阅读说明：本技术 改性煤的制造方法 (Method for producing modified coal ) 是由 今村彰伸 小菅克志 小水流广行 谷奥亘 于 2018-10-16 设计创作，主要内容包括：提供一种改性煤的制造方法,其具有：于300～650℃对煤进行干馏而得到干馏煤的干馏工序；以及,以大于200℃且为240℃以下的温度范围对干馏煤进行10～60分钟氧化处理的氧化处理工序。(Provided is a method for producing modified coal, which comprises: a carbonization step of carbonizing coal at 300 to 650 ℃ to obtain carbonized coal; and an oxidation treatment step of subjecting the carbonized coal to oxidation treatment at a temperature of more than 200 ℃ and 240 ℃ or less for 10 to 60 minutes.)

改性煤的制造方法

技术领域

本发明涉及改性煤的制造方法。

背景技术

为了对褐煤或次烟煤等低品质煤进行改性，已知有对该低品质煤进行干燥及干馏的技术。但是，已知当利用该技术对煤进行改性时，其表面被活化，会因与空气中的氧气之间的反应热而自燃。作为防止该自燃的技术，提出了使用含有氧气的处理气体以40～95℃的温度范围对煤进行去活化处理的技术(参见专利文献1)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2013-139537号公报

发明内容

发明要解决的问题

认为进行如专利文献1中记载的那样的以往的去活化处理即可在某种程度上使干馏煤去活化。但是，根据本发明人等研究可知，即使进行该以往的去活化处理，也不能充分降低自燃性。另一方面，若为了降低自燃性而过度地进行去活化处理，则挥发成分减少，不能有效地用作燃料。因此，本发明的目的在于提供一种改性煤的制造方法，其能够以高成品率制造自燃性得到充分抑制的改性煤。

用于解决问题的方案

本发明提供一种改性煤的制造方法，其具有：于300～650℃对煤进行干馏而得到干馏煤的干馏工序；以及，以大于200℃且为240℃以下的温度范围对干馏煤进行10～60分钟氧化处理的氧化处理工序。

该制造方法以大于200℃且小于240℃的温度范围进行10～60分钟的原料煤的氧化处理。认为在该条件下进行氧化处理时，原料煤的表面成分被氧化，表面状态稳定化，因此自热性降低，从而自燃性得到抑制。另外，能够抑制由自燃引起的消失，提高成品率。

上述制造方法在氧化处理工序之前具有对煤进行干馏而得到干馏煤的干馏工序。煤的干馏作为使煤高品质化的手段是有效的。此处，于650℃以下进行煤的干馏时，干馏时的成品率提高，另一方面，存在自燃性提高的倾向。上述制造方法中，通过氧化处理工序可以降低自热性。因此，即使使干馏工序中的干馏温度为650℃以下也能够抑制自燃性。因此，能够以高成品率制造高品质且自燃性得到充分抑制的改性煤。

上述制造方法也可以在氧化处理工序之前具有于150℃以下对煤进行干燥的干燥工序。由此可以减少煤的水分，因此通过氧化处理工序、或者干馏工序和氧化处理工序，能够得到更高品质的改性煤。

上述制造方法也可以具有在燃烧炉中对包含由煤的干馏而产生的挥发成分的气体进行燃烧的燃烧工序。此时，在氧化处理工序中，优选利用来自燃烧炉的含氧废气对干馏煤进行氧化处理。由此可以降低改性煤的制造成本，并提高氧化处理的高效性和安全性。

发明的效果

本发明能够提供一种改性煤的制造方法，其能够以高成品率制造自燃性得到充分抑制的改性煤。

附图说明

图1为显示改性煤的制造方法的一个例子的流程图。

图2为显示实施例1、2、参考例1、2及比较例1～4的自燃性评价试验的结果的曲线图。

图3为显示干馏度不同的比较例5～8的干馏煤的发热量的经时变化的曲线图。

图4为显示氧化处理温度不同的实施例3、参考例4及比较例9、10的改性煤、以及比较例6的干馏煤的发热量的经时变化的曲线图。

图5为显示实施例5、6、参考例7及比较例11～13的氧化处理时废气中的一氧化碳及二氧化碳的浓度的曲线图。

图6为显示比较例6、比较例14及比较例15的红外光谱分析的结果的图。

图7为显示氧化处理温度不同的比较例16～19及实施例8、9、参考例10的热重分析的结果的曲线图。

图8为显示氧化处理温度不同的比较例16～19及实施例8、9、参考例10的差热分析的结果的曲线图。

图9为显示氧化处理温度不同的比较例16～19及实施例8、9、参考例10的差热分析结果中的最大峰的高度与氧化处理温度之间的关系的曲线图。

图10为显示自燃性评价试验的结果的曲线图。

具体实施方式

下面根据情况参照附图，对本发明的实施方式进行说明。但是，以下实施方式为用于说明本发明的示例，并非旨在将本发明限定为以下内容。

本实施方式的改性煤的制造方法具有：于300～650℃对煤进行干馏而得到干馏煤的干馏工序；以及，以大于200℃且为240℃以下的温度范围对干馏煤进行氧化处理的氧化处理工序。通常，存在干馏煤比煤的干燥煤更易自燃的倾向。本实施方式中，可以通过对表面状态不同于煤及其干燥煤的干馏煤进行规定条件的氧化处理工序，由干馏煤获得自燃性得到充分抑制的改性煤。

干馏工序为于300～650℃对煤进行干馏而得到干馏煤的工序。需要说明的是，也可以不进行后述的干燥工序从干馏工序开始实施。此时，在干馏工序的初期，煤的水分会减少。干馏工序优选在300～600℃的温度范围进行。由此可以充分进行煤的干馏并维持高成品率。干馏工序可以采用立式鼓风炉、炼焦炉或隧道窑式炉等通常的干馏炉来进行。

干馏工序中得到的干馏煤的挥发组分(VM)优选为10～30质量％。该干馏煤通常具有高自燃性，但本实施方式中在干馏工序后进行氧化处理工序从而可以抑制自燃性的。因此，可以实现高成品率。

煤可以包含低品质煤，也可以包含高品质煤。包含低品质煤时，优选在氧化处理工序之前进行后述的干燥工序。但是，并非必须要进行干燥工序。原料煤的粒径例如可以为50mm以下，也可以为30mm以下，也可以为10mm以下。

氧化处理工序中，通过使进行干馏煤的氧化处理的温度(氧化处理温度)为大于200℃的范围，可以对干馏煤的表面进行充分改性，获得自燃性得到充分抑制的改性煤。通过使氧化处理温度为240℃以下，可以抑制氧化处理工序中的挥发组分的减少，以高成品率制造改性煤。

从更高水平地兼顾自燃性的抑制和成品率的提高的观点出发，氧化处理温度优选为210～240℃，更优选为220～240℃。氧化处理工序可以不在固定的氧化处理温度下进行，氧化处理温度可以在上述范围内变动。从以高成品率制造改性煤的观点出发，氧化处理工序的时间为10～60分钟。从充分抑制自燃性的观点出发，氧化处理工序的时间可以为15～60分钟。

关于氧化处理工序的气氛，只要是含有氧气的气氛就没有特别限制，可以是空气，也可以是氮气等非活性气体与氧气的混合气氛。另外，也可以是燃烧炉的废气。从安全性和氧化处理的高效性的观点出发，氧气浓度例如可以为2～13体积％，也可以为3～10体积％。该“体积％”为标准状态(25℃，100kPa)的条件下的体积分数。

氧化处理工序中，原料煤表面的官能团被氧化。由此，能够制造由氧化引起的自热性降低、自燃性得到充分抑制的改性煤。从提高作为燃料的有用性的观点出发，改性煤的挥发组分(VM)可以为5质量％以上，也可以为10质量％以上。另一方面，从进一步降低自燃性的观点出发，改性煤的挥发组分(VM)可以为30质量％以下，也可以为25质量％以下。需要说明的是，本说明书中的挥发组分为基于JIS M 8812：2006的“方形电炉法”测定的干基的值。

根据本实施方式的制造方法，能够以高成品率制造自燃性得到充分抑制的改性煤。该改性煤也可以含有某种程度的挥发组分，因此可以有效地用作燃料。可见，不仅作为燃料的有用性高，而且能够安全地进行露天储煤及从产煤地安全地进行陆上、海上运输等。

另一实施方式涉及的改性煤的制造方法在上述干馏工序之前具有于150℃以下对煤进行干燥的干燥工序。使用水分含量多的低品质煤(例如水分为50质量％以上的褐煤及次烟煤等)时，优选如本实施方式那样具有干燥工序。

干燥工序中，将煤加热至例如40～150℃的温度范围使其干燥。干燥工序可以在空气中进行，也可以在非活性气体气氛中进行。另外，也可以在燃烧炉的废气中进行。干燥工序中，将煤的水分量降至例如20质量％以下。通过进行该干燥工序，可以充分获得干馏或氧化处理带来的改性效果。

干燥工序可以使用通常的电炉等来进行，也可以使用间接加热器或空气流化床干燥器来进行。干燥工序的时间没有特别限制，可以根据煤的水分量及煤的粒径等进行调整。

根据本实施方式的制造方法，即使是使用低品质煤的情况下，也能够以高成品率制造自燃性得到充分抑制的改性煤。改性煤的粒径例如可以为50mm以下，也可以为10mm以下。

可以对通过上述制造方法得到的改性煤进行分级，分为粒状(例如粒径3mm以上的颗粒)的改性煤和粉状(例如粒径小于3mm的粉末)的改性煤。对于通过分级得到的粉状的改性煤(粉末)，可以使用粘结剂或不使用粘结剂使其成形，并与同样通过分级得到的粒状的改性煤(颗粒)混合。像这样增大改性煤的平均粒径，可以进一步降低输送及储煤时的粉尘的发生，进一步提高改性煤的操作性。

图1为显示用于进行一实施方式的改性煤的制造方法的装置构成的一个例子的图。图1的例子中，在干燥装置10中进行干燥工序，在干馏装置20中进行干馏工序，在氧化处理装置30中进行氧化处理工序。由干馏装置20产生的含挥发成分的气体在燃烧炉40中作为燃料气体被消耗(燃烧工序)。作为干燥装置10，例如可列举出通常的干燥器。作为氧化处理装置30，例如可列举出通常的电炉。

燃烧炉40中含挥发成分的燃料气体燃烧而产生的废气通常含有5～10体积％左右的氧气。通过在氧化处理装置30中对该废气加以利用，可以充分提高氧化处理工序中的氧化处理的高效性和安全性。另外，由于能够有效地利用废气的温度，因此也可以实现能源的削减。燃烧炉40中产生的废气也可以在干燥装置10中用作加热用的气体。通过像这样有效利用干馏工序中产生的热，能够降低改性煤的制造成本。

以上，对本发明的几种实施方式进行了说明，但本发明不受上述实施方式的任何限定。

实施例

参照实施例和比较例对本发明的内容进行更详细的说明，但本发明不限于下述实施例。

(实施例1)

[改性煤的制造]

使用干燥器在空气中对作为市售的锅炉用煤的次烟煤(印度尼西亚产的阿达罗煤)进行干燥而得到干燥煤(干燥工序)。干燥工序中的加热温度为150℃，加热时间为30分钟。得到的干燥煤的挥发组分(VM)为50质量％，水分量为10质量％以下。使用干馏炉对得到的干燥煤进行干馏而得到干馏煤(干馏工序)。干馏工序中的加热温度为430℃，加热时间为40分钟。干馏煤的挥发组分(VM)为25质量％。

接着，使用电炉进行所得干馏煤的氧化处理来制造粒状的改性煤(粒径：约1～3mm)(氧化处理工序)。氧化处理的条件为氮气与氧气的混合气体气氛中(氧气浓度：8体积％)、加热温度240℃、加热时间40分钟。

[自燃性的评价(图2)]

通过依照联合国关于危险货物运输的建议书试验[第4类，区分4.2(自燃性物质·自热性物质)]的方法，进行所得改性煤的自燃性评价试验。具体而言，在由金属网形成的、具有边长为10cm的立方体形状的容器中放入改性煤，在140℃的空气中保管，调查发热温度的经时变化。结果如图2的曲线A1(改性煤)所示。

(实施例2)

使氧化处理工序中的加热温度为210℃，除此以外，与实施例1同样地制造改性煤。然后，与实施例1同样地进行自燃性评价试验。结果如图2的曲线A2所示。

(参考例1)

与实施例1同样地进行实施例1中使用的次烟煤(印度尼西亚产的阿达罗煤)的自燃性评价试验。结果如图2的曲线C1所示。

(参考例2)

与实施例1同样地进行作为市售的锅炉用煤的烟煤(澳大利亚产的太亚瑟煤)的自燃性评价试验。结果如图2的曲线C2所示。

(比较例1)

没有进行氧化处理工序，除此以外，与实施例1相同。即，进行干馏工序中得到的干馏煤的自燃性评价试验。结果如图2的曲线E1所示。

(比较例2)

使氧化处理工序中的加热温度为200℃，除此以外，与实施例1同样地制造改性煤。然后，与实施例1同样地进行自燃性评价试验。结果如图2的曲线B1所示。

(比较例3)

使氧化处理工序中的加热温度为290℃，除此以外，与实施例1同样地制造改性煤。然后，与实施例1同样地进行自燃性评价试验。结果如图2的曲线B2所示。

(比较例4)

与实施例1同样地得到干燥煤。干燥煤的挥发组分(VM)为50质量％，水分量为10质量％以下。进行所得干燥煤的自燃性评价试验。结果如图2的曲线D1所示。

如图2所示，未进行氧化处理工序的比较例1的干馏煤(曲线E1)在约1小时内发热至250℃以上。即，改性煤的自燃性最高。另一方面，比较例4的干燥煤(曲线D1)的自燃性低于比较例1的干馏煤(曲线E1)。

分别在200℃及290℃的温度下进行了氧化处理的比较例2的改性煤(曲线B1)和比较例3的改性煤(曲线B2)与比较例1相比，自燃性低。并且，分别在210℃及240℃的温度下进行了氧化处理的实施例2的改性煤(曲线A2)和实施例1的改性煤(曲线A1)与比较例2及比较例3相比，自燃性进一步降低。

实施例2的改性煤的自燃性低于市售的次烟煤，实施例1的改性煤的自燃性低于市售的烟煤。可见，可以确认虽然进行了干馏，但实施例1及实施例2的改性煤的自燃性仍得到了充分的抑制。

[干馏度对发热量的影响(图3)]

(比较例5)

使用干燥器在空气中对作为市售的锅炉用煤的次烟煤(印度尼西亚产的阿达罗煤)进行干燥，得到粒状的干燥煤(粒径：0.5mm以下)(干燥工序)。干燥工序中的加热温度为150℃，加热时间为30分钟。干燥煤的挥发组分(VM)为50质量％，水分量为10质量％以下。

使用市售的测定装置，进行所制备的干燥煤的差示扫描量热测定(DSC测定)。具体而言，在氮气气氛中，用加热器分别加热干燥煤和基准物质，升温至107℃。然后，从氮气气氛切换为空气，测定在固定温度(107℃)下进行空气氧化时的发热量。结果如图3的曲线D2所示。

(比较例6)

使用比较例5的干燥煤进行干馏工序，制备干馏煤。干馏工序中的加热温度为430℃，加热时间为40分钟。干馏煤的挥发组分(VM)为25质量％。与比较例5同样地进行该干馏煤的DSC测定。结果如图3的曲线E2所示。

(比较例7)

使干馏工序中的加热温度为550℃，除此以外，与比较例6同样地制备干馏煤。干馏煤的挥发组分(VM)为12质量％。与比较例5同样地进行该干馏煤的DSC测定。结果如图3的曲线E3所示。

(比较例8)

使干馏工序中的加热温度为1000℃，除此以外，与比较例6同样地制备干馏煤。干馏煤的挥发组分(VM)为0质量％。与比较例5同样地进行该干馏煤的DSC测定。结果如图3的曲线E4所示。

根据比较例6～8的结果，干馏温度(干馏度)低时，干馏煤中残留的挥发组分变多，因此成品率高。但是，如图3所示，可以确认如果降低干馏温度，则氧化产生的发热量增大。认为这是由干馏温度变低时挥发组分的残留量变多，其结果，干馏煤表面的高活性自由基的生成量增加而带来的。干馏温度为430℃的比较例6的干馏煤的发热量(曲线E2)与比较例5的干燥煤的发热量(曲线D2)相比大幅提高。由该结果可以确认，干馏煤的成品率和自热性相互处于此消彼长的关系，干馏煤状态下难以兼顾高成品率和自燃性的抑制。

如图3所示，比较例5的干燥煤(曲线D2)的发热量低于比较例6的干馏煤(E2)。图2中也示出了干燥煤(曲线D1)的自己起火性低于干馏煤(E1)。根据这些倾向，可以认为对干燥煤进行氧化处理时，也能够与干馏煤同样地抑制自燃性。即，与干馏煤同样地，氧化处理对于干燥煤也是有效的。

[氧化处理温度的影响(图4)]

(实施例3)

使用比较例6的干馏煤进行氧化处理工序，制造改性煤。氧化处理的条件为氮气与氧气的混合气体气氛中(氧气浓度：10体积％)、加热温度240℃、加热时间40分钟。与比较例5同样地进行所制造的改性煤的DSC测定。结果如图4的曲线A3所示。

(参考例4)

使用比较例6的干馏煤进行氧化处理工序，制造改性煤。氧化处理的条件为氮气与氧气的混合气体气氛中(氧气浓度：10体积％)、加热温度260℃、加热时间40分钟。与比较例5同样地进行所制造的改性煤的DSC测定。结果如图4的曲线A4所示。

(比较例9)

使用比较例6的干馏煤进行氧化处理工序，制造改性煤。氧化处理的条件为氮气与氧气的混合气体气氛中(氧气浓度：10体积％)、加热温度200℃、加热时间40分钟。与比较例5同样地进行所制造的改性煤的DSC测定。结果如图4的曲线B3所示。

(比较例10)

使用比较例6的干馏煤进行氧化处理工序，制造改性煤。氧化处理的条件为氮气与氧气的混合气体气氛中(氧气浓度：10体积％)、加热温度300℃、加热时间40分钟。与比较例5同样地进行所制造的改性煤的DSC测定。结果为图4的曲线B4所示。

为了便于比较，图4还示出了比较例6的结果。实施例3及参考例4的改性煤(曲线A3及A4)与比较例6的干馏煤(曲线E2)相比，能够大幅减少发热量。实施例3和参考例4的改性煤的发热量低于比较例9和比较例10的改性煤的发热量。由此可以确认，实施例3和参考例4的改性煤与比较例6、9、10相比，能够降低自热性。

[由氧化处理温度引起的气体产生量的变化(图5)]

(比较例11)

使用电炉，在氮气气氛中将比较例6的干馏煤升温至140℃。升温后，进行氧化处理工序，制造改性煤。氧化处理条件为氮气与氧气的混合气体气氛中(氧气浓度：10体积％)、氧化处理温度140℃、氧化处理时间20分钟。将氧化处理工序时的废气全部取样并平均化，使用气相色谱法测定平均化后的气体中的CO₂及CO的浓度。

(比较例12)

使氧化处理工序中的氧化处理温度为200℃，除此以外，与比较例11同样地制造改性煤。与比较例11同样地分析氧化处理工序时的废气中的CO₂及CO的浓度。

(实施例5)

使氧化处理工序中的氧化处理温度为220℃，除此以外，与比较例11同样地制造改性煤。与比较例11同样地分析氧化处理工序时的废气中的CO₂及CO的浓度。

(实施例6)

使氧化处理工序中的氧化处理温度为240℃，除此以外，与比较例11同样地制造改性煤。与比较例11同样地分析氧化处理工序时的废气中的CO₂及CO的浓度。

(参考例7)

使氧化处理工序中的氧化处理温度为260℃，除此以外，与比较例11同样地制造改性煤。与比较例11同样地分析氧化处理工序时的废气中的CO₂及CO的浓度。

(比较例13)

使氧化处理工序中的氧化处理温度为300℃，除此以外，与比较例11同样地制造改性煤。与比较例11同样地分析氧化处理工序时的废气中的CO₂及CO的浓度。

图5为标记出了实施例5、6、参考例7和比较例11～13中求出的废气中的CO₂和CO的浓度的曲线图。如图5所示，可以确认氧化处理温度大于200℃时CO₂和CO的产生量增加。由此，可以认为通过使氧化处理温度为大于200℃的范围内，能够对改性煤的表面充分地进行改性。

[干馏煤及改性煤的表面状态的分析(图6)]

(比较例14)

使氧化处理工序中的混合气体气氛的氧气浓度为8体积％，除此以外，与比较例12同样地制造改性煤(氧化处理温度：200℃)。使用市售的红外光谱分析计进行所制造的改性煤的红外光谱分析(IR分析)。分析结果如图6的曲线B5所示。

(比较例15)

使氧化处理工序中的混合气体气氛的氧气浓度为8体积％，除此以外，与比较例13同样地制造改性煤(氧化处理温度：300℃)。然后，与比较例14同样地进行所制造的改性煤的红外光谱分析。分析结果如图6的曲线B6所示。

在图6中，对比较例14和比较例15的红外光谱分析的测定图中可观测到源自脂肪族烃基的峰的2800～3000cm^-1的部分进行了放大显示。另外，为了进行比较，图6中也一并示出了比较例6中制备的干馏煤的红外光谱分析的结果(曲线E2)。如图6所示，可以确认通过对干馏煤进行氧化处理，干馏煤的表面组成发生变化。另外，可以确认若在200～300℃的温度范围内变更氧化处理温度变化，则得到的改性煤的表面组成会发生大的变化。

[氧化处理工序中的热重及差热分析(图7及图8)]

(比较例16)

使用比较例6的干馏煤进行氧化处理工序。使用市售的热重及差热同时分析装置，测定氧化处理工序时的重量及差热。具体而言，将干馏煤置于分析装置中，在氮气气氛中以10℃/分钟的速度升温至140℃。然后，将气氛切换为氮气与氧气的混合气氛(氧气浓度：10体积％)，开始氧化处理。以该切换时为基准，进行热重及差热同时分析。热重分析的结果如图7的曲线B7所示，差热分析的结果如图8的曲线B7所示。

(比较例17)

使氧化处理工序中的氧化处理温度(向混合气氛切换的温度)为180℃，除此以外，与比较例16同样地进行热重及差热同时分析。热重分析的结果如图7的曲线B8所示，差热分析的结果如图8的曲线B8所示。

(比较例18)

使氧化处理工序中的氧化处理温度(向混合气氛切换的温度)为200℃，除此以外，与比较例16同样地进行热重及差热同时分析。热重分析的结果如图7的曲线B9所示，差热分析的结果如图8的曲线B9所示。

(实施例8)

使氧化处理工序中的氧化处理温度(向混合气氛切换的温度)为220℃，除此以外，与比较例16同样地进行热重及差热同时分析。热重分析的结果如图7的曲线A5所示，差热分析的结果如图8的曲线A5所示。

(实施例9)

使氧化处理工序中的氧化处理温度(向混合气氛切换的温度)为240℃，除此以外，与比较例16同样地进行热重及差热同时分析。热重分析的结果如图7的曲线A6所示，差热分析的结果如图8的曲线A6所示。

(参考例10)

使氧化处理工序中的氧化处理温度(向混合气氛切换的温度)为260℃，除此以外，与比较例16同样地进行热重及差热同时分析。热重分析的结果如图7的曲线A7所示，差热分析的结果如图8的曲线A7所示。

(比较例19)

使氧化处理工序中的氧化处理温度(向混合气氛切换的温度)为300℃，除此以外，与比较例16同样地进行热重及差热同时分析。热重分析的结果如图7的曲线B10所示，差热分析的结果如图8的曲线B10所示。

图9是显示图8所示的各实施例和各比较例的DTA分析结果(差热分析结果)中的最大峰(峰顶)的高度与氧化处理温度之间的关系的曲线图。如图9所示，在氧化处理温度为200℃以下的情况下(比较例16、17、18)，氧化反应(发热反应)进行得不活跃。另一方面，当氧化处理温度大于200℃时，氧化反应急剧进行。因此，可以认为为了某种程度地进行改性煤表面的氧化，需要使氧化处理温度为大于200℃的范围。

但是，如图7～图9所示，如果热处理温度大于240℃，则存在发热反应变得活跃、失重变大的倾向。并且，在热处理温度为300℃的情况下，在开始热处理后3～4小时左右，改性煤因自燃而消失。由此可以认为，为了提高氧化处理工序中的改性煤的成品率，需要使热处理温度为240℃以下。

＜抑制自燃性的机制＞

进行上述的比较例6的干馏煤与比较例9、实施例3及比较例10的改性煤的元素分析。将其结果示于表1。

[表1]

如上述表1所示，可以确认通过于200～300℃对干馏煤进行氧化处理，氧浓度变高。即，氧化处理工序具有将官能团氧化而增加氧含量的作用。认为由于该作用，自燃性得到了抑制。

＜自燃性的比较＞

将进行实施例1的干燥工序而得到的干燥煤于660℃加热40分钟，制备干馏煤。进行与实施例1相同的自燃性评价试验以进行所制备的干馏煤的自燃性评价。将其结果示于图10的曲线F1。此外，图10中，为了比较，还示出了图2所示的曲线E1(干馏煤、干馏温度：430℃)。

如图10所示，干馏温度大于650℃时，自燃性大幅降低。但是，若使干馏温度为大于650℃的范围，则经过氧化处理工序得到的改性煤的成品率降低。因此，通过以大于200℃且为240℃以下的温度范围实施于300～650℃对煤进行干馏而得到的干馏煤的氧化处理，能够以高成品率制造高品质且自燃性充分降低的改性煤。

产业上的可利用性

根据本发明，能够提供一种改性煤的制造方法，其能够以高成品率制造自燃性得到充分抑制的改性煤。

附图标记说明

10…干燥装置、20…干馏装置、30…氧化处理装置、40…燃烧炉。