具体实施方式

在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。

本发明第一方面提供一种超高温型自破胶降阻剂，其中，所述降阻剂包含丙烯酰胺聚合物和氧化剂；所述氧化剂为有机过氧化物；所述丙烯酰胺聚合物含有结构单元A，所述结构单元A来源于N,N-二甲基丙烯酰胺单体；

基于降阻剂的总重量，所述氧化剂的含量为0.1-1.3wt％，优选为0.9-1wt％。

本发明中，发明人研究发现，当降阻剂中包含0.1-1.3wt％的氧化剂时，氧化剂能够起到破胶剂的作用与功效，使得所述降阻剂能够在135-145℃的超高温地层以及高矿化度的条件下，具有自动均匀破胶的功能，省去了压裂作业现场工人施加破胶剂的工艺环节，并且能够实现破胶剂与降阻剂的均匀混合以及计量地添加，避免由于破胶剂与降阻剂混合不均或用量波动导致的破胶效果波动的问题。

更进一步地，为了进一步改善降阻剂的破胶效果，优选地，相对于降阻剂的总重量，所述氧化剂的含量为0.9-1wt％。

根据本发明，所述丙烯酰胺聚合物还含有结构单元B。

本发明中，所述结构单元B来源于2-丙烯酰胺基2-二甲基丙磺酸、2-丙烯酰胺基2-二甲基丙磺酸钠和N-乙烯基吡咯烷酮中的至少一种单体。

本发明中，发明人研究发现，采用含有结构单元A的丙烯酰胺聚合物作为本发明所述降阻剂的基体材料，能够进一步改善本发明所述降阻剂在135-145℃的地层温度下的均匀破胶性能，并且所述降阻剂在高矿化度的地层条件下，仍能够实现自动均匀破胶，并且具有适当的破胶时间，适用于压裂作业现场的配置与使用。

更进一步地，将结构单元B引入丙烯酰胺聚合物的聚合物链中，能够进一步改善降阻剂的耐盐性，使其在高矿化度的地层条件下，仍能够实现自动均匀破胶。

为了进一步提高降阻剂在高矿化度、135-145℃的超高温地层条件下的自动破胶效果，发明人对聚合物中各结构单元的含量进行了研究，研究发现，当以所述丙烯酰胺聚合物的总重量为基准，所述结构单元A的含量为27-100重量％，所述结构单元B的含量为0-73重量％时，制得的降阻剂在135-145℃的超高温地层以及高矿化度条件下，更易发生自动破胶。

进一步地，以所述丙烯酰胺聚合物的总重量为基准，所述结构单元A的含量为40-100重量％，所述结构单元B的含量为0-60重量％时，所提供的降阻剂的自动破胶效果更为优异。

更进一步地，以所述丙烯酰胺聚合物的总重量为基准，所述结构单元A的含量为50-70重量％，所述结构单元B的含量为30-50重量％时，所提供的降阻剂的自动破胶效果更为优异。

根据本发明，所述丙烯酰胺聚合物的重均分子量为300万-1400万，优选为600万-1000万。

根据本发明，所述氧化剂为叔丁基过氧化氢和/或异丙苯过氧化氢。

本发明中，所述超高温型自破胶降阻剂的固含量为15-25wt％。

本发明第二方面提供一种超高温型自破胶降阻剂的制备方法，其中，所述方法包括：

(1)将聚合单体、稳定剂、氧化剂、析出剂与水均匀混合，得到澄清溶液；

(2)在惰性气氛中，将还原剂与所述澄清溶液混合进行聚合反应，得到所述环保型自破胶降阻剂。

本发明中，采用双水相反应聚合体系制备降阻剂，其连续相为水相。制备过程中，通过调节氧化剂与还原剂的加料顺序，使得在降阻剂的制备过程中实现破胶剂的先期加入，与降阻剂中的聚合物共同形成均匀液相。从而实现了降阻剂的准确计量泵送，将其用于滑溜水时，能够实现降阻剂与破胶剂的准确计量泵送，与此同时，所提供的降阻剂能够自动进行破胶，满足压裂技术的实际需求。

为了保证制得的降阻剂在高矿化、135-145℃的超高温地层条件下，能够实现自动破胶的效果，发明人对制备降阻剂时，各组分的用量进行了研究，研究表明当以所述降阻剂的总重量为基准，所述聚合单体的用量为10-30wt％，所述稳定剂的用量为0.3-1.5wt％，所述析出剂的用量为10-35wt％，所述氧化剂的用量为0.25-1.25wt％，所述还原剂的用量0.1-0.38wt％时，所制得的降阻剂能够在保持降阻剂的降阻性能的前提下，在135-145℃的超高温地层、高矿化度(30000mg/L)条件下，能够实现自动均匀破胶，进而能够适用于压裂技术中。

进一步地，以所述降阻剂的总重量为基准，所述聚合单体的用量为15-25wt％，所述稳定剂的用量为0.5-1.3wt％，所述析出剂的用量为15-25wt％，所述氧化剂的用量为1.1-1.2wt％，所述还原剂的用量0.15-0.3wt％。

更进一步地，以所述降阻剂的总重量为基准，所述聚合单体的用量为17-20wt％，所述稳定剂的用量为0.8-1.1wt％，所述析出剂的用量为17-23wt％，所述氧化剂的用量为1.13-1.15wt％，所述还原剂的用量0.19-0.21wt％。

发明人经过大量实验，进一步研究发现，当制备降阻剂时，所述氧化剂与还原剂的用量满足所述聚合反应过程中，氧化剂得电子的摩尔量与还原剂失电子的摩尔量之间的比大于1时，制得的降阻剂具有良好的降阻性能，更进一步地，当所述氧化剂与还原剂的用量满足所述聚合反应过程中，氧化剂得电子的摩尔量与还原剂失电子的摩尔量之间的比为1.5-30:1时，所制得降阻剂具有更为优异的效果。

本发明中，所述氧化剂得电子的摩尔量是指氧化剂被完全还原时所需要得到的电子的总摩尔量。

所述还原剂失电子的摩尔量是指还原剂被完全氧化时，所需要失去的电子的总摩尔量。

本发明中，氧化剂叔丁基过氧化氢被完全还原后，成为叔丁醇；氧化剂异丙苯过氧化氢被完全还原后，成为2-苯基异丙醇。

根据本发明，所述聚合单体包括N,N-二甲基丙烯酰胺和任选地，耐盐单体。

根据本发明，所述耐盐单体选自2-丙烯酰胺基2-二甲基丙磺酸、2-丙烯酰胺基2-二甲基丙磺酸钠和N-乙烯基吡咯烷酮中的至少一种。

根据本发明，所述稳定剂选自聚乙烯醇、聚氧化乙烯、纤维素水溶性衍生物和植物胶中的至少一种。

本发明中，所述聚氧化乙烯的重均分子量为30万-50万。

本发明中，所述纤维素水溶性衍生物可以为现有技术中常规的纤维素水溶性衍生物，例如羟甲基纤维素、低黏聚阴离子纤维素等。

本发明中，所述植物胶可以为现有技术中常用的植物胶，例如瓜胶及其衍生物等。

根据本发明，所述析出剂选自硫酸钠、硫酸钾和硫酸铵中的至少一种。

根据本发明，所述氧化剂选自叔丁基过氧化氢和/或异丙苯过氧化氢。

根据本发明，所述还原剂选自硫代硫酸钠、亚硫酸氢钠、亚硫酸钠、焦亚硫酸钠和连二亚硫酸钠中的至少一种。

本发明中，所述还原剂以水溶液形式引入聚合体系，优选地，所述还原剂是质量浓度为10-16wt％的亚硫酸氢钠溶液；所述还原剂是质量浓度为15wt％的硫代硫酸钠溶液；所述还原剂是质量浓度为10wt％的焦亚硫酸钠溶液，所述还原剂是质量浓度为16-20wt％亚硫酸钠；所述还原剂是质量浓度为20wt％的连二亚硫酸钠溶液。

根据本发明，所述聚合单体中，N,N-二甲基丙烯酰胺与耐盐单体的重量比为27-100:0-73。

本发明中，发明人研究发现，制备降阻剂时，聚合单体中N,N-二甲基丙烯酰胺与耐盐单体的比例满足上述要求时，制得的降阻剂在超高温地层以及高矿化条件下，具有更为优异的降阻性能。

进一步地，所述聚合单体中，N,N-二甲基丙烯酰胺与耐盐单体的重量比优选为40-100:0-60，更优选为50-70:30-50。

根据本发明，所述聚合反应的条件包括：反应温度为18-33℃，优选为24-30℃；反应时间为3-28h，优选为4-8h。

本发明第三方面提供一种由本发明所述的制备方法制得的超高温型自破胶降阻剂，其中，相对于所述降阻剂的总重量，所述降阻剂包含0.1-1.3wt％，优选为0.9-1wt％的氧化剂。所述降阻剂的其他组成如上所述，不再赘述。

本发明第四方面提供一种本发明所述的超高温型自破胶降阻剂在水基压裂技术，优选为滑溜水压裂体系中的应用。

以下将通过实施例对本发明进行详细描述。

降阻剂中氧化剂的含量通过制备过程中还原剂以等物质的量消耗氧化剂后的剩余氧化剂含量计算得到；

降阻剂的降阻性能采用摩阻测试仪，在30L/min的排量下，对所得降阻剂产品进行测试；

滑溜水的胶液粘度和破胶液粘度采用流变粘度仪，在温度60℃、剪切速率170S^-1下进行测试；

油包水降阻剂，购自山东宝莫股份有限公司；

本发明实施例以及对比例所用其他原料均为市售品

实施例1

室温下，在500ml三口烧瓶中，加入1788型聚乙烯醇4g，去离子水222.44g，N,N-二甲基丙烯酰胺58g，N-乙烯基吡咯烷酮16g，叔丁基过氧化氢4.56g，溶解均匀后，加入90g硫酸铵，充分溶解形成澄清溶液。搅拌下通入氮气20分钟。氮气保护，在30℃条件下，于6小时内均匀加入16wt％的亚硫酸氢钠溶液5g，氧化剂得电子与还原剂失电子的摩尔比为6.58:1。体系在该6小时内，逐步变白，形成白色乳状液降阻剂A1，经测试，降阻剂A1中，氧化剂的含量为0.97wt％，固含量为18.5wt％，丙烯酰胺共聚物中，N，N-二甲基丙烯酰胺为78.4wt％，结构单体B的含量为21.6wt％。

实施例2

室温下，在500ml三口烧瓶中，加入30万分子量的聚氧化乙烯5g，去离子水221g，N,N-二甲基丙烯酰胺57g，N-乙烯基吡咯烷酮18g，叔丁基过氧化氢5g，溶解均匀后，加入90g硫酸钠，充分溶解形成澄清溶液。搅拌下通入氮气20分钟。氮气保护，在30℃条件下，于6小时内均匀加入10wt％的焦亚硫酸钠溶液4g，氧化剂得电子与还原剂失电子的摩尔比为26.37:1。体系在该6小时内，逐步变白，形成白色乳状液降阻剂A2，经测试，降阻剂A2中，氧化剂的含量为1.2wt％，固含量为18.75wt％，丙烯酰胺共聚物中，N，N-二甲基丙烯酰胺为76wt％，结构单体B的含量为24wt％。

实施例3

室温下，在500ml三口烧瓶中，加入羧甲基纤维素5g，去离子水191g，N,N-二甲基丙烯酰胺75g，N-乙烯基吡咯烷酮25g，叔丁基过氧化氢4g，溶解均匀后，加入60g硫酸铵，30g硫酸钠，充分溶解形成澄清溶液。搅拌下通入氮气20分钟。氮气保护，在30℃条件下，于10小时内均匀加入15wt％的硫代硫酸钠溶液10g，氧化剂得电子与还原剂失电子的摩尔比为4.69:1。体系在该10小时内，逐步变白，形成白色乳状液降阻剂A3，经测试，降阻剂A3中，氧化剂的含量为0.79wt％，固含量为25wt％，丙烯酰胺共聚物中，N,N-二甲基丙烯酰胺为75wt％，结构单体B的含量为25wt％。

实施例4

室温下，在500ml三口烧瓶中，加入低黏聚阴离子纤维素PAC-LV5g，去离子水235.68g，N,N-二甲基丙烯酰胺60g，叔丁基过氧化氢4.32g，溶解均匀后，加入40g硫酸铵、25g硫酸钾、25g硫酸钠充分溶解形成澄清溶液。搅拌下通入氮气20分钟。氮气保护，在30℃条件下，于6小时内均匀加入16wt％的亚硫酸钠溶液5g，氧化剂得电子与还原剂失电子的摩尔比为7.55:1。体系在该6小时内，逐步变白，形成白色乳状液降阻剂A4，经测试，降阻剂A4中，氧化剂的含量为0.94wt％，固含量为15wt％，丙烯酰胺共聚物中，N,N-二甲基丙烯酰胺为100wt％，结构单体B的含量为0wt％。

实施例5

室温下，在500ml三口烧瓶中，加入羟丙基瓜尔胶1.5g，去离子水234.5g，N,N-二甲基丙烯酰胺25g，N-乙烯基吡咯烷酮20g，2-丙烯酰胺基2-二甲基丙磺酸20g，叔丁基过氧化氢4g，溶解均匀后，加入90g硫酸铵，充分溶解形成澄清溶液。搅拌下通入氮气20分钟。氮气保护，在30℃条件下，于12小时内均匀加入20wt％的连二亚硫酸钠溶液5g，氧化剂得电子与还原剂失电子的摩尔比为7.73:1。体系在该12小时内，逐步变白，形成白色乳状液降阻剂A5，经测试，降阻剂A5中，氧化剂的含量为0.87wt％，固含量为16.25wt％，丙烯酰胺共聚物中，N,N-二甲基丙烯酰胺为68wt％，结构单体B的含量为32wt％。

实施例6

参照实施例1制备降阻剂A6，所不同的是，叔丁基过氧化氢1.1g，氧化剂得电子与还原剂失电子的摩尔比为1.59:1。经测试，降阻剂A6中，氧化剂的含量为0.1wt％。

对比例1

参照实施例1的方法制备降阻剂D1，所不同的是，氧化剂改为过硫酸钾，投量为0.4g，氧化剂得电子与还原剂失电子的摩尔比小于1。经测试，降阻剂D1中，氧化剂的含量为0wt％，固含量为18.5wt％，丙烯酰胺共聚物中，丙烯酰胺结构单元的含量为78.4wt％，结构单体B的含量为21.6wt％。

对比例2

市售常规油包水降阻剂D2，单体质量比，丙烯酰胺：2-丙烯酰胺基2-二甲基丙磺酸为3:1，固含量30wt％，分子量800万。

测试例1

采用30000mg/L矿化度模拟水，0.1体积％加量配制滑溜水。对实施例以及对比例所述降阻剂进行降阻性能测试，结果如表1所示。

表1

测试例2

采用30000mg/L矿化度模拟水，1.7体积％加量配制成高粘度滑溜水，测试实施例以及对比例所述降阻剂的流变粘度性能，结果如表2所示。

表2

其中，实施例1及对比例1的流变测试数据图，见图[email protected]℃、图[email protected]℃。

从表1中可知，所制备的减阻率在常规测试排量下，降阻率超过50％，过度加入氧化剂对降阻剂性能无明显影响。从图1和表2中可知，常规滑溜水体系在不外加破胶剂的情况下，无法破胶；本发明配置的滑溜水不外加破胶剂可在140±5℃下自动破胶，且破胶彻底。

以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，包括各个技术特征以任何其它的合适方式进行组合，这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。