具体实施方式

以下将对于本发明的含有聚酰亚胺-氟树脂-极性晶体微粒子和水的组成物的合适的实施方式做说明。

本发明的水性分散液所使用的水为离子交换水。为了发挥其功能，本发明的水性分散液的构成成分的带电交换作用相当重要。因此，本发明中以使用离子交换水为优选，基本上不会使用自来水。

上述组成物也可以是混合水性分散液(以下简称作混合水性分散液)。此混合水性分散液含有聚酰亚胺前驱体或聚酰亚胺、氟树脂、极性晶体微粒子和水。

聚酰胺酸也称为酰胺酸，是已知作为化学材料被广泛应用的聚酰亚胺前驱体。最近，可以通过工业分解废弃的聚酰亚胺获得聚酰胺酸，而这些又被使用作为新合成聚酰亚胺的原料(日本专利第6402283号、日本专利第6487501号、日本专利第6186171号等)。

聚酰亚胺(PI)是，由分子结构中具有酰亚胺的聚合物所构成的树脂。举例来说，聚酰亚胺可以通过下方所示的一般的合成方法来进行合成。在此合成方法中，以等摩尔量将四羧酸二酐和二胺聚合为原料，可以得到作为聚酰亚胺前驱体的聚酰胺酸。

[化学式1]

对该聚酰胺酸进行200℃以上的加热，或者使用催化剂进行脱水或环化(酰亚胺化)反应，从而得到聚酰亚胺。当使用催化剂时，通常使用胺化合物，并且可以组合使用羧酸酐作为脱水剂以快速除去由酰亚胺化产生的水。

[化学式2]

如本说明书所示，聚酰亚胺前驱体可以是从聚酰亚胺的原料所生成的化合物，以聚酰胺酸(polyimide acid)、聚酰胺酰亚胺、聚酰胺酸(polyamic acid)、或其混合物为优选。此外，聚酰亚胺前驱体也可以包含日本专利第5695675号或日本专利第6186171号所记载的物质。聚酰亚胺前驱体可以是如下所示的物质。

[化学式3]

[化学式4]

(化学式中，符号X为碱金属(锂/Li、钠/Na、钾/K、铷/Rb或铯/Ce)，记号n和1为表示位于聚酰亚胺结构两侧的聚酰胺酸结构的数量(摩尔数)的符号，其数值通常在0.1～0.8的范围内，而记号m为表示聚酰亚胺结构的数量(摩尔数)的符号，其数值通常在0.2～0.9的范围内。)

使用于混合水性分散液中的聚酰亚胺无特别限定，可以是包括经由芳族四价羧酸酐例如均苯四甲酸酐等的反应等所获得的由高分子量聚合物所生成的树脂等，亦可以使用任何对本领域技术人员而言没有问题的聚酰亚胺。

并且，使用于混合水性分散液中的聚酰亚胺，可以是使用过后被研磨、被回收的聚酰亚胺，也可以是未使用过的聚酰亚胺。

虽然聚酰亚胺的形状没有特别限定，从能够容易地在混合水性分散液中长时间保持浮游分散状态的角度来看，微粒子的大小以在1μm～100μm范围内为优选。

聚酰亚胺的含量相对于混合水性分散液，以5重量％～40重量％为优选，而10重量％～40重量％、15重量％～30重量％、10重量％～30重量％、10重量％～20重量％则更为优选。

本发明的混合水性分散液以含有作为聚酰亚胺前驱体的聚酰胺酸为优选。聚酰胺酸可以通过200℃以上的加热来进行脱水或环化(酰亚胺化)。藉由此酰亚胺化的过程，含有聚酰胺酸的混合水性分散液能够形成更加强效的涂层。

进一步地，本发明的混合水性分散液可以含有选自聚酰胺酸或聚酰胺酯的一种以上的聚酰亚胺类似物作为聚酰亚胺前驱体。这些聚酰亚胺类似物能够为混合水性分散液带来更好的附着性能效果，是制备高耐热性、高强度的涂层膜所必须的成分。优选地，本发明的混合水性分散液包括含有聚酰胺酸的聚酰亚胺分散液。

本发明的水性分散液所含有的聚酰胺酸的量，为水性分散液全体的1重量％～50重量％、5重量％～40重量％或10重量％～30重量％，并以10重量％～30重量％为优选。藉由含有10重量％～30重量％的聚酰胺酸，能够制成具有更优异的涂布性的水性分散液。

如此一来，本说明书中「聚酰亚胺」该单词的使用应理解为，除了混合水性分散液中所含有的聚酰亚胺，还包括聚酰亚胺前驱体和聚酰亚胺类似物的广义上的聚酰亚胺。

在本发明中，优选地使用聚酰亚胺作为原料的制剂，其例子包括但不限定于仲田涂层株式会社制的W-20等。

并且，此制剂可以含有磷酸、乙醇分散液、胺、丙二醇、非离子成分(中性添加剂)与作为着色成分的炭黑。

在本说明书中，极性晶体是指在一侧具有正极(+)而在相对侧具有负极(-)的晶体。极性晶体经常处于不稳定的状态(电位差)，而由于该电位差，电子会不断地从负极被释放流向正极。在本说明书中，极性晶体微粒子可以合适地选自粉红色电气石、黑色电气石、六晶石(登录商标)中的一种以上，但不限定于此。

极性晶体中以电气石尤为人知。电气石是化学式为XY₃Al₆(BO₃)₃SiO₁₈(O，OH，F)₄的晶体，其中dravite(钠镁电气石)NaMg₃Al₆(BO₃)₃Si₆O₁₈(OH)₄、elbaite(钠锂电气石)Na(Li，Al)₃Al₆(BO₃)₃Si₆O₁₈(OH)₄、schorl(铁电气石)NaFe₃Al₆(BO₃)₃Si₆O₁₈(OH)₄、uvite(钙镁电气石)CaMg₃(Al₅Mg)(BO₃)₃Si₆O₁₈(OH，F)₄，常被称作电气石。

据说电气石是于1703年，在现今的斯里兰卡锡兰岛上被发掘，并被带往欧洲。然后在1880年，获得诺贝尔物理学奖的皮埃尔·居里发现，从电气石晶体的外部施加压力会让晶体表面产生电荷。亦揭开了对电气石施加热能也会产生电荷的现象。电气石被施加压力所产生的现象称为压电效应，而进行加热时电子会分向晶体的两极，其产生正电和负电的现象称为焦电。电气石被施压或加热时，石头的两极会产生正极和负极并进而发电。正极会吸引电子，而电子是从负极被释放到晶体外(电流容易在水中或身体皮肤表面上等流过)。发生此现象的水或空气中的水分会被电解，进而释放出被称作氢氧离子(H₃O^2-)的阴离子。

本发明透过使用极性晶体，可以得到具备卓越涂层特性的涂层剂、涂料，推测这是由于电气石如上所述的电性质所带来的效果，但可能性不限定于此。本发明的极性晶体，当该极性晶体的矿石被研磨成微粒子(例如，粒径为10μm以下、5μm以下或1μm以下)，其可使用作水性分散液。极性晶体的水性分散液为，例如浓度为5重量％～40重量％的悬浊液。

六晶石(登录商标)也可以作为极性晶体被使用。六晶石(登录商标)是一种凝灰岩质玄武岩，由条状斜长石和填充其中的单斜辉石、不透明矿石、少量的橄榄石、球形或无定形的绿鳞石所构成，以及所谓分布围绕在紫水晶周边岩石的矿石。其成分以含有Fe₂O₃的重量比为5％以上为优选，含有7％以上更为优选。

并且，可以使用能够产生压电效应的物质作为本发明的极性晶体。这些物质包括作为已知的压电元件和压电体材料的物质。更详细地，包括天然或人工的水晶、钛酸钡(BaTiO₃)、锆钛酸铅(PZT)、氧化锌(ZnO)、铌酸锂(LiNbO₃)和钽酸锂(LiTaO₃)等陶瓷材料。这些陶瓷材料中，PZT压电陶瓷材料具有各种变化，透过在PZT陶瓷上布植镍、铋、镧、钕、铌等离子，能够优化压电参数和介电参数。

混合水性分散液中所使用的氟树脂无特别限定，例如可以是由选自四氟乙烯、六氟丙烯、三氟氯乙烯、全氟(烷基乙烯基醚)、偏二氟乙烯和氟乙烯的单体聚合物或共聚物所生成的树脂微粒子。

这些分散在水中的物质，被使用于调配混合水性分散液。

氟树脂的形状没有特别限定，而从能够容易地在混合水性分散液中长时间保持浮游分散状态的角度来看，微粒子的平均分子量以在1×10⁴～1×10⁷范围内、粒子的大小以在100nm～500nm范围内为优选。

氟树脂的含量(氟树脂固体成分的含量)相对于混合水性分散液，以20重量％～60重量％为优选，以35重量％～45重量％更为优选。

如上所述，使用于混合水性分散液的氟树脂无特别限定，例如使用A-1：大金工业株式会社制的涤纶D-111(PTFE固体成分：55重量％～65重量％、平均分子量：2×10⁴～1×10⁷、粒子大小：0.25μm、pH：9.7)、A-2：旭硝子制的AD911E(PTFE固体成分：60重量％、平均分子量：2×10⁴～1×10⁷、粒子大小：0.25μm、pH：10)、A-3：三井氟化学制的31-JR(PTFE固体成分：60重量％、平均分子量：2×10⁴～1×10⁷、粒子大小：0.25μm、pH：10.5)等皆可行。而粒子大小是指PTFE一次粒子的平均粒子径。

使用于混合水性分散液的氟树脂可以是PTFE分散体，而此PTFE分散体可以包含中性表面活性剂、非离子表面活性剂、胺、乙二醇等。作为此PTFE分散体，以使用PTFE-D(大金工业制)为优选。

混合水性分散液也可以含有氧化铝。本发明中的氧化铝包括氧化铝[组成式：Al₂O₃]、无定形氢氧化铝、菱沸石、硅钙石[组成式：Al(OH)₃]及/或勃姆石和水硬石[组成式：AlOOH]的氧化铝微粒子。

从能够容易地在混合水性分散液中长时间保持浮游分散状态的角度来看，氧化铝的微粒子的粒子大小以在5nm～4500nm范围内为优选。

氧化铝的含有量相对于混合水性分散液，以1重量％～10重量％为优选，以3重量％～7重量％更为优选。其中，若氧化铝的含有量不满1重量％，氧化铝所能引起的附着性能和耐热性能便不能充分地赋予混合水性分散液；而即便超过10重量％，也无法期待会赋予进一步的效果。

让混合水性分散液含有氧化铝，可以制成具有优异的附着性能和耐热性能的混合水性分散液。

并且，氧化铝溶胶的氧化铝的形状无特别限定，可以是板状、柱状、纤维状、六边形板状等任何形状。

当氧化铝溶胶为纤维状，氧化铝为纤维状结晶。更详细地，包括由无水氧化铝形成的氧化铝纤维以及由含水合物的氧化铝所形成的水合氧化铝纤维等。

使用于混合水性分散液的氧化铝无特别限定，可以包括氧化铝溶胶-10A(Al₂O₃换算重量％：9.8～10.2、粒子大小：5-15nm、粘度25℃，mPa/s：<50、pH：3.4-4.2，川研精细化学制)、氧化铝溶胶-A2(Al₂O₃换算重量％：9.8～10.2、粒子大小：10-20nm、粘度25℃，mPa/s：＜200、pH：3.4-4.2，川研精细化学制)、氧化铝溶胶-CSA-110AD(Al₂O₃换算重量％：6.0～6.4，粒子大小：5-15nm，粘度25℃，mPa/s：<50、pH：3.8-4.5，川研精细化学制)、氧化铝溶胶-F1000(Al₂O₃换算重量％：4.8～5.2、粒子大小：1400nm、粘度25℃，mPa/s：<1000、pH：2.9-3.3，川研精细化学制)，氧化铝溶胶-F3000(Al₂O₃换算重量％：4.8～5.2、粒子大小：2000-4500nm、粘度25℃，mPa/s：<1000、pH：2.7-3.3，川研精细化学制)等，亦可以使用任何对本领域技术人员而言没有问题的氧化铝溶胶。

如上所述，虽然使用于混合水性分散液的氧化铝无特别限定，以使用具有羟基(OH基)的氧化铝的微粒子为优选。

藉由使用具有OH基的氧化铝，可以提升经由氧化铝的OH基所带来的化学结合力(附着力)，因此能够赋予混合水性分散液更加优异的附着性能。

并且，代替氧化铝或在氧化铝以外，也可以添加其他的金属氧化物微粒子。

虽然没有特别限定，可以使用氧化钛、氧化锆、氧化镧、氧化钕、氧化铈或氧化锡等作为其他的金属氧化物微粒子。

藉由代替氧化铝或在氧化铝以外添加其他的金属氧化物微粒子，可以制备出具有不同于只添加氧化铝时的涂层特性的聚酰亚胺-氟树脂-极性晶体微粒子混合水性分散液。

混合水性分散液中含有过硫酸钾。由于过硫酸钾是含有OH基的化合物，可以增加混合水性分散液中所含有的OH基的数量，并提升经由OH基所带来的化学结合力(附着力)，因此能够赋予混合水性分散液优异的附着性。

过硫酸钾的含量相对于混合水性分散液，以0.1重量％～5重量％为优选，以1重量％～3重量％更为优选。其中，若过硫酸钾的含量不满0.1重量％，过硫酸钾所能引起的附着性能便不能充分地赋予混合水性分散液；而即便超过5重量％，也无法期待会赋予进一步的效果。

并且，代替过硫酸钾或在过硫酸钾以外，也可以添加其他的含有OH基的化合物。

虽然没有特别限定，可以使用乙酸、苯甲酸、苯膦酸或苯甲酰基化合物等作为其他的含有OH基的化合物。

混合水性分散液中可以进一步地含有PVA(聚乙烯醇)。

PVA具有如下所示的结构式，并含有许多的OH基。

于是，可以增加混合水性分散液中所含有的OH基的数量，提升经由OH基所带来的化学结合力(附着力)，能够赋予混合水性分散液优异的附着性。

并且，PVA即使在添加入混合水性分散液后也稳定地存在于混合水性分散液中，附着性降低的可能性很小。

因此，可以让混合水性分散液长期稳定地保持有优异的附着性。

PVA的含有量相对于混合水性分散液，以0.5重量％～10重量％为优选，以3重量％～6重量％更为优选。其中，若PVA的含有量不满0.5重量％，PVA所能引起的附着性能便不能充分地赋予混合水性分散液；而即便超过10重量％，也无法期待会赋予进一步的效果。

[化学式5]

混合水性分散液中可以进一步地含有磷酸。

由于磷酸是含有OH基的化合物，可以增加混合水性分散液中所含有的OH基的数量，提升经由OH基所带来的化学结合力(附着力)，因此能够赋予混合水性分散液优异的附着性。

磷酸的含有量相对于混合水性分散液，以0.1重量％～5重量％为优选，以1重量％～3重量％更为优选。其中，若磷酸的含有量不满0.1重量％，磷酸所能引起的附着性能便不能充分地赋予混合水性分散液；而即便超过5重量％，也无法期待会赋予进一步的效果。

磷酸也可以使用于混合水性分散液中所使用的聚酰亚胺的前处理。藉由将聚酰亚胺添加到含有磷酸的乙醇磷酸酯中进行混合，接着蒸发乙醇后，可以得到聚酰亚胺-磷酸混合粉末。

与单独的聚酰亚胺相比，聚酰亚胺-磷酸混合粉末可以更容易地分散于水性溶剂中。

而混合水性分散液中除了上述的构成要素，也可以含有其他添加物来改变混合水性分散液的性质。

添加物包括溶剂、增黏剂、增塑剂、硬化剂、交联剂、稀释剂、填料、增稠剂、颜料等，但不限定于此，亦可以使用任何通常用于改变混合水性分散液性质且对本领域技术人员而言没有问题的添加物。

本发明的聚酰亚胺-氟树脂-极性晶体微粒子混合水性分散液也可以任意地含有着色剂，例如炭黑等。将此混合水性分散液的pH值保持于7.0～8.0的中性范围相当重要。若此混合水性分散液的pH值倾向酸性(例如pH6.0)，在涂膜形成时会产生热冲击，让涂膜产生裂痕以及产生固体含量。

以下将对于聚酰亚胺前驱体或聚酰亚胺-氟树脂-极性晶体微粒子的混合水性分散液的制备方法做说明。

此混合水性分散液的制备方法包括，将极性晶体微粒子研磨并过筛获得粒径为3μm以下的极性晶体微粒子的步骤、调配含有前述极性晶体微粒子的分散液1的步骤、调配含有聚酰亚胺前驱体或聚酰亚胺的分散液2的步骤、调配含有氟树脂的分散液3的步骤，以及混合上述分散液1、分散液2、分散液3的步骤。

此混合水性分散液的制备方法可以进一步地包括，将过硫酸钾加入水中以调配过硫酸钾水溶液的步骤、调配含有氧化铝的分散液4的步骤以及将所述全部的分散液与过硫酸钾水溶液混合的步骤。

另一个实施方案中，此混合水性分散液的制备方法包括，将过硫酸钾加入水中以调配过硫酸钾水溶液的步骤，以及将聚酰亚胺、氟树脂、极性晶体微粒子、氧化铝与上述过硫酸钾水溶液混合的步骤。

并且，混合水性分散液的制备方法可以包括，将聚酰亚胺与磷酸乙醇溶液混合、然后干燥以制备聚酰亚胺-磷酸混合粉末的步骤，以作为前处理步骤。

而在这些步骤中，混合方法、混合温度、混合时间均无特别限定，只要是能够制备混合水性分散液的、过去以来使用的混合方法，皆可使用。

过硫酸钾水溶液是通过将固体的过硫酸钾加入水中来进行调配。

更详细地，是将过硫酸钾添加到水中，使过硫酸钾的量为1重量％，然后将水加热至不沸腾的程度溶解过硫酸钾，以制备过硫酸钾水溶液。

聚酰亚胺可能会有难以溶解在水性溶剂中的状况。所以为了提升聚酰亚胺的水分散性，可以在调配混合水性分散液前对聚酰亚胺进行前处理。

前处理步骤包含将聚酰亚胺与磷酸乙醇溶液混合，然后将混合液干燥、蒸发水含量，来产生聚酰亚胺-磷酸混合粉末。

藉由使用聚酰亚胺-磷酸混合粉末，相较于单独使用聚酰亚胺，可以大幅提升聚酰亚胺的水分散性，能够让本发明的混合水性分散液的制备变得更加容易。

而即便不进行前处理的步骤，还是可以制备本发明的混合水性分散液。

调配而成的混合水性分散液，可以蒸发其水含量以制成聚酰亚胺-氟树脂混合粉末。

由于聚酰亚胺-氟树脂混合粉末中的聚酰亚胺和氟树脂混合均匀，并含有可以带来优异的附着性跟耐热性的氧化铝与过硫酸钾，因此可以被使用作为应用于高耐热产品等多种产品的优异的成形材料。

聚酰亚胺-氟树脂混合粉末，是通过干燥本发明的聚酰亚胺-氟树脂-极性晶体微粒子混合水性分散液，并蒸发其水含量而制成的。

而制备聚酰亚胺-氟树脂混合粉末的干燥方法无特别限定，只要是能够蒸发本发明的聚酰亚胺-氟树脂-极性晶体微粒子混合水性分散液的水含量并将其制成粉末的方法皆可使用。

使用了本发明的聚酰亚胺前驱体或聚酰亚胺-氟树脂-极性晶体微粒子混合水性分散液的涂层方法，包括将上述聚酰亚胺前驱体或聚酰亚胺-氟树脂-极性晶体微粒子混合水性分散液在涂层面上涂布的步骤，以及加热处理至350℃～400℃的步骤。

加热处理亦称为烘烤，而虽然是形成本发明的涂层所必须的步骤，加热处理的方法没有特别限定，在本技术领域中常被使用的加热装置皆可使用。加热处理步骤被认为是加强涂层面所必须的步骤。加热处理在本说明书中也可以被称为热冲击。

进一步地，使用本发明的聚酰亚胺前驱体或聚酰亚胺-氟树脂-极性晶体微粒子混合水性分散液的涂层方法，还包括冷却处理所述金属部材至0℃～40℃的的步骤。此冷却处理的方法没有特别限定，在本技术领域中常被使用的冷却方法皆可使用。冷却方法的具体例子包括，将具有涂层面的金属部材浸泡在水中。冷却步骤可以在0℃～40℃间的任意温度下进行，例如冷却步骤的温度下限包括0℃、5℃、10℃、15℃、20℃、25℃、30℃等，冷却步骤的温度上限则包括20℃、25℃、30℃、35℃、40℃等。冷却步骤也被称为急冷步骤，被认为是加强涂层面所必须的步骤。冷却处理在本说明书中也可以称为冷冲击。

[实施例]

以下将通过实施例对本发明做更详细的说明，但本发明并不限定于这些实施例。

<百格测试>

本发明的水性分散液作为涂层剂的性能，以百格测试来进行确认。

实施例与比较例的构成和制备方法如下所示。

(实施例)

实施例的组成如下所示。

聚酰亚胺分散液(W-20；株式会社仲田涂层制)：30重量％

PTFE分散体(PTFE-D；大金工业制)：70重量％

铝溶胶(Al-L7；多木化学制)：5重量％

过硫酸钾：1重量％

粉红色电气石分散体：将粒径3μm以下的粉红色电气石(斯里兰卡产)调配成30％、10％、5％的分散液。

实施例的调配如下所示。

1.用标准方法对粉红色电气石做研磨处理，用3μm的筛网筛选出粒径为3μm以下的微粒子，加水制成5％的悬浊液。

2.在纯水中添加过硫酸钾使过硫酸钾达到1重量％，加热至95℃溶解过硫酸钾，并调配成过硫酸钾水溶液。

3.将聚酰亚胺分散液、PTFE分散体、铝溶胶、过硫酸钾水溶液和粉红色电气石分散液混合，制备成实施例(聚酰亚胺-氟树脂-极性晶体微粒子混合水性分散液)。此时，已确认pH值在7.0～8.0间。

(比较例)

比较例的组成如下所示。

聚酰亚胺分散液(W-20；株式会社仲田涂层制)：30重量％

PTFE分散体(PTFE-D；大金工业制)：70重量％

铝溶胶(Al-L7；多木化学制)：5重量％

过硫酸钾：1重量％

比较例的调配如下所示。

1.在纯水中添加过硫酸钾使过硫酸钾达到1重量％，加热至95℃溶解过硫酸钾，并调配成过硫酸钾水溶液。

2.将聚酰亚胺分散液、PTFE分散体、铝溶胶、过硫酸钾水溶液混合，制备成比较例(聚酰亚胺-氟树脂-极性晶体微粒子混合水性分散液)。此时，已确认pH值在7.0～8.0间。

(性能评定测试1-百格测试)

(测试方法)

百格测试的实施如下所示。

1.将实施例和比较例的组成物分别用摇床进行60℃、2小时的搅拌。

2.用涂布棒把搅拌过后的实施例和比较例的组成物，涂布在厚度为2mm的铝板(各自n＝2)上，制成样品。

3.对样品进行380℃、15～20分钟的烘烤。

4.将烘烤过后的样品在温度为室温(25℃)的自来水中冷却。

5.使用烘烤、冷却过后的样品，依照JIS K5600 5-6的规定进行百格测试(横切法)。

(测试结果)

百格测试的结果如图2～图3所示。

图2为使用本发明的聚酰亚胺-氟树脂-极性晶体微粒子混合水性分散液(实施例)进行百格测试的结果的示意照片。图3为使用比较例的聚酰亚胺-氟树脂-极性晶体微粒子混合水性分散液进行百格测试的结果的示意照片。

如图2所示，可以发现涂布于铝板上的实施例其涂料的附着状态良好，且涂膜完全没有剥离，具有最高水平的完全的附着性。

另一方面，如图3所示，涂布于铝板上的比较例其涂料的附着状态良好，虽然涂膜只有些微的剥离，但是其附着性保持在过往的常规水平。

根据百格试验的结果，只含有聚酰亚胺、PTFE、铝溶胶和过硫酸钾而不含有粉红色电气石的比较例，其附着性能保持在过往的常规水平。

另一方面，除了聚酰亚胺、PTFE、铝溶胶和过硫酸钾还含有粉红色电气石的实施例，显示出前所未有的强效的附着性。

推测这是因为，加热时电气石所释放出的阴离子与基材金属表面的静电作用，让涂层(涂膜)的附着性能得以增加。

(性能评定测试2-使用布胶带的剥离测试(胶带剥离测试))

(胶带剥离测试)

胶带剥离测试的实施如下所示。

1.将实施例和比较例的组成物分别用摇床进行60℃、2小时的搅拌。

2.沿着大小为50mm×100mm×2mm的铝板(各自n＝2)的全长，贴上布胶带(1cm×10cm)。布胶带的全长比铝板的全长还要长。此铝板将作为试片被使用。把搅拌后的实施例和比较例用涂布棒，从布胶带的上方涂布到试片长边一半的位置。

3.对试片的涂层面进行380℃、15～20分钟的烘烤。

4.将烘烤过后的试片在温度为室温(25℃)的自来水中冷却。

5.在试片的全体上，涂布(厚度35μm～60μm)作为表面涂层的PTFE分散体(固体成分60％、水40％)，并进行干燥。

6.在干燥后的试片上，从只有表面涂层的那一侧，向上拉胶带将其剥离，对特别是只有表面涂层的部分与涂布实施例或比较例的部分的边界上布胶带剥离的状况进行评定。

(测试结果)

胶带剥离测试的结果如图4所示。

图4的上部是使用本发明的聚酰亚胺-氟树脂-极性晶体微粒子混合水性分散液(实施例)进行胶带剥离测试的结果的示意照片。图4的下部是使用比较例的聚酰亚胺-氟树脂-极性晶体微粒子混合水性分散液进行胶带剥离测试的结果的示意照片。

如图4所示，涂布于铝板上的实施例不论拉开布胶带多少次也完全看不出涂膜的剥离，可见其具有最高水平的完全的附着性。

另一方面，涂布于铝板上的比较例，其涂膜虽然具有强效的附着性，其附着程度在被用力拉开时却仍会产生剥离。

根据胶带剥离测试的结果，只含有聚酰亚胺、PTFE、铝溶胶和过硫酸钾而不含有粉红色电气石的比较例，其附着性保持在过往的常规水平。

另一方面，除了聚酰亚胺、PTFE、铝溶胶和过硫酸钾还含有粉红色电气石的实施例，显示出前所未有的强效的附着性。

推测这是因为，加热时电气石所释放出的阴离子与基材金属表面的静电作用，让涂层(涂膜)的附着性能得以增加。

(耐热性)

对使用了本发明的聚酰亚胺-氟树脂-极性晶体微粒子混合水性分散液的涂膜，进行热重量减少TG-DTA测试，并对本发明的涂膜、普通的PTFE薄膜和PI膜分别以10℃/分加热，测定其热减少率(TG％)。结果如图1所示。可以发现本发明的涂膜具有约450℃的耐热性。

(应用例1-平底锅的涂层)

将实施例的聚酰亚胺-氟树脂-极性晶体微粒子混合水性分散液作为涂层剂，涂布于家庭用平底锅表面上。使用的是粉红色电气石为30％的分散液。涂层厚度为40μm(应用例1-1，其照片如图5所示)。

应用例1-1的平底锅，显示出超越过去以特氟龙(登录商标)加工的平底锅的耐热性和耐久性。

并且，对另个家庭用平底锅，同样涂布上作为涂层剂的聚酰亚胺-氟树脂-极性晶体微粒子混合水性分散液。涂层厚度为40μm(应用例1-2，其照片如图6所示)。

应用例1-2的平底锅，也再次显示出超越过去以特氟龙(登录商标)加工的平底锅的耐热性和耐久性，因此确认了经此涂层剂所获得的效果具有再现性。

(应用例2-电子机器用散热板的涂层)

将实施例的聚酰亚胺-氟树脂-极性晶体微粒子混合水性分散液作为涂层剂，涂布于一般电脑零件用的散热板上。厚度为40μm。此散热板的照片如图7所示。

应用例2的散热板，不仅是耐热性和耐久性，也显示出优异的辐射散热性和优异的绝缘性，作为散热板表现出了绝佳的性能。

工业实用性

本发明的聚酰亚胺-氟树脂-极性晶体微粒子混合水性分散液，由于该聚酰亚胺-氟树脂-极性晶体微粒子混合水性分散液含有聚酰亚胺、氟树脂和极性晶体微粒子，因此可以提供聚酰亚胺与氟树脂均匀分散的水性混合分散液。

并且，由于本发明的聚酰亚胺-氟树脂-极性晶体微粒子混合水性分散液含有极性晶体微粒子，因此能够提供可以发挥出超越过去产品的附着性能和耐热性能的水性混合分散液。

于是，不使用有机溶剂，也可以制成具有卓越涂层特性的聚酰亚胺-氟树脂-极性晶体微粒子混合水性分散液。

进一步地，由于聚酰亚胺-氟树脂-极性晶体微粒子混合水性分散液不含有有机溶剂，因此具有优异的处理特性(安全性、环境负荷、设备成本等)。

所以，本发明的聚酰亚胺-氟树脂-极性晶体微粒子混合水性分散液适合使用作为锅、釜或平底锅等的耐热涂料，与针织布材、平织布材、玻璃纤维布材、碳素纤维、碳化纤维等的耐热浸渍剂，以及其他各种产品的涂层剂或涂料。

并且，由于经由本发明的聚酰亚胺-氟树脂-极性晶体微粒子混合水性分散液所产生的聚酰亚胺-氟树脂混合粉末，含有聚酰亚胺、氟树脂、氧化铝和过硫酸钾，能够提供可以使用于聚酰亚胺和氟树脂均匀混合且高耐热产品等多种产品的成形材料。

而由于聚酰亚胺-氟树脂-极性晶体微粒子混合水性分散液含有氧化铝和过硫酸钾，因此能够制成具备优异的耐热性能、加工性和成形性的混合粉末。于是，本发明的聚酰亚胺-氟树脂-极性晶体微粒子混合水性分散液适合使用作为轴承、摩擦材料、滑动轴承、耐腐蚀材料、绝缘材料和其他多种高耐热产品的制模粉末。

进一步地，由于本发明的聚酰亚胺-氟树脂-极性晶体微粒子混合水性分散液可以带来优异的绝缘性能，因此能够广泛地使用于手机、智能手机等电子产品的零件或外装等。