阅读说明：本技术 直动引导单元及其制造方法 (Linear motion guide unit and method for manufacturing same ) 是由 大石真司 鹤田健一郎 于 2020-01-17 设计创作，主要内容包括：本发明涉及一种直动引导单元及其制造方法,在该直动引导单元中,通过至少一枚金属板成形加工滑动件,可降低制造成本,降低转动体的滑动阻力。该直动引导单元由轨道导轨以及由一枚金属板成形加工而成的滑动件构成。轨道导轨具有底部以及在底部的两侧相对且沿长度方向延伸而直立设置的一对的侧部,在侧部形成有供转动体转动的轨道槽。由一枚金属板构成的滑动件具有：上部；一对袖部,在其两侧相对且形成有轨道槽和返回路径；以及端盖部,形成于上部的两端面且形成有方向转换路径。(The present invention relates to a linear motion guide unit in which a sliding member is formed by at least one metal plate, thereby reducing manufacturing cost and reducing sliding resistance of a rotating body, and a method for manufacturing the same. The linear guide unit is composed of a track rail and a slider formed by forming a metal plate. The track guide rail has a bottom portion and a pair of side portions which are opposite to each other on both sides of the bottom portion and are vertically arranged to extend in a longitudinal direction, and a track groove in which the rotating body is rotated is formed in the side portions. A slider composed of one metal plate has: an upper portion; a pair of sleeve portions opposed to each other at both sides thereof and having a track groove and a return path formed thereon; and end caps formed on both end surfaces of the upper portion and having direction change paths formed thereon.)

直动引导单元及其制造方法

技术领域

本发明涉及一种直动引导单元及其制造方法，例如适用于家具、玩具等的抽屉、福利车辆的轮椅升降装置等的滑动部等，具有能够相对于轨道导轨沿长度方向相对移动的滑动件。

背景技术

以往，作为直动引导装置，已知一种由截面U字状的轨道导轨以及经由多个转动体以可自由滑动地配设于轨道导轨的滑动构件构成的滚动引导装置。在该滚动引导装置中，滑动构件具有将金属板构件弯曲而成形的且位于横网和该横网的宽度方向侧面的一对的凸缘部，从而形成为通道状。在各凸缘部形成有用于滚珠的循环的轨道槽。轨道槽由如下部件构成：负载直线槽，使滚珠负载负荷并滚动；一对滚珠偏转槽，将在该负载直线槽滚走的滚珠释放负荷并进行方向转换；以及无负载直线槽，从一方的滚珠偏转槽向另一方的滚珠偏转槽输送滚珠。进一步地，上述滚动引导装置以使转动体不会从无负载直线槽和偏转槽中掉落的方式，使无负载直线槽和偏转槽与轨道导轨相对地形成，使无负载状态的转动体与轨道导轨滑动接触并移动(例如，参照WO2007/004488)。

发明内容

然而，在WO2007/004488所公开的滚动引导装置中，滑动构件具备：供负载负荷的转动体滚走的轨道路径即负载直线槽；供释放了负荷的转动体滚走的循环路径即无负载直线槽；改变转动体的滚动方向从一方的直线槽向另一方的直线槽的偏转槽。这些槽构成为，全部形成于位于横网的宽度方向侧面的一对的凸缘部并且使转动体无限循环。公开了上述滚动引导装置为了减少部件件数、简单且低价地制造滑动构件，由一枚金属板形成滑动构件的情况。具体而言，将金属板弯曲成截面U字状，形成与轨道导轨的轨道槽相对的凸缘部，经过切削加工、冲压成形、压印加工等使凸缘部凹陷并通过负载直线槽、无负载直线槽以及偏转槽形成椭圆的轨道状的无限循环路径。而且，为了不从无负载直线槽和偏转槽掉落，将无负载直线槽和偏转槽与轨道导轨相对地形成，使无负载状态的转动体与轨道导轨滑动接触并移动。然而，在上述滚动引导装置中，未设置将从负载直线槽朝向偏转槽的转动体托起的结构，因此，在负载直线槽与偏转槽的边界上的转动体的滚动可能不稳定，使滑动件难以顺畅的滑动。

本发明的目的在于解决上述的问题，提供一种直动引导单元及其制造方法，该直动引导单元具备对一枚金属板进行成形加工而形成的滑动件，同样地，能够对一枚金属板进行成形加工而形成轨道导轨，特别是，无需通过切削加工来形成使滑动件的板厚变薄的轨道槽或凹部等，通过冲压加工或深拉加工等对滑动件进行成形加工，由具备安装螺纹孔的上部、形成有轨道槽和返回路径的袖部、以及形成有方向转换路径的端盖部形成，不会增加由轨道槽、返回路径、以及一对方向转换路径构成的循环路径中的转动体的滑动阻力，从由滑动件的轨道槽和轨道导轨的轨道槽构成的轨道路径朝向方向转换路径的转动体可顺畅地滚走。

本发明涉及一种直动引导单元，其中，

由截面U字状的轨道导轨以及滑动件形成，所述滑动件由在所述轨道导轨上经由多个转动体以可自由相对滑动的方式配设的一枚金属板形成，

所述轨道导轨由底部以及一对侧部构成，该一对侧部在所述底部的两侧相对，沿长度方向延伸直立设置，形成有供所述转动体分别转动的第一轨道槽，

所述滑动件由上部、一对袖部、以及一对端盖部构成，所述一对袖部在所述上部两侧相对，沿长度方向延伸垂下，所述一对端盖部从所述上部垂下，分别位于所述上部与所述袖部的两端面，

在所述袖部形成有沿所述第一轨道槽延伸的第二轨道槽以及与所述第二轨道槽平行延伸的返回路径，所述第一轨道槽和所述第二轨道槽共同形成轨道路径，在所述端盖部分别形成有连通所述轨道路径与所述返回路径的圆弧状的方向转换路径，

所述转动体在由所述轨道路径、所述返回路径以及一对所述方向转换路径构成的循环路径中滚走。

另外，在该直动引导单元中，在所述袖部的基部侧形成有向内弯曲成半圆筒状的所述第二轨道槽，在所述袖部的前端部侧形成有弯曲成圆筒形状的所述返回路径。

另外，形成于形成所述返回路径的所述圆筒形状的长度方向端面的开口小于作为所述转动体的滚珠的直径，且位于比所述袖部的所述第二轨道槽更靠内侧。

另外，所述端盖部从所述上部的端面垂下而形成，分别覆盖所述袖部的两端而分别形成将所述返回路径与所述轨道路径连通的所述方向转换路径。

另外，在直动引导单元中，在所述方向转换路径的所述轨道路径侧的前端形成有突起部，该突起部将从所述轨道路径朝向所述方向转换路径的所述转动体托起，所述突起部形成为能够在所述轨道导轨的所述第一轨道槽内以R状突出。

另外，在直动引导单元中，至少形成所述滑动件的所述金属板具有实质上相同的板厚。

另外，在直动引导单元中，在所述滑动件的所述上部形成有用于安装对象构件的安装螺纹孔，所述安装螺纹孔形成于使所述上部的一部分向背面侧突出的圆筒状的凸台部的内周面，在所述轨道导轨的所述底部形成有用于将所述轨道导轨安装于基座的安装孔。

此外，本发明涉及一种直动引导单元的制造方法，其中，

如上所述的直动引导单元中的所述滑动件通过以下步骤加工而成：在所述金属板中的形成所述袖部的袖部形成部分与形成所述端盖部的端盖部形成部分之间形成有供弯曲所述金属板的切口部，所述袖部和所述端盖部相对于上部形成部分通过冲压成形而分别进行弯曲成形加工。

另外，在直动引导单元的制造方法中，所述轨道导轨以及所述滑动件中的至少一方被进行表面硬化处理。

如上所述，本发明的直动引导单元由通过冲压加工对一枚金属板进行简单地成形加工而成的滑动件、以及截面U字状的轨道导轨构成。轨道导轨由底部以及一对侧部构成，该一对的侧部从该底部的相对的两侧直立设置。滑动件在轨道导轨经由多个转动体可自由滑动地配设。在轨道导轨的侧部分别形成有供转动体转动的第一轨道槽，在构成滑动件的袖部形成有与第一轨道槽相对的第二轨道槽以及与该第二轨道槽平行的返回路径，在构成滑动件的端盖部形成有方向转换路径，该方向转换路径用于连通返回路径与第一轨道槽和第二轨道槽共同形成的轨道路径。轨道路径形成为供负载有负荷的转动体滚走，返回路径和方向转换路径供无负载的转动体滚走。转动体无限循环在由轨道路径、返回路径以及一对方向转换路径构成的循环路径中。本发明的直动引导单元使用对钢板进行弯曲而形成的滑动件，与以往的由块状的金属块通过切削加工而形成的滑动件相比，刚性变低且能够低价形成，例如，能够用于抽屉的滑动部等。

在该直动引导单元的制造方法中，由于通过仅对一枚金属板进行弯曲加工而形成轨道槽、返回路径、以及方向转换路径，因此能够不使滑动件凹陷就形成大致相同的板厚。另外，将供无负载的转动体滚走的返回路径形成为圆筒状，将方向转换路径形成为圆弧状，使转动体通过这些路径，因此，能够保持转动体在返回路径与方向转换路径的循环路径中。即，滚走在无负载路径的转动体能够仅由滑动件保持，由于不通过与其他部件抵接来保持转动体，因此能够抑制用于保持转动体的滑动阻力。进而，由于托起从轨道路径朝向方向转换路径的转动体的突起部相对于轨道路径突出设置，因此能够使突起部位于轨道路径的较深的位置，能够使从轨道路径朝向方向转换路径的转动体顺畅地被托起并滚走。另外，滑动件采用将形成有第二轨道槽以及循环路径的袖部以及形成有方向转换路径的端盖部向轨道导轨的底部冲压而弯曲的结构，因此通过在袖部或者端盖部中的至少一方的基部设置切口部，能够使袖部或端盖部弯曲的影响难以向另一方传递，并且容易弯曲。另外，在为了轻量化而由薄金属板来形成滑动件、并利用螺钉将对象构件固定于滑动件的情况下，有时薄板的滑动件无法充分确保螺纹孔的深度。然而，根据本发明，通过深拉或翻孔加工使金属板呈圆筒状突出，在该突出部的内周面形成有螺纹槽而形成螺纹孔，因此能够构成为螺纹孔的深度大于滑动件的板厚，能够将对象构件牢固地紧固于滑动件。

附图说明

图1表示本发明的直动引导单元的一个实施例，是表示将轨道导轨的侧部的一部分切开后的状态的立体图。

图2是表示图1的直动引导单元的俯视图。

图3是表示沿图2的线段III-III的直动引导单元的剖视图。

图4是表示从图1的直动引导单元卸下轨道导轨后的状态的滑动件的侧视图。

图5是从滑动方向的端部观察图1的直动引导单元中的滑动件的侧视图。

图6是表示沿图5的线段VI-VI的滑动件的剖视图。

图7是表示图1的直动引导单元中的滑动件的制造工序的说明图。

图8是用于说明沿图7的(b)的线段VIII-VIII的形成于金属板的安装孔的制造工序的剖视图。

图9是用于说明沿图7的(c)的线段IX-IX的形成于金属板的返回路径的制造工序的剖视图。

图10是用于说明形成于图7的(d)的金属板的方向转换路径的制造工序的放大侧视图。.

图11是从转动体的导入方向观察图10的方向转换路径的放大仰视图。

图12是表示图1的直动引导单元中的轨道导轨的制造工序的说明图。

图13是表示向该直动引导单元中的滑动件的返回路径供给油脂的微型注油器的供油的一例的立体图。

图14是图13中的符号E的区域的放大立体图。

图15是从其他的角度观察向图13的滑动件的供脂的状态，表示将微型注油器的喷嘴插入形成于滑动件的间隙的状态的说明图。

附图标记的说明

1轨道导轨

2滑动件

3滚珠(转动体)

4侧部(轨道导轨)

5底部(轨道导轨的基部)

6上部(滑动件)

7袖部(滑动件)

8端盖部(滑动件、密封部)

9金属板(轨道导轨成形加工用)

10金属板(滑动件成形加工用)

11轨道槽(第一轨道槽、轨道导轨)

12轨道槽(第二轨道槽、滑动件)

13轨道路径(10+11)

14返回路径(滑动件)

15方向转换路径(滑动件)

16突出部(滑动件、方向转换路径)

17安装孔(轨道导轨)

18安装螺纹孔(滑动件)

19安装孔的凸台部(突出部、滑动件)

20突起部(方向转换路径的部位、滑动件)

21切口部(金属板的袖部与端部之间)

22弯曲部(方向转换路径的部位、滑动件)

23端部(通过端盖部形成)

24循环路径(13+14+15)

25间隙(返回路径的形成部位)

26上部形成部分(金属板10)

27袖部形成部分(金属板10)

28端盖部形成部分(金属板10)

29基部(袖部形成部分、轨道槽12)

30前端部(袖部形成部分、返回路径14)

31缘部(端盖部、方向转换路径)

32侧部形成部分(金属板9)

33凹部(轨道导轨)

34底部形成部分(金属板9)

35微型注油器

36喷嘴

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的直动引导单元及其制造方法的实施例进行说明。如图1至图6所示，该直动引导单元例如适用于家具、玩具等的抽屉等、福利车辆的轮椅升降装置的滑动部，具备相对于轨道导轨1沿长度方向相对移动的滑动件2。该直动引导单元其特征在于，其由轨道导轨1以及滑动件2构成，该轨道导轨1将金属板9形成为截面U字状的沟状的凹部33；该滑动件2配设于轨道导轨1的截面U字状的凹部33内且由经由作为多个转动体的滚珠3以可相对自由滑动的方式配设，该滑动件2由一枚金属板10形成。

轨道导轨1形成为具有构成基部的底部5以及在底部5的两侧相对且沿长度方向延伸直立设置一对侧部4的形状，在侧部4形成有供各自的滚珠3转动的轨道槽11(第一轨道槽)。轨道导轨1例如，通过对铬钼钢的平板状的金属板9进行冲压而使其塑性变形为U字状而成型为截面沟状的凹部33。在轨道导轨1的底部5形成有多个安装孔17，该安装孔17在将轨道导轨1安装于构造物的框架或基座(未图示)等时供螺栓等插入。在轨道导轨1的两侧即一对的侧部4形成有各一条供滚珠3能够转动的轨道槽11。轨道槽11形成为使轨道导轨1的侧部4向外侧呈弯曲状突出，内侧呈截面R状。

另外，滑动件2例如通过冲压成形使铬钼铜制的金属板10发生塑性变形而进行成形加工。滑动件2的特征在于，由一枚金属板10通过成形加工而形成。滑动件2配设于轨道导轨1的截面U状构件的内侧，构成为能够经由滚珠3沿轨道导轨1滑动移动。滑动件2主要具有：上部6；一对袖部7，在其两侧相对，沿长度方向延伸而垂下；以及端盖部8，从上部6垂下分别形成在上部6与袖部7的两端部23。在滑动件2的袖部7形成有轨道槽12(第二轨道槽)和返回路径14，该轨道槽12沿轨道导轨1的轨道槽11延伸且供各个滚珠3滚走，返回路径14与轨道槽12平行地延伸。在端盖部8形成有圆弧状的方向转换路径15，该圆弧状的方向转换路径15形成为连通由轨道槽11和轨道槽12构成的轨道路径13与返回路径14的端部的突出部16。在本实施例中，方向转换路径15的内侧壁面由袖部7的端部23构成。转动体的滚珠3与滑动件2相对于轨道导轨1的相对往复移动相对应，在由轨道路径13、返回路径14、以及滑动件2的两端侧的一对方向转换路径15构成的循环路径24中滚走。以滚珠3可在方向转换路径15内顺畅地滚走的方式将端部23的前端形成为R状。

另外，该直动引导单元，在滑动件2的上部6形成有用于安装抽屉等的对象构件的安装螺纹孔18，例如，在各角部形成有各一个。安装螺纹孔18形成于使上部6的一部分向背面侧突出的圆筒状的凸台部19的内周面。各安装螺纹孔18是在向安装部的背面呈圆筒状突出的凸台部19的内周面上形成有螺纹槽(未图示)的螺纹孔。另外，在袖部7的基部侧形成有向内弯曲成圆弧状的轨道槽12，在袖部7的前端侧形成有弯曲成圆筒形状的返回路径14。在形成返回路径14的圆筒形状的接缝区域能够形成狭缝状的开口即间隙25，但是该间隙25以滚珠3不会掉落的方式形成为小于滚珠3的直径。另外，例如，如图13～图15所示，在间隙25中，能够将微型注油器35的喷嘴36插入后述的切口部21，然后插入间隙25，从喷嘴36向返回路径14供脂。返回路径14位于比袖部7的轨道槽12更靠内侧的位置。另外，在滑动件2的端盖部8分别形成有方向转换路径15，该方向转换路径15向轨道导轨1的底部5垂下并分别覆盖袖部7的两端部23。另外，在该直动引导单元中，在方向转换路径15的轨道路径13侧的前端形成有托起从轨道路径13朝向方向转换路径15的滚珠3的突起部20，突起部20以呈R状突出的方式配设于轨道导轨1的轨道槽内11。

接下来，参照图7～图1 0对本发明的直动引导单元的制造方法进行说明。在本发明的直动引导单元的制造方法中，用于制作滑动件2的一枚金属板10由形成上部6的上部形成部分26、形成袖部7的袖部形成部分27、形成端盖部8的端盖部形成部分28通过冲压加工等形成。在金属板10上，在上部形成部分26与端盖部形成部分28之间切入切口部21。在此，用于形成滑动件2的金属板10通过冲压等的加工而形成上部形成部分26、袖部形成部分27、以及端盖部形成部分28，并且在上部形成部分26与端盖部形成部分28之间形成有切口部21。

在图7中，关于该直动引导单元的制造方法，示出了从如上所述的冲压的金属板10到制品滑动件2的制造工序(步骤S1～步骤S4)。对于冲压加工成如上所述形状的金属板10，通过打孔加工等进行开孔，通过翻孔加工使开孔的位置向背面突出，而形成凸台部19(参照图8)(步骤S1)。形成上部6的安装螺纹孔18在图8所示的凸台部19的内周面切削形成螺纹。袖部7构成为通过冲压成形能够容易地进行弯曲成形加工。如图9所示，在袖部7通过弯曲成形加工而形成轨道槽12和返回路径(步骤S2)。另外，形成端盖部8的方向转换路径15的端盖部形成部分28通过卷压加工来进行成形加工(步骤S3)，另外，如图10和图11所示，端盖部形成部分28形成边缘部31、由弯曲部22而形成的方向转换部15、以及突起部20。接着，端盖部8形成为通过冲压成形而能够容易地进行弯曲成形加工(步骤S4)。通过制造工序即步骤S1～步骤S4，形成实质上相同板厚的滑动件2。

另外，形成滑动件2的金属板10使用了实质上相同板厚的金属板。另外，轨道导轨1和滑动件2的至少一方实施了用于提高轨道槽11、12的耐磨损性而延长寿命的表面硬化处理。另外，轨道导轨1能够通过一枚金属板9的成形加工而形成。例如如图12所示，金属板9由底部5和在其两侧相对且沿长度方向延伸而直立设置的一对侧部4分别通过冲压成形而进行弯曲成形加工，形成为截面U字状的凹部33，并且形成于侧部4的轨道槽11通过冲压加工而进行成形加工。

在该直动引导单元的制造方法中，一枚金属板10通过在构成滑动件2的上部6的上部形成部分26、位于上部形成部分26的宽度方向两侧的构成滑动件2的一对的袖部7的袖部形成部分27、以及位于上部形成部分26的长度方向两端侧的构成滑动件2的端盖部8的端盖部形成部分28进行打孔冲压加工形成。袖部形成部分27被成形加工为，从上部形成部分26的宽度方向的两侧部通过冲压相对于上部6实质上以角度90°垂下的袖部7。即，袖部7与上部6的所成的角度实质上为90°。通过一对袖部7和上部6，滑动件2形成为截面U字状。在各袖部7靠近基部29的位置分别形成有通过冲压而成形为半圆弧状的轨道槽12，各轨道槽12以与滚珠3通过两点接触的方式形成。通过轨道槽12和轨道导轨1的轨道槽11，形成负载有负荷的滚珠3进行滚走的轨道路径13。如图3所示，轨道路径13形成为与滚珠3四点接触的所谓哥特式尖拱形状，与滚珠3的接触角α实质上为45°。另外，轨道路径13并不限定于哥特式尖拱形状，也可以形成为两点接触的圆弧形状、四点接触的V字槽形状。

另外，各袖部形成部分27的前端部30形成有能够供无负载的转动体的滚珠3滚走的返回路径14。返回路径14例如通过卷曲加工，在滑动件2的内侧形成将袖部形成部分27折返成圆筒状。返回路径14的内径设定为比滚珠3的直径稍大，减小滚珠3与返回路径14的接触面积，并减小滑动阻力。在上部6的滑动方向两端分别设置有以使U字的滑动件2的两端封闭的方式配置的端盖部8。在各端盖部8分别设置有将轨道路径13和返回路径14连通的方向转换路径15。方向转换路径15具有：改变滚珠3的行进方向的圆弧状的通路部、以及托起从轨道路径13朝向方向转换路径15导入的滚珠3的突起部20。方向转换路径15以连结轨道路径13和返回路径14的即横跨的方式形成。位于方向转换路径15的轨道路径13侧的突起部20朝向轨道导轨1的轨道槽11向轨道路径13呈R状突出，换言之，形成为延伸至轨道槽11的深处位置。突起部20形成为将滚走在轨道路径13的滚珠3向方向转换路径15托起，从而使滚珠3向方向转换路径15顺畅地滚走。在滑动件2形成有在轨道路径13、一端侧的方向转换路径15、返回路径14、以及另一端侧的方向转换路径15进行滚走从而无限循环的循环路径24。另外，如图6所示，由于在方向转换路径15的内周侧形成有从内周侧向外周侧呈R状突出的端部的突出部16，因此滚珠3不会卡在轨道路径13与方向转换路径15、或者返回路径14与方向转换路径15的连接部，而沿方向转换路径15外周侧顺畅地引导滚珠3。

首先，参照图12对该直动引导单元中的轨道导轨1的制造工序进行说明。轨道导轨1的制造工序通过冲压加工形成一枚平板状的薄板即金属板9。接着，通过预先决定的规定的模具对金属板9进行冲压成形，在侧部形成部分32形成轨道槽11，并且通过冲压加工形成虽然未图示但需要的安装孔17(步骤S21)。接下来，利用预先决定的规定的模具进行冲压成形，从而使侧部形成部分32相对于底部形成部分34实质上弯曲90°(步骤S22)。通过该制造工序，金属板9成形为由一对侧部4和底部5构成的轨道导轨1

接下来，参照图7对该直动引导单元中的滑动件2的制造工序进行说明。此外，能够通过连续地进行图7的滑动件2的制造方法的顺次冲压加工来连续制造多个滑动件2。滑动件2的制造工序通过冲压加工一枚平板状的薄板即金属板10，从而形成由上部形成部分26、位于上部形成部分26的宽度方向两侧的袖部形成部分27、以及位于上部形成部分26的长度方向两端侧的端盖部形成部分28构成的形状。将金属板10中的形成为规定的形状的上部形成部分26通过翻孔加工，如图10所示地，呈圆筒状突出而形成凸台部19。在凸台部19的内周面通过攻丝加工而形成螺纹槽(未图示)。通过这些加工，能够在滑动件2的上部6形成有用于安装对象构件的安装螺纹孔18。这样，由于将使金属板10突出的凸台部19形成为安装螺纹孔18，因此能够比金属板10的板厚更深地形成安装螺纹孔18。接着，在形成有安装螺纹孔18的金属板10的袖部形成部分27，在基部29侧形成轨道槽12、以及在前端侧30形成返回路径14。轨道槽12是将袖部7的基部侧29通过规定的模具进行冲压成形，如图9所示，形成为向截面圆弧状(截面V字状)凹陷的方式弯曲。返回路径14是将袖部7的基部侧29通过规定的模具进行冲压成形，如图9所示，弯曲形成为截面圆筒状。此时，能够将返回路径14的圆筒的接缝的间隙25形成为不会使滚珠3掉落的尺寸。由此，滚走在返回路径14的滚珠3以不会从返回路径14掉落的方式保持于返回路径14。此外，在通过冲压成形同时形成轨道槽12和返回路径14的情况下或者在分别形成轨道槽12和返回路径14的情况下的任一种方法，均能够形成轨道槽12和返回路径14。

接着，如图9所示，对于在袖部形成部分27形成有轨道槽12和返回路径14的金属板10通过冲压成形而形成方向转换路径15。方向转换路径15形成于位于上部6的滑动方向两端的端盖部形成部分28。具体而言，将上部6的两端沿滑动件2的滑动方向延伸而形成一对的端盖部8，如图10和图11所示，将该端盖部8通过冲压成形而弯曲成圆弧状。由此，形成转换滚珠3的行进方向的方向转换路径15。通过使形成有方向转换路径15的端盖部形成部分28在上部形成部分26的滑动方向两端从上部形成部分26垂下，从而形成方向转换路径15。另外，使形成有轨道槽12和返回路径14的袖部7以相对于上部6大致为90°的方式通过冲压成形弯曲并垂下，由此成为由上部6和袖部7形成为U字状的滑动件2。此时，通过设置在端盖部8的基部的切口部21而使袖部7弯曲时的力不会向端盖部8侧传递。接着，将上部6的两端的端盖部8朝向轨道导轨1的底部即底部5垂直地弯曲。由此，以滑动件2的滑动方向的两端，或者说，袖部7之间被封闭的方式配置端盖部8。具体而言，使用规定的模具或按压板，以相对于上部6实质上为90°的方式将端盖部8垂直地弯曲。此时，由于在金属板10中的端盖部8的基部形成切口部21，因此能够容易地弯曲端盖部形成部分28。

另外，对在上述的制造工序通过冲压而成形的滑动件2实施渗碳淬火、回火、渗碳氮化、软氮化处理、硬铬镀敷等表面硬化处理，形成本实施例的板厚大致相同的滑动件2。根据如上所述的本实施例，由于仅用一枚金属板10就能够成形滑动件2，因此能够降低滑动件2的成本，并且能够削减用于直动引导单元的部件个数，能够实现单元自身的成本降低、组装工时的削减、部件调配管理工时的削减。除此以外，由于将一枚金属板10通过冲压成形而构成板厚实质上相同的滑动件2，因此不会出现板厚较薄处。因此，不会发生因金属板10的板厚变薄而导致的滑动件2的强度下降等的问题。另外，由于供无负载的滚珠3滚走的返回路径14形成为圆筒状，滚珠3不会从返回路径14掉落，因此不需要用轨道导轨1推压滚走于返回路径14的滚珠3。因此，能够防止滚走于返回路径14的滚珠3与轨道导轨1滑动接触而导致的滑动阻力的增加。进而，由于设置有抬起从轨道路径13朝向方向转换路径15的滚珠3的突起部20，因此能够使从轨道路径13向方向转换路径15的滚珠3顺畅地循环。另外，通过形成于方向转换路径15的基部的切口部21，使袖部7的弯曲时的力难以向方向转换路径15传递，并且能够容易地弯曲端盖部8。此外，为了使滑动件2轻量化而利用薄金属板10形成滑动件2，在将对象构件固定于滑动件2的情况下，薄板的滑动件2可能无法充分确保安装螺纹孔18的深度。但是，根据本发明，通过翻孔加工使金属板10呈圆筒状突出，在该突出部即凸台部19的内周面形成螺纹槽而作为安装螺纹孔18，因此能够比滑动件2的板厚更深地形成安装螺纹孔18的深度，从而能够牢固地紧固对象构件。

另外，在本实施例的直动引导单元中，金属板9、10是铬钼钢制，但是不限于此，例如，也可以使用不锈钢。另外，在需要使轨道槽12更硬的情况下，能够在渗碳氮化处理之后进行淬火、回火处理。也可以不对轨道导轨1和滑动件2进行热处理而进行公知的表面处理作为防锈措施。另外，在需要更多防锈措施的情况下，可以使用SUS304等的奥氏体系不锈钢、SUS43等的铁素体系的不锈钢。另外，也可以将与设置在方向转换路径15的基部的切口部21同样的切口部设置于与袖部形成部分27与上部形成部分26之间。另外，可以构成为在轨道导轨1的两端安装止档件(未图示)，以使滑动件2不会从轨道导轨1脱落。在本实施例的直动引导单元中，可以使用润滑油、油脂等的公知的润滑剂。此外，通过焊接等将袖部7和端盖部8固定，能够牢固地连结轨道路径13、返回路径14、以及方向转换路径15。另外，本实施例的直动引导单元的制造方法并不限定于上述，也可以采用公知的冲压成形。另外，转动体也不限定于滚珠，也可以采用圆筒的滚子(未图示)。另外，凸台部19也可以通过深卷压加工等形成。此外，轨道导轨1并不限定于利用冲压成形的制作，当然也可以采用挤出成形、拉伸成形、辊压成形、纺丝加工、压延加工、滚轧成形等的公知的加工方法来制造。