到轻馏分，塔中得到中间产物，塔底得到重馏分，所述中间产物经第二次精馏切割得到塔顶产物和塔底产物；所述第二次精馏切割所用精馏塔包括汽提塔；所述塔顶产物返回第一次精馏；所述塔顶产物返回的位置为中间产物抽出位置之上1-3块板；所述塔底产物为所述中馏分；所述脱硫汽油的进料温度为155℃；第二次精馏切割中的中间产物的进料温度为108℃；所述第一次精馏切割中塔顶抽出中设置有回流作业；所述回流作业中的回流比mol/mol为2.3；所述第一次精馏切割中塔底抽出中设置有再沸作业；所述再沸作业中气化率为20％；所述第一次精馏切割中塔顶的温度为68℃；所述第一次精馏切割中塔底的温度为212℃；所述第二次精馏切割中塔底抽出中设置有再沸作业；所述再沸作业中气化率为20％；所述第二次精馏切割中塔顶的温度为108℃；所述第二次精馏切割的塔底的温度为113℃。

本实施例中所得中馏分指标详见表1，能耗详见表2。

实施例2

本实施例提供一种脱硫汽油降苯增产芳烃的方法，如图2所示，所述方法包括：将脱硫汽油经2次精馏切割得到轻馏分、中馏分及重馏分；所述轻馏分的馏程小于65℃；所述中馏分的馏程为70-155℃；所述重馏分的馏程大于155℃；所述方法中第二次精馏物料的来源包括第一次精馏塔中、第一次精馏塔底及第一次精馏塔顶；所述中馏分用于增产芳烃；所述精馏切割中塔顶压力为0.11MPag；

其中，所述方法中第二次精馏物料的来源为第一次精馏塔底，所述方法包括脱硫汽油经第一次精馏进行切割，在塔顶得到轻馏分，塔底得到中间产物，所述中间产物经第二次精馏切割，在塔顶得到中馏分，塔底得到重馏分；所述中间产物进行第二次精馏切割前和重馏分进行换热；所述脱硫汽油的进料温度为155℃；第二次精馏切割中的中间产物的进料温度为162℃；所述回流作业中的回流比为mol/mol为0.9；所述第一次精馏切割中塔底抽出设置有再沸作业；所述再沸作业中气化率为20％；所述第一次精馏切割中塔顶的温度为60℃；所述第一次精馏切割中塔底的温度为139℃；所述第二次精馏切割中塔底抽出中设置有再沸作业；所述再沸作业中气化率为20％；所述第二次精馏切割中塔顶的温度为128.6℃；所述第二次精馏切割的塔底的温度为199.4℃。

本实施例中所得中馏分指标详见表1。

实施例3

本实施例提供一种脱硫汽油降苯增产芳烃的方法，如图3所示，所述方法包括：将脱硫汽油经2次精馏切割得到轻馏分、中馏分及重馏分；所述轻馏分的馏程小于70℃；所述中馏分的馏程为70-155℃；所述重馏分的馏程大于155℃；所述方法中第二次精馏物料的来源包括第一次精馏塔中、第一次精馏塔底及第一次精馏塔顶；所述中馏分用于增产芳烃；所述精馏切割中塔顶压力为0.13MPag；

其中，所述方法中第二次精馏物料的来源为第一次精馏塔顶，所述方法包括脱硫汽油经第一次精馏进行切割，在塔顶得到中间产物，在塔底得到重馏分，所述中间产物经第二次精馏切割，在塔顶得到轻馏分，塔底得到中馏分；所述中间产物进行第二次精馏切割前和重馏分进行换热；所述脱硫汽油的进料温度为155℃；第二次精馏切割中的中间产物的进料温度为110.4℃；所述第一次精馏切割中塔顶抽出中设置有回收作业；所述回流作业中的回流比为mol/mol为0.2；所述第一次精馏切割中塔底抽出设置有再沸作业；所述再沸作业中气化率为20％；所述第一次精馏切割中塔顶的温度为107.7℃；所述第一次精馏切割中塔底的温度为196.8℃；所述第二次精馏切割中塔底抽出中设置有再沸作业；所述再沸作业中气化率为20％；所述第二次精馏切割中塔顶的温度为65.4℃；所述第二次精馏切割的塔底的温度为120℃。

本实施例中所得中馏分指标详见表1。

对比例1

与实施例1的区别仅在于送至汽油池的脱硫后的精制汽油，未采用精密分馏进行清晰切割。本对比例中所得中馏分指标详见表1。

对比例2

与实施例1的区别仅在于2次精馏切割中塔顶的压力为0.02MPag。本对比例中所得中馏分指标详见表1，能耗详见表2。在该条件下塔顶温度低只能用循环水冷却，能耗及操作费用高；

对比例3

与实施例1的区别仅在于2次精馏切割中塔顶的压力为1MPag。本对比例中所得中馏分指标详见表1，能耗详见表2。该条件下能耗增加且塔底温度提高，需要提高塔底加热蒸汽压力。

表1各实施案例和对比案例中馏分的指标

	烯烃含量/v％	苯含量/v％	增产C6-C8芳烃/v％	蒸气压/Kpa
					实施例1	17.8	<0.75	～20	55
实施例2	17.8	<0.75	～20	55
					实施例3	17.8	<0.75	～20	55
对比例1	18.5	0.9	-	55
					对比例2	17.8	<0.75	～20	55
对比例3	17.8	<0.75	～20	55

表2实施例1和对比例2和3中的能耗指标

通过上述实施例和对比例的结果可以，本发明通过利用催化汽油中产品分布特点，通过精馏分离技术对催化汽油进行轻、中、重组分的切割，从而实现降低脱硫汽油的蒸气压及苯含量，又可部分降低汽油烯烃含量，进一步地，还将富含C6-C8的中馏分送至重整和芳烃联合装置增产芳烃，同时也显著的降低了分割中的能耗。

以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。