阅读说明：本技术 一种全氧玻璃熔窑的大碹砌筑施工方法 (Construction method for constructing crown of oxy-fuel glass melting furnace ) 是由 黄克政 廖红盈 李年波 付永锋 郑富克 师国强 于 2020-05-18 设计创作，主要内容包括：一种涉及玻璃熔窑砌筑技术领域的全氧玻璃熔窑的大碹砌筑施工方法具体包含以下步骤：S1、碹碴梁验收、安装放线,S2、支撑架组装搭设,S3、钢膜碹胎组装,S4、钢模碹胎吊装就位,S5、碹碴砖安装调整,S6、碹砖安装调整,S7、紧碹、脱钢模碹胎,S8、移动钢模碹胎及支撑架,S9、拆除钢模碹胎及支撑架。该大碹砌筑施工方法,提高了全氧窑熔窑大碹的施工质量和施工效率,确保了熔窑大碹的正常运行。(A construction method for constructing a main arch of a total oxygen glass melting furnace, which relates to the technical field of glass melting furnace construction, comprises the following steps: s1, checking and accepting arch slag beams, installing and paying off, S2, assembling and erecting a support frame, S3, assembling a steel membrane arch tire, S4, hoisting the steel mould arch tire in place, S5, installing and adjusting the arch slag bricks, S6, installing and adjusting the arch bricks, S7, tightening an arch, removing the steel mould arch tire, S8, moving the steel mould arch tire and the support frame, and S9, removing the steel mould arch tire and the support frame. The main arch masonry construction method improves the construction quality and the construction efficiency of the main arch of the oxy-fuel furnace and ensures the normal operation of the main arch of the furnace.)

一种全氧玻璃熔窑的大碹砌筑施工方法

技术领域

本发明涉及玻璃熔窑砌筑技术领域，尤其是涉及一种全氧玻璃熔窑的大碹砌筑施工方法。

背景技术

全氧窑熔窑大碹是全氧窑玻璃生产线技术含量和技术要求最高的关键部位，大碹是由多节独立碹组成，碹砖材质为电熔刚玉砖、电熔砖，砖材尺寸大、重量重，每块砖重量达400kg，单环砌筑完成后才可进行下一环的砌筑施工，直至完成整个大碹的砌筑施工，因此每一环的砌筑质量直接影响着后续环砌筑的施工进度，大碹的砌筑质量对生产线的正常运行和产品质量有着重大影响；

公告号为CN103466917A的一项中国发明专利公开了一种全氧玻璃熔窑的电熔AZS或电熔刚玉砖大碹施工方法，比较笼统的介绍了拱胎为一体结构时，通过移动钢架和拱胎，一环一环砌筑碹砖的过程，但是并没有介绍碹碴砖安装和紧碹的过程，也缺乏必要的砌筑施工参数和检验标准，会出现许多施工不规范的问题，更重要的是，在目前的施工过程中，由于一体拱胎跨度较大，难以运输和吊装，影响施工效率，这种拱胎结构已很少被使用；鉴于全氧窑大碹的重要性及特殊性，而传统粗糙过时的施工方法已经不能满足客户需求，为保持在玻璃安装行业的领先地位和取得更好的经济效益，根据多条全氧窑大碹砌筑施工经验的积累，形成了一种全新的施工技术。

发明内容

为了克服背景技术中的不足，本发明公开了一种全氧玻璃熔窑的大碹砌筑施工方法，提高了全氧窑熔窑大碹的施工质量和施工效率，确保了熔窑大碹的正常运行。

为实现上述发明目的，本发明采用如下技术方案：

一种全氧玻璃熔窑的大碹砌筑施工方法，具体包含以下步骤：

S1、碹碴梁验收、安装放线：在施工前对碹碴梁钢结构进行检查验收，保证碹碴梁的跨度、中心线和拱脚角度符合设计要求；其中碹碴梁的跨度偏差小于等于±2mm，中心线偏差小于等于±3mm，角度偏差小于等于±1°，且相邻两节碹碴梁的错台小于等于1mm；依据玻璃熔窑设计确定的熔窑纵向中心为基准，在窑池底砖上用经纬仪放出熔窑大碹的纵向中心线和横向中心线，横向中心线一般对应熔窑排烟口轴线位置；以熔窑纵向中心线和横向中心线为基准，确定钢膜碹胎的定位中心线，用钢盘尺确定每一环碹砖的定位中心线；

S2、支撑架组装搭设：用脚手架管搭设钢模碹胎的支撑架，支撑架的宽度为钢模碹胎的宽度再加上两侧的操作平台宽度，操作平台宽度一般为1.8～2m；支撑架底部根据大碹跨度加设多组移动轮，移动轮下面铺设沿熔窑大碹纵向的导轨，进行支撑移动；支撑架包含若干竖直钢管，竖直钢管顶端安装有高度调节顶丝，调整高度调节顶丝的高度，使支撑架顶面保持水平平整；

S3、钢膜碹胎组装：钢模碹胎沿其径向中心线分割为便于运输的两段钢模，两段钢模之间通过螺栓组件可拆卸固定连接；现场组队连接时，先在钢膜底部垫上木板或砖块，保证木板或砖块垫平，标高一致，在两段钢模对应的螺栓孔中穿设螺栓，然后用弧度卡板调整两段钢模上部的半径弧度面严密后，拧紧螺栓组件；

S4、钢模碹胎吊装就位：利用汽车吊将连接好的钢膜碹胎吊放在支撑架上，调整钢模碹胎的位置、标高及顶面的水平度符合设计要求；钢模碹胎安装质量的验收标准为：钢模碹胎纵向中心线与熔窑纵向中心线间的允许偏差为±3.0mm，标高允许偏差为0～5mm，钢模碹胎拱高比设计要求拱高高2mm左右，预防碹砖出现下沉；调整合格后将钢模碹胎用钢管限位固定，用铁丝捆扎在支撑架上固定；

S5、碹碴砖安装调整：在进行砌筑前，先将支撑架垫起，不使移动轮受力；根据确定的碹砖中心线，将碹碴砖吊装就位，并进行碹碴砖的安装质量验收；碹碴砖与碹碴梁之间垫放陶瓷纤维纸，调整砖的中心对正，通过调节碹碴砖下的垫板，使碹碴砖与胸墙间的间隙在为16～18mm，调节碹碴梁上的顶丝机构，使碹碴砖的斜面倾角达到设计角度，碹碴砖调整合格后，用木楔将碹碴砖垫实在胸墙上，每块碹碴砖下至少垫两个点；

S6、碹砖安装调整：碹碴砖安装完成后，对同一环的碹砖进行砌筑；每一环的第一块碹砖定位要准确，侧面要和熔窑横向中心线平行，与纵向中心线垂直；碹砖的砌筑施工按照碹砖序号进行，不得错放；将碹砖用柔性吊装带索牢后，用汽车吊将碹砖缓慢吊放在钢模碹胎上；调正放稳后，去掉吊装带，调整钢模碹胎上的碹胎顶丝，使碹砖之间接触严密，并对碹砖安装质量进行验收；检查碹砖下表面的错台应小于2mm，用水平尺检测碹砖的顶面水平度和侧面的垂直度，垂直度及水平度偏差小于1mm，如有偏差则调整碹胎顶丝使碹砖安装正确，调整合格后方可进行下一块碹砖的安装，直到完成一环碹砖的安装；

S7、紧碹、脱钢模碹胎：a、一环砖安装完成后，进行单环碹砖整体质量验收，检查整环砖的平整度及砖缝符合要求后进行紧碹；b、紧顶丝机构和拉条机构前，在碹砖上放置标尺，用水准仪测量碹砖的标高值，做好记录；c、紧顶丝机构和拉条机构前，去除掉碹碴砖下面的垫板，并将立柱外的斜撑割开；d、紧顶丝机构前先将拉条机构带紧，再紧顶丝机构；c、紧顶丝机构时两侧要交替进行，防止顶偏；d、紧顶丝机构过程中要及时观察砖缝、端面、标高和立柱间距的变化，并及时调整，若达不到设计要求时，需将顶丝机构松开后再对碹砖进行调整，符合要求后再进行紧顶丝；e、紧顶丝机构使碹砖拱高升起2～3mm,碹砖离开钢模碹胎上的碹胎顶丝后即停止紧碹，检查碹砖有无下沉、变形和局部下陷等现象，合格后再测量碹砖拱跨距、拱高和标高，达到设计要求后，将碹砖砖缝用胶带封严；

S8、移动钢模碹胎及支撑架：在完成一环碹砖的砌筑后，将钢模碹胎和支撑架一块移动至下一环碹砖位置处，进行下一环碹砖的砌筑准备；首先将钢模碹胎上的碹胎顶丝向下松开远离碹砖，用手动液压叉车将钢模碹胎的支撑架稍稍抬起，去掉支撑架底端的固定垫板后，将支撑架落在导轨上，使移动轮受力，清理现场的砖块、垫板等障碍物，进行钢模支撑架的移动；移动钢模支撑架时，施工人员在内侧推动钢模支撑架，使钢模支撑架慢慢地沿导轨移动，并注意两端用力均匀，防止钢模支撑跑偏；按照下一环碹碴砖的位置，将钢模碹胎调整到位，检查标高、拱顶面的水平度等符合要求后，将支撑架垫起固定，使移动轮不受力，再进行碹砖的砌筑施工；

S9、拆除钢模碹胎及支撑架：完成整个玻璃熔窑大碹的砌筑后，依次拆除钢模碹胎和支撑架，并根据验收标准对熔窑大碹的安装质量进行验收。

进一步，所述S1碹碴梁验收、安装放线的步骤中，将确定的大碹砌筑安装的纵横中心基准线，用经纬仪投到熔窑两端和侧面车间的合适位置，并做出永久标志。

进一步，所述S2支撑架组装搭设和S3钢膜碹胎组装步骤中，对组装定位后的支撑架和钢模碹胎两侧对称进行拉线斜撑，防止倾倒。

进一步，所述整个熔窑大碹的第一环砖的第一块碹碴砖安装，要放在S2支撑架组装搭设步骤之前，作为支撑架组装搭设和钢模碹胎吊装就位的基准，安装方法与S5碹碴砖安装调整步骤中的方法一致；在S2支撑架组装搭设步骤中，通过调整高度调节顶丝，使得支撑架顶面低于第一块碹碴砖底面；在S4钢模碹胎吊装就位步骤中，钢膜碹胎的位置和标高需要与第一块碹碴砖对正匹配。

进一步，所述钢模碹胎主要由顶部弧形钢和底部钢座形成拱形结构，所述弧形钢和钢座之间设有支撑钢条，所述弧形钢上弧面的径向中部设有用于放置碹砖的扁钢，且上弧面对应扁钢两侧的位置均匀设有若干碹胎顶丝。

进一步，所述S3钢模碹胎组装中使用的弧度卡板，为根据钢膜碹胎的设计弧度制作的木板或钢板。

进一步，所述S6碹砖安装调整步骤中，大碹同一环两侧的碹砖安装应同步进行，以保证钢模碹胎的平衡，两侧砌筑进度偏差不超过三块。

由于采用如上所述的技术方案，本发明具有如下有益效果：

本发明公开的全氧玻璃熔窑的大碹砌筑施工方法，针对全氧窑大碹独立单环碹砌筑的施工特点，根据安装学和测量学原理，科学采用可移动、可调式的钢模碹胎和大碹砌筑及检测工艺，减少碹砖累积误差，确保每一环碹砖的安装质量；进行钢模碹胎的正确移位完成每一环碹砖的砌筑，从而提高了全氧窑熔窑大碹的施工质量，确保了熔窑大碹的正常运行，赢得了建设单位的好评；有效使全氧窑熔窑大碹的施工周期缩短，降低人工费、机械费和管理费，相对于传统的施工方法，降低施工成本约6%。同时使建设单位投资及早发挥效益，确保熔窑的正常运行，减少了维修费用。

附图说明

图1是本发明的施工工艺流程示意图；

图2是大碹钢模碹胎施工平面示意图；

图3是大碹钢模碹胎施工立面示意图；

图4是所述弧度卡板结构示意图。

具体实施方式

通过下面的实施例可以详细的解释本发明，公开本发明的目的旨在保护本发明范围内的一切技术改进，本发明并不局限于下面的实施例；在本发明的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系，仅是与本申请的附图对应，为了便于描述本发明，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位：

结合附图1-4所述的全氧玻璃熔窑的大碹砌筑施工方法，具体包含以下步骤：

S1、碹碴梁验收、安装放线：在施工前对碹碴梁钢结构进行检查验收，保证碹碴梁的跨度、中心线和拱脚角度符合设计要求；其中碹碴梁的跨度偏差小于等于±2mm，中心线偏差小于等于±3mm，角度偏差小于等于±1°，且相邻两节碹碴梁的错台小于等于1mm；依据玻璃熔窑设计确定的熔窑纵向中心为基准，在窑池底砖上用经纬仪放出熔窑大碹的纵向中心线和横向中心线，横向中心线一般对应熔窑排烟口轴线位置；以熔窑纵向中心线和横向中心线为基准，确定钢膜碹胎的定位中心线，用钢盘尺确定每一环碹砖的定位中心线；根据需要，S1碹碴梁验收、安装放线的步骤中，将确定的大碹砌筑安装的纵横中心基准线，用经纬仪投到熔窑两端和侧面车间的合适位置，并做出永久标志；

S2、支撑架组装搭设：用脚手架管搭设钢模碹胎的支撑架，支撑架的宽度为钢模碹胎的宽度再加上两侧的操作平台宽度，操作平台宽度一般为1.8～2m；支撑架底部根据大碹跨度加设多组移动轮，移动轮下面铺设沿熔窑大碹纵向的导轨，进行支撑移动；支撑架包含若干竖直钢管，竖直钢管顶端安装有高度调节顶丝，调整高度调节顶丝的高度，使支撑架顶面保持水平平整；

S3、钢膜碹胎组装：钢模碹胎沿其径向中心线分割为便于运输的两段钢模，两段钢模之间通过螺栓组件可拆卸固定连接，此外，钢模碹胎主要由顶部弧形钢和底部钢座形成拱形结构，弧形钢和钢座之间设有支撑钢条，弧形钢上弧面的径向中部设有用于放置碹砖的扁钢，且上弧面对应扁钢两侧的位置均匀设有若干碹胎顶丝，扁钢用于支撑碹砖，便于两侧的碹胎顶丝进行调节；现场组队连接时，先在钢膜底部垫上木板或砖块，保证木板或砖块垫平，标高一致，在两段钢模对应的螺栓孔中穿设螺栓，然后用弧度卡板调整两段钢模上部的半径弧度面严密后，拧紧螺栓组件；此外，弧度卡板为根据钢膜碹胎的设计弧度提前制作的木板或钢板；根据需要，S2支撑架组装搭设和S3钢膜碹胎组装步骤中，对组装定位后的支撑架和钢模碹胎两侧对称进行拉线斜撑，防止倾倒；

S4、钢模碹胎吊装就位：利用汽车吊将连接好的钢膜碹胎吊放在支撑架上，调整钢模碹胎的位置、标高及顶面的水平度符合设计要求；钢模碹胎安装质量的验收标准为：钢模碹胎纵向中心线与熔窑纵向中心线间的允许偏差为±3.0mm，标高允许偏差为0～5mm，钢模碹胎拱高比设计要求拱高高2mm左右，预防碹砖出现下沉；调整合格后将钢模碹胎用钢管限位固定，用铁丝捆扎在支撑架上固定；

S5、碹碴砖安装调整：在进行砌筑前，先将支撑架垫起，不使移动轮受力；根据确定的碹砖中心线，将碹碴砖吊装就位，并进行碹碴砖的安装质量验收；碹碴砖与碹碴梁之间垫放陶瓷纤维纸，调整砖的中心对正，通过调节碹碴砖下的垫板，使碹碴砖与胸墙间的间隙在为16～18mm，调节碹碴梁上的顶丝机构，使碹碴砖的斜面倾角达到设计角度，碹碴砖调整合格后，用木楔将碹碴砖垫实在胸墙上，每块碹碴砖下至少垫两个点；根据需要，整个熔窑大碹的第一环砖的第一块碹碴砖安装，要放在S2支撑架组装搭设步骤之前，作为支撑架组装搭设和钢模碹胎吊装就位的基准，安装方法与S5碹碴砖安装调整步骤中的方法一致；在S2支撑架组装搭设步骤中，通过调整高度调节顶丝，使得支撑架顶面低于第一块碹碴砖底面；在S4钢模碹胎吊装就位步骤中，钢膜碹胎的位置和标高需要与第一块碹碴砖对正匹配；

S6、碹砖安装调整：碹碴砖安装完成后，对同一环的碹砖进行砌筑；每一环的第一块碹砖定位要准确，侧面要和熔窑横向中心线平行，与纵向中心线垂直；碹砖的砌筑施工按照碹砖序号进行，不得错放；将碹砖用柔性吊装带索牢后，用汽车吊将碹砖缓慢吊放在钢模碹胎上；调正放稳后，去掉吊装带，调整钢模碹胎上的碹胎顶丝，使碹砖之间接触严密，并对碹砖安装质量进行验收；检查碹砖下表面的错台应小于2mm，用水平尺检测碹砖的顶面水平度和侧面的垂直度，垂直度及水平度偏差小于1mm，如有偏差则调整碹胎顶丝使碹砖安装正确，调整合格后方可进行下一块碹砖的安装，直到完成一环碹砖的安装；根据需要，S6碹砖安装调整步骤中，大碹同一环两侧的碹砖安装应同步进行，以保证钢模碹胎的平衡，两侧砌筑进度偏差不超过三块；

S7、紧碹、脱钢模碹胎：a、一环砖安装完成后，进行单环碹砖整体质量验收，检查整环砖的平整度及砖缝符合要求后进行紧碹；b、紧顶丝机构和拉条机构前，在碹砖上放置标尺，用水准仪测量碹砖的标高值，做好记录；c、紧顶丝机构和拉条机构前，去除掉碹碴砖下面的垫板，并将立柱外的斜撑割开；d、紧顶丝机构前先将拉条机构带紧，再紧顶丝机构；c、紧顶丝机构时两侧要交替进行，防止顶偏；d、紧顶丝机构过程中要及时观察砖缝、端面、标高和立柱间距的变化，并及时调整，若达不到设计要求时，需将顶丝机构松开后再对碹砖进行调整，符合要求后再进行紧顶丝；e、紧顶丝机构使碹砖拱高升起2～3mm,碹砖离开钢模碹胎上的碹胎顶丝后即停止紧碹，检查碹砖有无下沉、变形和局部下陷等现象，合格后再测量碹砖拱跨距、拱高和标高，达到设计要求后，将碹砖砖缝用胶带封严；

S8、移动钢模碹胎及支撑架：在完成一环碹砖的砌筑后，将钢模碹胎和支撑架一块移动至下一环碹砖位置处，进行下一环碹砖的砌筑准备；首先将钢模碹胎上的碹胎顶丝向下松开远离碹砖，用手动液压叉车将钢模碹胎的支撑架稍稍抬起，去掉支撑架底端的固定垫板后，将支撑架落在导轨上，使移动轮受力，清理现场的砖块、垫板等障碍物，进行钢模支撑架的移动；移动钢模支撑架时，施工人员在内侧推动钢模支撑架，使钢模支撑架慢慢地沿导轨移动，并注意两端用力均匀，防止钢模支撑跑偏；按照下一环碹碴砖的位置，将钢模碹胎调整到位，检查标高、拱顶面的水平度等符合要求后，将支撑架垫起固定，使移动轮不受力，再进行碹砖的砌筑施工；

S9、拆除钢模碹胎及支撑架：完成整个玻璃熔窑大碹的砌筑后，依次拆除钢模碹胎和支撑架，并根据验收标准对熔窑大碹的安装质量进行验收，符合《工业炉砌筑工程施工及验收规范》GB50211－2014，以及《工业炉砌筑工程质量验收规范》GB50309－2007。

附表1：主要施工机具设备表

序号	名称	型 号	数量	用于施工部位
					1	汽车吊	5～8t	1辆	钢模碹胎、碹砖等吊装
2	叉车	2t	1台	碹砖运输
					3	手动液压叉车	2～3t	2台	碹砖运输、钢模移动
4	水准仪	S1	1台	钢模碹胎、碹砖安装测量
					5	经纬仪	2-JD	1台	熔窑中心线放线
6	钢盘尺	30m	1把	测量、放线
					7	水平尺	600mm	4把	碹砖检测
8	钢板尺	500mm	2把	测量
					9	线坠		2个	中心检测
10	塞尺	150mm	2把	砖缝测量
					11	大木锤		2把	碹砖安装找正
12	扳手	200～300	6把	碹胎顶丝调整
					13	管钳扳手		2把	拉条紧固
14	气割工具		1套	钢结构临时支撑割除

附表2：关键部位、关键工序质量控制点表

序号	检 验 项 目	允许偏差（mm）	检验方法、所用检测器具
				1	碹胎纵向中心线与熔窑纵向中心线	±3.0	用经纬仪、吊线测量
2	碹胎标高	0～5	用水准仪测量
				3	碹碴梁标高	±1.5	用水准仪测量
4	立柱内侧与熔窑纵向中心线距离	±3.0	用钢盘尺测量
				5	碹碴砖砌体砖缝	1.5	用塞尺、钢板尺测量
6	碹碴砖标高	±1	用水准仪定点测量标高水平
				7	碹碴砖跨距	±3.0	用钢盘尺测量
8	碹砖垂直度	±0.5	用水平尺测量
				9	碹砖端面平整度	1	用水准仪测量
10	碹砖砖缝	1.5	用塞尺测量
				11	每环碹的拱高	±10	用水准仪测量
12	相邻两环碹之间间隙	+1	用专用刻度尺测量

本发明未详述部分为现有技术。