阅读说明：本技术 一种热水器控制面板组装生产线 (Water heater control panel assembling production line ) 是由 熊世伟 于 2020-06-15 设计创作，主要内容包括：本发明涉及热水器技术领域,尤其是指一种热水器控制面板组装生产线,包括机台、多个输送载具、装设于机台的循环输送机构及沿着循环输送机构的输送方向依次设置的供控制面板壳工位、装磁铁装置、贴控制面板膜装置、装铁片装置、贴粘片装置、热压合装置、翻转装置、装密封圈装置、装扬声器装置、装扣件装置、输出装置,所述循环输送机构用于输送多个输送载具沿着组装方向循环移动。本发明的自动化程度高,自动化地实现了热水器控制面板组装生产,生产效率高,降低了劳动强度和人工成本,提高了生产热水器控制面板的质量。(The invention relates to the technical field of water heaters, in particular to an assembly production line of a water heater control panel, which comprises a machine table, a plurality of conveying carriers, a circulating conveying mechanism arranged on the machine table, a control panel shell station, a magnet installing device, a control panel film pasting device, an iron sheet installing device, an adhesive sheet pasting device, a hot pressing device, a turnover device, a sealing ring installing device, a loudspeaker installing device, a fastener installing device and an output device, wherein the control panel shell station, the magnet installing device, the control panel film pasting device, the iron sheet installing device, the adhesive sheet pasting device, the hot pressing device, the turnover device, the sealing ring installing device, the loudspeaker installing device. The invention has high automation degree, realizes the assembly production of the water heater control panel automatically, has high production efficiency, reduces the labor intensity and the labor cost and improves the quality of the water heater control panel.)

一种热水器控制面板组装生产线

技术领域

本发明涉及热水器技术领域，尤其是指一种热水器控制面板组装生产线。

背景技术

现有技术中对热水器控制面板进行组装，一般是通过人工将不同的零部件组装在控制面板壳上，或者通过人工将控制面板壳依次在不同的组装加工设备内转移，使得不同的组装加工设备分别将不同的零部件组装在控制面板壳上；该两种组装方式的生产效率低下，劳动强度和人工成本高，组装的质量较差。因此，缺陷十分明显，亟需提供一种解决方案。

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明的目的在于提供一种生产效率高的自动化热水器控制面板组装生产线。

为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种热水器控制面板组装生产线，其包括机台、多个输送载具、装设于机台的循环输送机构及沿着循环输送机构的输送方向依次设置的供控制面板壳工位、装磁铁装置、贴控制面板膜装置、装铁片装置、贴粘片装置、热压合装置、翻转装置、装密封圈装置、装扬声器装置、装扣件装置、输出装置，所述循环输送机构用于输送多个输送载具沿着组装方向循环移动，所述供控制面板壳工位用于将控制面板壳放置在输送载具上，所述装磁铁装置将磁铁组装在控制面板壳上，所述贴控制面板膜装置用于将控制面板膜粘贴在控制面板壳上，所述装铁片装置用于将铁片组装在控制面板壳上，所述贴粘片装置用于将粘片粘贴在控制面板壳上，所述热压合装置用于对控制面板壳进行热压合，所述翻转装置用于对控制面板壳进行翻转，所述装密封圈装置用于将密封圈组装在翻转后的控制面板壳上，所述装扬声器装置用于将扬声器组装在控制面板壳上，所述装扣件装置用于将扣件组装在控制面板壳上，所述输出装置用于将热水器控制面板输出。

进一步地，所述装磁铁装置包括设置于循环输送机构的一侧的第一组装载具、位于第一组装载具的上方的第一上下料机构、位于第一组装载具一侧的供磁铁机构、装设于机台并用于驱动第一组装载具在供磁铁机构与贴控制面板膜装置之间移动的移动驱动机构及位于供磁铁机构上方的取放磁铁机构。

进一步地，所述贴控制面板膜装置包括装设于机台的供膜料机构、位于供膜料机构的上方的取贴膜机构、位于供膜料机构的一侧的定膜台、位于定膜台的一侧并用于对取贴膜机构所拾取的膜料进行撕膜的撕膜机构及均设置于第一组装载具上方的压膜机构、滚膜机构，所述定膜台设置有定膜腔及贴膜导向孔，所述压膜机构位于贴膜导向孔的上方。

进一步地，所述装铁片装置包括装设于机台并用于供应铁片的供铁片机构、位于供铁片机构的输出端的铁片料轨、滑动设置于铁片料轨的铁片定位件、用于驱动铁片定位件靠近或远离供铁片机构的输出端的供铁片驱动器及位于铁片定位件上方的取放铁片机构，所述铁片定位件设置有与供铁片机构的输出端连通的铁片定位腔。

进一步地，所述贴粘片装置包括设置于循环输送机构的一侧的第二组装载具、位于第二组装载具上方的取放粘片机构、位于第二组装载具的一侧的粘片定位台、装设于机台的供料片机构、位于供料片机构上方的料片转移机构、位于供料片机构与第二组装载具之间的预放料片台、位于预放料片台的一侧的废料收集机构及位于循环输送机构的上方的第二上下料机构，所述料片转移机构用于将供料片机构所供应的料片转移至预放料片台。

进一步地，所述热压合装置包括设置于循环输送机构的中部的挡料支撑机构及位于循环输送机构的上方的热压合机构，所述挡料支撑机构与热压合机构相对设置。

进一步地，所述翻转装置包括装设于机台的翻转架、装设于翻转架的翻转升降驱动器、连接于翻转升降驱动器的输出端的翻转驱动器及连接于翻转驱动器的输出端的翻转夹料机构，所述翻转升降驱动器用于驱动翻转夹料机构靠近或远离循环输送机构。

进一步地，所述装密封圈装置包括设置于循环输送机构的一侧的第三组装载具、装设于机台的供密封圈机构、与供密封圈机构的输出端交叉设置的密封圈料轨、滑动连接于密封圈料轨的密封圈接料件、装设于密封圈料轨的密封圈接料驱动器、位于第三组装载具的上方的装密封圈机构及位于循环输送机构的上方的密封圈转移机构，所述密封圈接料件开设有用于与供密封圈机构的输出端连通的密封圈接料腔，所述密封圈接料驱动器用于驱动密封圈接料腔靠近或远离供密封圈机构的输出端。

进一步地，所述装扬声器装置包括装设于机台并用于供应扬声器的供扬声器机构及设置于供扬声器机构的一侧的组装机械手，所述循环输送机构设置有装扬声器工位，所述装扬声器工位处设置有用于对输送载具进行定位的第一定位机构、位于第一定位机构的上方的第一导向件及位于第一导向件的一侧的第一下压机构，所述供扬声器机构与装扬声器工位对应设置。

进一步地，所述装扣件装置包括装设于机台并用于供应扣件的供扣件机构及设置于供扣件机构的输出端的扣件接料件，所述扣件接料件设置有扣件接料腔，所述供扣件机构与供扬声器机构分别位于循环输送机构的两侧，所述循环输送机构设置有装扣件工位，所述装扣件工位处设置有用于对输送载具进行定位的第二定位机构、位于第二定位机构上方的第二导向件及位于第二导向件的一侧的第二下压机构，所述扣件接料件与装扣件工位对应设置，所述组装机械手设置有第一机械臂和第二机械臂。

本发明的有益效果：实际工作时，在供控制面板壳工位处通过人工或外置机械手将控制面板壳放置在输送载具上，循环输送机构驱动输送载具连带控制面板壳依次沿着装磁铁装置、贴控制面板膜装置、装铁片装置、贴粘片装置、热压合装置、翻转装置、装密封圈装置、装扬声器装置、装扣件装置循环移动，在此过程中，装磁铁装置将磁铁组装在输送载具所承载的控制面板壳上，贴控制面板膜装置将控制面板膜粘贴在组装有磁铁的控制面板壳上，装铁片装置将铁片组装在贴控制面板膜后的控制面板壳上，贴粘片装置将粘片粘贴在组装有铁片的控制面板壳上，热压合装置对粘贴有粘片的控制面板壳进行热压合，使得粘片能够牢固地粘贴在控制面板壳上，翻转装置对热压合后的控制面板壳进行翻转，使得控制面板壳翻转180°后放置回输送载具上，装密封圈装置将密封圈组装在翻转后的控制面板壳上，装扬声器装置将扬声器组装在装密封圈后的控制面板壳上，装扣件装置将扣件组装在装扬声器后的控制面板壳上，使得扣将扬声器牢固的扣合在控制面板壳上，从而形成热水器控制面板，输出装置将热水器控制面板输出，循环输送机构将空载的输送载具输送至供控制面板壳工位，以实现输送载具循环移动。本发明的自动化程度高，自动化地实现了热水器控制面板组装生产，生产效率高，降低了劳动强度和人工成本，提高了生产热水器控制面板的质量。

附图说明

图1为本发明的俯视图。

图2为本发明的装磁铁装置、贴控制面板膜装置和装铁片装置的立体结构示意图。

图3为本发明的装磁铁装置、贴控制面板膜装置和装铁片装置的另一视角的立体结构示意图。

图4为本发明的贴控制面板膜装置的立体结构示意图。

图5为本发明的供磁铁机构的立体结构示意图。

图6为本发明的装铁片装置的立体结构示意图。

图7为本发明的贴粘片装置和热压合装置的立体结构示意图。

图8为本发明的贴粘片装置隐藏供料片机构后的立体结构示意图。

图9为本发明的热压合装置和输送载具的立体结构示意图。

图10为本发明的供料片机构的立体结构示意图。

图11为本发明的翻转装置和装密封圈装置的立体结构示意图。

图12为本发明的翻转装置的立体结构示意图。

图13为本发明的装密封圈装置的立体结构示意图。

图14为本发明的装密封圈装置的局部结构示意图。

图15为本发明的装扬声器装置和装扣件装置的立体结构示意图。

图16为本发明的第一下压机构或第二下压机构的立体结构示意图。

附图标记说明：

1、机台；11、输送载具；12、循环输送机构；13、供控制面板壳工位；14、输出装置；2、装磁铁装置；21、第一组装载具；22、第一上下料机构；23、供磁铁机构；231、底座；232、储磁铁架；233、推磁铁件；234、推磁铁驱动器；235、推磁铁槽；236、磁铁定位腔；24、移动驱动机构；25、取放磁铁机构；3、贴控制面板膜装置；31、供膜料机构；311、第一平移驱动器；312、储膜料架；313、顶膜料驱动器；32、取贴膜机构；33、定膜台；331、定膜腔；332、贴膜导向孔；34、撕膜机构；35、压膜机构；36、滚膜机构；361、第二平移驱动器；362、滚膜升降驱动器；363、滚膜升降板；364、辊轮；4、装铁片装置；41、供铁片机构；42、铁片料轨；43、铁片定位件；44、供铁片驱动器；45、取放铁片机构；46、铁片定位腔；5、贴粘片装置；51、第二组装载具；52、取放粘片机构；53、粘片定位台；531、定位座；532、定位块；533、粘片定位腔；54、供料片机构；541、储料片架；542、顶料件；543、顶料驱动器；55、料片转移机构；56、预放料片台；561、预放料腔；562、吸料孔；57、废料收集机构；571、废料收集箱；572、废料座；573、废料转移驱动器；574、废料转移臂；575、吸料盘；58、第二上下料机构；6、热压合装置；61、挡料支撑机构；611、支撑座；612、第一挡料件；613、第一挡料驱动器；614、支撑板；615、支撑驱动器；62、热压合机构；621、热压合座；622、热压合驱动器；623、热压合板；624、热压合头；7、翻转装置；71、翻转架；72、翻转升降驱动器；73、翻转驱动器；74、翻转夹料驱动器；75、翻转夹料件；8、装密封圈装置；80、第二挡料机构；801、第二挡料驱动器；802、第二挡料件；803、第二挡料孔；81、第三组装载具；82、供密封圈机构；83、密封圈料轨；84、密封圈接料件；85、密封圈接料驱动器；86、装密封圈机构；87、密封圈转移机构；88、密封圈接料腔；89、传感器；891、下压密封圈驱动器；892、下压密封圈件；9、装扬声器装置；91、供扬声器机构；92、组装机械手；921、第一机械臂；922、第二机械臂；93、第一定位机构；94、第一导向件；941、导向孔；95、第一下压机构；951、下压座；952、下压驱动器；953、下压件；10、装扣件装置；101、供扣件机构；102、扣件接料件；104、第二定位机构；105、第二导向件；106、第二下压机构；107、收集腔；108、储料架；109、托料板。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例与附图对本发明作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本发明的限定。

如图1至图16所示，本发明提供的一种热水器控制面板组装生产线，其包括机台1、多个输送载具11、装设于机台1的循环输送机构12及沿着循环输送机构12的输送方向依次设置的供控制面板壳工位13、装磁铁装置2、贴控制面板膜装置3、装铁片装置4、贴粘片装置5、热压合装置6、翻转装置7、装密封圈装置8、装扬声器装置9、装扣件装置10、输出装置14，所述循环输送机构12用于输送多个输送载具11沿着组装方向循环移动，所述供控制面板壳工位13用于将控制面板壳放置在输送载具11上，所述装磁铁装置2将磁铁组装在控制面板壳上，所述贴控制面板膜装置3用于将控制面板膜粘贴在控制面板壳上，所述装铁片装置4用于将铁片组装在控制面板壳上，所述贴粘片装置5用于将粘片粘贴在控制面板壳上，所述热压合装置6用于对控制面板壳进行热压合，所述翻转装置7用于对控制面板壳进行翻转，所述装密封圈装置8用于将密封圈组装在翻转后的控制面板壳上，所述装扬声器装置9用于将扬声器组装在控制面板壳上，所述装扣件装置10用于将扣件组装在控制面板壳上，所述输出装置14用于将热水器控制面板输出，所述控制面板壳可以是装设有面板盖的控制面板壳。

实际工作时，在供控制面板壳工位13处通过人工或外置机械手将控制面板壳放置在输送载具11上，循环输送机构12驱动输送载具11连带控制面板壳依次沿着装磁铁装置2、贴控制面板膜装置3、装铁片装置4、贴粘片装置5、热压合装置6、翻转装置7、装密封圈装置8、装扬声器装置9、装扣件装置10循环移动，在此过程中，装磁铁装置2将磁铁组装在输送载具11所承载的控制面板壳上，贴控制面板膜装置3将控制面板膜粘贴在组装有磁铁的控制面板壳上，装铁片装置4将铁片组装在贴控制面板膜后的控制面板壳上，贴粘片装置5将粘片粘贴在组装有铁片的控制面板壳上，热压合装置6对粘贴有粘片的控制面板壳进行热压合，使得粘片能够牢固地粘贴在控制面板壳上，翻转装置7对热压合后的控制面板壳进行翻转，使得控制面板壳翻转180°后放置回输送载具11上，装密封圈装置8将密封圈组装在翻转后的控制面板壳上，装扬声器装置9将扬声器组装在装密封圈后的控制面板壳上，装扣件装置10将扣件组装在装扬声器后的控制面板壳上，使得扣将扬声器牢固的扣合在控制面板壳上，从而形成热水器控制面板，输出装置14将热水器控制面板输出，循环输送机构12将空载的输送载具11输送至供控制面板壳工位13，以实现输送载具11循环移动。本发明的自动化程度高，自动化地实现了热水器控制面板组装生产，生产效率高，降低了劳动强度和人工成本，提高了生产热水器控制面板的质量。

本实施例中，所述装磁铁装置2包括设置于循环输送机构12的一侧的第一组装载具21、位于第一组装载具21的上方的第一上下料机构22、位于第一组装载具21一侧的供磁铁机构23、装设于机台1并用于驱动第一组装载具21在供磁铁机构23与贴控制面板膜装置3之间移动的移动驱动机构24及位于供磁铁机构23上方的取放磁铁机构25。

当输送载具11连带控制面板壳移动至装磁铁装置2处时，第一上下料机构22将输送载具11所承载的控制面板壳拾取至第一组装载具21上，供磁铁机构23向取放磁铁机构25供应磁铁，取放磁铁机构25将磁铁组装在第一组装载具21所承载的控制面板壳上，然后移动驱动机构24驱动第一组装载具21连带组装磁铁后的控制面板壳移动至贴控制面板膜装置3，贴控制面板膜装置3将控制面板膜粘贴在控制面板壳上。

具体地，所述供磁铁机构23包括设置于机台1的底座231、装设于底座231的储磁铁架232、滑动设置于储磁铁架232的出料端与底座231之间的推磁铁件233及装设于底座231并用于驱动推磁铁件233移动的推磁铁驱动器234，所述底座231凹设有与储磁铁架232的出料端连通的推磁铁槽235及与推磁铁槽235的出料端连通的磁铁定位腔236，所述推磁铁件233滑动设置于推磁铁槽235内，储磁铁架232内储存有大量层叠放置的磁铁，所述推磁铁驱动器234为直线气缸。

供应磁铁时，储磁铁架232内最底层的磁铁会在重力的作用下移动至推磁铁槽235内，推磁铁驱动器234驱动推磁铁件233在推磁铁槽235内移动，使得推磁铁件233将推磁铁槽235内的磁铁推动至磁铁定位腔236，磁铁定位腔236对磁铁进行定位，以便于取放磁铁机构25能够准确地拾取磁铁。在推磁铁件233将推磁铁槽235内的磁铁推动至磁铁定位腔236的过程中，推磁铁件233的中部能够封堵储磁铁架232的出料端，保证了储磁铁架232内磁铁的稳定性。

本实施例中，所述贴控制面板膜装置3包括装设于机台1的供膜料机构31、位于供膜料机构31的上方的取贴膜机构32、位于供膜料机构31的一侧的定膜台33、位于定膜台33的一侧并用于对取贴膜机构32所拾取的膜料进行撕膜的撕膜机构34及均设置于第一组装载具21上方的压膜机构35、滚膜机构36，所述定膜台33设置有定膜腔331及贴膜导向孔332，所述压膜机构35位于贴膜导向孔332的上方。

当第一组装载具21连带组装磁铁后的控制面板壳移动至贴膜导向孔332的下方时，供膜料机构31供应膜料，取贴膜机构32拾取膜料至撕膜机构34，撕膜机构34对取贴膜机构32所拾取的膜料进行撕膜，将膜料(控制面板膜料)上的离型膜撕开以形成膜片(控制面板膜)，然后取贴膜机构32将膜片拾取至定膜台33的定膜腔331内，定膜腔331对膜片进行定位，取贴膜机构32再将定位后的膜片经由贴膜导向孔332后贴合在第一组装载具21所承载的控制面板壳上，压膜机构35的将膜片按压在控制面板壳上，移动驱动机构24驱动第一组装载具21移动至滚膜机构36的下方，滚膜机构36对控制面板壳上的膜片进行滚压，使得膜片能够牢固贴合在控制面板壳上，且使得膜片与控制面板壳之间不会出现气泡，最后移动驱动机构24驱动第一组装载具21连带贴膜后的控制面板壳移动至第一上下料机构22下方，第一上下料机构22将贴膜后的控制面板壳拾取至输送载具11上。

具体地，所述定膜台33装设有CCD检测器，所述CCD检测器属于现有技术，在此不再赘述，所述CCD检测器用于对定膜腔331所承载的撕膜后的膜料进行拍摄检测。由于在撕膜的过程中，离型膜容易残留在膜片上，特别是离型膜的角落位置，所以通过CCD检测器对膜片的四个角落进行拍摄，以检测膜片的四个角落是否有残留离型膜，以提高贴膜的质量。

具体地，所述供膜料机构31的数量为一个或多个，优选地，所述供膜料机构31的数量为两个，两个供膜料机构31并列设置；当其中一个供膜料机构31没有膜料后，另一个供膜料机构31向取贴膜机构32供应膜料，人工或外置设备向空的供膜料机构31内补充膜料，提高了供应膜料的效率。进一步地，所述供膜料机构31包括装设于机台1的第一平移驱动器311、装设于第一平移驱动器311的输出端的储膜料架312及装设于储膜料架312的底部并用于将储膜料架312所储存的膜料顶起的顶膜料驱动器313，所述储膜料架312用于储存层叠放置的膜料，第一平移驱动器311为直线气缸。当取贴膜机构32拾取一片膜料后，顶膜料驱动器313将储膜料架312内的所有膜料上移一片膜料的高度，保证了膜料的持续供应，有利于取贴膜机构32拾取膜料。当储膜料架312内没有膜料后，第一平移驱动器311驱动空的储膜料架312移动至补充膜料的位置，以便于人工或外置设备向储膜料架312内补充膜料。

具体地，所述滚膜机构36包括装设于机台1的第二平移驱动器361、装设于第二平移驱动器361的输出端的滚膜升降驱动器362、装设于滚膜升降驱动器362的输出端的滚膜升降板363及转动连接于滚膜升降板363的辊轮364，所述滚膜升降驱动器362用于驱动辊轮364靠近或远离第一组装载具21，第二平移驱动器361为直线驱动模组，所述滚膜升降驱动器362为直线气缸。

当压膜机构35将膜片压合在控制面板壳上后，移动驱动机构24驱动第一组装载具21连带压膜后的控制面板壳移动至滚膜机构36的下方，滚膜机构36的滚膜升降驱动器362驱动辊轮364与第一组装载具21所承载的控制面板壳抵触，然后第二平移驱动器361驱动滚膜升降驱动器362连带辊轮364沿着控制面板壳移动，使得辊轮364在控制面板壳的上表面滚动，辊轮364将膜片滚压在控制面板壳上，避免膜片与控制面板壳之间出现气泡的现象，保证了膜片能够牢固地贴合在控制面板壳上。

本实施例中，所述装铁片装置4包括装设于机台1并用于供应铁片的供铁片机构41、位于供铁片机构41的输出端的铁片料轨42、滑动设置于铁片料轨42的铁片定位件43、用于驱动铁片定位件43靠近或远离供铁片机构41的输出端的供铁片驱动器44及位于铁片定位件43上方的取放铁片机构45，所述铁片定位件43设置有与供铁片机构41的输出端连通的铁片定位腔46。

在铁片与控制面板壳组装的过程中，供铁片机构41将铁片供应至铁片定位件43的铁片定位腔46内，铁片定位腔46对铁片起到定位的作用，以保证铁片的位置精度和稳定性，然后供铁片驱动器44驱动铁片定位件43连带铁片移动至供料位置，取放铁片机构45拾取供料位置处的铁片，并将铁片组装在输送载具11所承载的控制面板壳上。在供铁片驱动器44驱动铁片定位件43连带铁片移动至供料位置的过程中，铁片定位件43的中部封堵供铁片机构41的输出端，以保证供铁片机构41供应铁片的稳定性。

本实施例中，所述贴粘片装置5包括设置于循环输送机构12的一侧的第二组装载具51、位于第二组装载具51上方的取放粘片机构52、位于第二组装载具51的一侧的粘片定位台53、装设于机台1的供料片机构54、位于供料片机构54上方的料片转移机构55、位于供料片机构54与第二组装载具51之间的预放料片台56、位于预放料片台56的一侧的废料收集机构57及位于循环输送机构12的上方的第二上下料机构58，所述料片转移机构55用于将供料片机构54所供应的料片转移至预放料片台56，每片料片上有多张粘片。

实际工作时，第二上下料机构58将输送载具11所承载的装铁片后的控制面板壳拾取至第二组装载具51上，供料片机构54供应料片，料片转移机构55将供料片机构54所供应的料片转移至预放料片台56上，取放粘片机构52拾取预放料片台56所承载的料片上的一张粘片至粘片定位台53内，粘片定位台53对粘片进行定位，然后取放粘片机构52将定位后的粘片拾取至第二组装载具51所承载的控制面板壳上，从而实现对控制面板壳进行粘贴粘片，最后第二上下料机构58将粘贴粘片后的控制面板壳从第二组装载具51上拾取回输送载具11上。当预放料片台56所承载的料片上没有粘片以形成废料后，废料收集机构57将预放料片台56所承载的废料收集起来，以便于料片转移机构55将新的料片拾取至预放料片台56。通过粘片定位台53对粘片进行定位，保证了粘贴粘片的位置精度，提高了粘贴粘片的质量。

具体地，所述废料收集机构57包括设置于预放料片台56的一侧的废料收集箱571及位于废料收集箱571与预放料片台56之间的废料转移机构，所述废料转移机构用于将预放料片台56所承载的废料转移至废料收集箱571，所述废料转移机构包括装设于机台1的废料座572、装设于废料座572的废料转移驱动器573、装设于废料转移驱动器573的输出端的废料转移臂574及装设于废料转移臂574的吸料盘575，所述废料转移驱动器573用于驱动废料转移臂574在废料收集箱571与预放料片台56之间摆动，所述废料转移驱动器573为旋转气缸。

当预放料片台56承载有废料时，废料转移驱动器573驱动废料转移臂574连带吸料盘575靠近预放料片台56摆动(顺时针摆动)，直至吸料盘575与废料接触并吸紧废料，然后废料转移驱动器573驱动废料转移臂574连带吸料盘575和废料远离预放料片台56摆动(逆时针摆动)，直至废料位于废料收集箱571内，吸料盘575释放对废料的吸附力，使得废料掉落至废料收集箱571内，从而实现对废料进行收集。

具体地，所述供料片机构54包括装设于机台1的储料片架541、升降设置于储料片架541内的顶料件542及装设于机台1并用于驱动顶料件542升降的顶料驱动器543，所述顶料驱动器543可以采用直线驱动模组，所述储料片架541内储存有大量层叠放置的料片。当料片转移机构55取走储料片架541内的一片料片后，顶料驱动器543驱动顶料件542上移，使得顶料件542带动储料片架541内的所有料片上移一片料片的位置，从而能够持续地供应料片，便于料片转移机构55拾取料片。所述预放料片台56设置有预放料腔561及自预放料腔561的底部凹设而成的多个吸料孔562，多个吸料孔562呈矩形阵列设置，所述吸料孔562与抽真空装置连通。料片转移机构55将料片放置在预放料腔561，预放料腔561对料片进行定位，多个吸料孔562将料片吸紧，使得料片能够稳定地放置在预放料腔561内，保证了料片的位置精度和稳定性，有利于取放粘片机构52拾取料片上的粘片的准确性。所述粘片定位台53包括装设于机台1的定位座531及装设于定位座531的多个定位块532，多个定位块532围设成粘片定位腔533。取放粘片机构52拾取料片上的粘片后，先将粘片放置在粘片定位腔533内，通过粘片定位腔533对粘片进行定位，再将定位后的粘片粘贴在第二组装载具51所承载的控制面板壳上，保证了粘贴粘片的精度和质量。

本实施例中，所述热压合装置6包括设置于循环输送机构12的中部的挡料支撑机构61及位于循环输送机构12的上方的热压合机构62，所述挡料支撑机构61与热压合机构62相对设置。当循环输送机构12将输送载具11连带贴片后的控制面板壳输送至热压合装置6处时，挡料支撑机构61对输送载具11进行阻挡和支撑，使得输送载具11停留在热压合机构62的正下方，然后热压合机构62对贴片后的控制面板壳进行热压合，使得粘片能够牢固地粘贴在控制面板壳上。

具体地，所述挡料支撑机构61包括装设于机台1或循环输送机构12的支撑座611、设置于支撑座611的第一挡料件612、装设于支撑座611并用于驱动第一挡料件612的顶端突伸出循环输送机构12的输送面的第一挡料驱动器613、升降设置于支撑座611的支撑板614及装设于支撑座611并用于驱动支撑板614升降的支撑驱动器615，所述第一挡料驱动器613和支撑驱动器615均为直线气缸，所述第一挡料件612呈L型，所述第一挡料件612的中部与支撑座611转动连接，所述第一挡料件612的底端与第一挡料驱动器613的输出端转动连接。

在挡料支撑机构61对输送载具11进行阻挡和支撑时，先通过第一挡料驱动器613驱动第一挡料件612转动，使得第一挡料件612的顶部转动至突伸出循环输送机构12的输送面，使得第一挡料件612的顶端阻挡输送载具11，再通过支撑驱动器615驱动支撑板614上移，直至支撑板614对输送载具11进行支撑，保证了输送载具11的稳定性，且在热压合机构62下压控制面板壳时，支撑板614向输送载具11提供向上的支撑力，使得粘片能够牢固地粘贴在控制面板壳上，以提高热压合的质量。

具体地，所述热压合机构62包括装设于机台1的热压合座621、装设于热压合座621的热压合驱动器622、装设于热压合驱动器622的输出端的热压合板623及装设于热压合板623的热压合头624，所述热压合头624位于循环输送机构12的上方。

当挡料支撑机构61对输送载具11进行支撑后，热压合驱动器622驱动热压合板623连带热压合头624靠近输送载具11移动，直至热压合头624对贴有粘片的控制面板壳进行热压合。

本实施例中，所述翻转装置7包括装设于机台1的翻转架71、装设于翻转架71的翻转升降驱动器72、连接于翻转升降驱动器72的输出端的翻转驱动器73及连接于翻转驱动器73的输出端的翻转夹料机构，所述翻转升降驱动器72用于驱动翻转夹料机构靠近或远离循环输送机构12；具体地，所述翻转夹料机构包括连接于翻转驱动器73的输出端的翻转夹料驱动器74及装设于翻转夹料驱动器74的输出端的两个翻转夹料件75，所述翻转夹料驱动器74用于驱动两个翻转夹料件75彼此靠近或远离。

当承载有热压合后的控制面板壳的输送载具11移动至翻转装置7处时，翻转升降驱动器72驱动翻转驱动器73连带翻转夹料机构靠近输送载具11移动，直至输送载具11所承载的控制面板壳位于两个翻转夹料件75之间，翻转夹料驱动器74驱动两个翻转夹料件75彼此靠近，使得两个翻转夹料件75将控制面板壳夹持，然后翻转升降驱动器72驱动翻转驱动器73连带翻转夹料机构和控制面板壳上升到预设高度，翻转驱动器73驱动翻转夹料机构连带控制面板壳翻转180°，最后翻转升降驱动器72驱动翻转驱动器73连带翻转夹料机构和控制面板壳下降，直至翻转夹料机构将翻转180°后的控制面板壳放置在输送载具11上，从而实现对控制面板壳进行翻转。

本实施例中，所述装密封圈装置8包括设置于循环输送机构12的一侧的第三组装载具81、装设于机台1的供密封圈机构82、与供密封圈机构82的输出端交叉设置的密封圈料轨83、滑动连接于密封圈料轨83的密封圈接料件84、装设于密封圈料轨83的密封圈接料驱动器85、位于第三组装载具81的上方的装密封圈机构86及位于循环输送机构12的上方的密封圈转移机构87，所述密封圈接料件84开设有用于与供密封圈机构82的输出端连通的密封圈接料腔88，所述密封圈接料驱动器85用于驱动密封圈接料腔88靠近或远离供密封圈机构82的输出端；具体地，所述密封圈料轨83装设有用于检测密封圈接料腔88内是否有密封圈的传感器89，所述传感器89与密封圈接料驱动器85电连接。

实际工作时，密封圈转移机构87将输送载具11所承载的翻转180°后的控制面板壳拾取至第三组装载具81上，供密封圈机构82将密封圈供应至密封圈接料件84的密封圈接料腔88内，密封圈接料腔88对密封圈进行定位，保证了密封圈的位置精度和稳定性，当传感器89检测到密封圈接料腔88内有密封圈时，传感器89向密封圈接料驱动器85反馈信息，使得密封圈接料驱动器85驱动密封圈接料件84连带密封圈靠近装密封圈机构86移动，在密封圈接料件84移动的过程中，密封圈接料件84的中部封堵供密封圈机构82的输出端，保证了密封圈供应的稳定性，然后装密封圈机构86拾取密封圈接料件84所承载的密封圈，并将其组装在第三组装载具81所承载的控制面板壳上，从而实现控制面板壳与密封圈进行组装，最后密封圈转移机构87将组装密封圈后的控制面板壳拾取回输送载具11上。

具体地，所述装密封圈装置8还包括设置于供密封圈机构82的输出端的第二挡料机构80，所述第二挡料机构80包括装设于密封圈料轨83或机台1的第二挡料驱动器801及装设于第二挡料驱动器801的输出端的第二挡料件802，所述供密封圈机构82的输出端开设有第二挡料孔803，所述第二挡料驱动器801驱动第二挡料件802经由第二挡料孔803突伸至供密封圈机构82的输出端内，所述第二挡料驱动器801与传感器89电连接，所述第二挡料驱动器801为直线气缸。

当传感器89检测到密封圈接料腔88内有密封圈时，传感器89向第二挡料驱动器801反馈信息，使得第二挡料驱动器801驱动第二挡料件802靠近第二挡料孔803移动，直至第二挡料件802经由第二挡料孔803突伸至供密封圈机构82的输出端内，第二挡料件802对供密封圈机构82的输出端的密封圈进行阻挡，保证了供应密封圈的稳定性。

具体地，所述装密封圈机构86装设有下压密封圈驱动器891及装设于下压密封圈驱动器891的输出端的下压密封圈件892，所述下压密封圈驱动器891为直线气缸。

当装密封圈机构86将密封圈组装在第三组装载具81所承载的控制面板壳上后，下压密封圈驱动器891驱动下压密封圈件892下移，使得下压密封圈件892将密封圈下压至控制面板壳上，使得密封圈与控制面板壳的组装稳固，保证了密封圈与控制面板壳的组装质量。

本实施例中，所述装扬声器装置9包括装设于机台1并用于供应扬声器的供扬声器机构91及设置于供扬声器机构91的一侧的组装机械手92，所述循环输送机构12设置有装扬声器工位，所述装扬声器工位处设置有用于对输送载具11进行定位的第一定位机构93、位于第一定位机构93的上方的第一导向件94及位于第一导向件94的一侧的第一下压机构95，所述供扬声器机构91与装扬声器工位对应设置，所述装扣件装置10包括装设于机台1并用于供应扣件的供扣件机构101及设置于供扣件机构101的输出端的扣件接料件102，所述扣件接料件102设置有扣件接料腔，所述供扣件机构101与供扬声器机构91分别位于循环输送机构12的两侧，所述循环输送机构12设置有装扣件工位，所述装扣件工位处设置有用于对输送载具11进行定位的第二定位机构104、位于第二定位机构104上方的第二导向件105及位于第二导向件105的一侧的第二下压机构106，所述扣件接料件102与装扣件工位对应设置，所述组装机械手92设置有第一机械臂921和第二机械臂922。

实际工作时，循环输送机构12驱动输送载具11连带组装有密封圈的控制面板壳沿着装扬声器和扣件的方向移动，当一个输送载具11移动至装扬声器工位时，第一定位机构93对该输送载具11进行定位，以保证该输送载具11的稳定性和位置精度，使得该输送载具11所承载的控制面板壳位于第一导向件94的下方，供扬声器机构91向组装机械手92的第一机械臂921供应扬声器，组装机械手92的第一机械臂921将扬声器经由第一导向件94后组装在控制面板壳上，通过第一导向件94对扬声器进行导向，提高了组装扬声器的准确性和精度，然后通过第一下压机构95将扬声器按压在外壳上，保证了扬声器能够牢固地组装在控制面板壳上，在此同时，当一个输送载具11移动至装扣件工位时，第二定位机构104对该输送载具11进行定位，以保证该输送载具11的稳定性和位置精度，使得该输送载具11所承载的组装有扬声器的控制面板壳位于第二导向件105的下方，供扣件机构101向组装机械手92的第二机械臂922供应扣件，组装机械手92的第二机械臂922将扣件经由第二导向件105后组装在组装有扬声器的控制面板壳上，然后第二下压机构106将扣件按压在控制面板壳上，使得扣件将扬声器牢固地扣合在控制面板壳上，从而实现对控制面板壳、扬声器和扣件进行组装；当组装完扬声器或扣件后，第一定位机构93和第二定位机构104分别释放处于装扬声器工位的输送载具11和处于装扣件工位的输送载具11，循环输送机构12继续对输送载具11进行输送。控制面板壳组装完扣件以形成热水器控制面板，当承载有热水器控制面板的输送载具11移动至输出装置14的下方时，输出装置14将热水器控制面板输出。

具体地，所述供扬声器机构91包括设置于机台1的收集腔107、设置于收集腔107的一侧的储料架108、内置于储料架108的托料板109及设置于机台1并用于驱动托料板109升降的托料驱动器，所述储料架108用于储存大量层叠放置的料盘，每个料盘上均储存有多个扬声器。

当储料架108所储存的最顶层的料盘上没有扬声器时，组装机械手92的第一机械臂921将空的料盘拾取至收集腔107内收集，同时托料驱动器驱动托料板109带动储料架108内的所有料盘上移一个料盘的位置，从而能够持续地供应扬声器，便于组装机械手92的第一机械臂921拾取扬声器。

具体地所述第一定位机构93的结构、第二定位机构104的结构均与挡料支撑机构61的结构相同，通用性好，维护方便，在此不再赘述。

具体地，所述第一导向件94和第二导向件105均开设有导向孔941，第一导向件94的导向孔941对扬声器进行导向，第二导向件105的导向孔941对扣件进行导向，提高了对扬声器、扣件和控制面板壳组装的质量；所述第一下压机构95和第二下压机构106均包括装设于机台1的下压座951、装设于下压座951的下压驱动器952及装设于下压驱动器952的输出端的下压件953，所述下压件953位于导向孔941的上方，所述下压驱动器952为竖直设置的直线气缸。实际工作时，下压驱动器952驱动下压件953靠近控制面板壳移动，直至下压件953贯穿导向孔941后将扬声器或扣件按压在控制面板壳上。

具体地，所述输出装置14包括装设于机台1的输出机械手及位于输出机械手下方的输出台。输出机械手将热水器控制面板从输送载具11拾取至输出台，输出台将热水器控制面板输出。

本实施例中的所有技术特征均可根据实际需要而进行自由组合。

上述实施例为本发明较佳的实现方案，除此之外，本发明还可以其它方式实现，在不脱离本技术方案构思的前提下任何显而易见的替换均在本发明的保护范围之内。