阅读说明：本技术 一种花生油压榨工艺 (Peanut oil pressing process ) 是由 陈浩添 阳峰 陈泽健 陈嘉莉 于 2019-12-20 设计创作，主要内容包括：本发明涉及压榨花生油的技术领域,具体涉及一种花生油压榨工艺,其包括以下步骤：S1.焙炒花生米原料,焙炒温度逐渐上升至270-290℃；S2.压榨焙炒后的花生米原料得毛油；S3.在30min内将毛油温度冷却至12-20℃；S4.毛油过滤得花生油。本发明具有使得花生油抗氧化的能力获得提升,油脂分子的活性大幅下降,即便是温度回升后,油脂分子依然保持较强的惰性,导致氧化反应不易发生,从而使得花生油具有较长的存储时间,不易腐败,还能使得花生油的香味更浓郁,花生油十分清香,且香气较为持久,不易消散,使得花生油的质量较佳的效果。(The invention relates to the technical field of peanut oil pressing, in particular to a peanut oil pressing process, which comprises the following steps: s1, roasting the peanut raw material, wherein the roasting temperature is gradually increased to 270-290 ℃; s2, squeezing the roasted peanut raw material to obtain crude oil; s3, cooling the crude oil to 12-20 ℃ within 30 min; and S4, filtering the crude oil to obtain the peanut oil. The invention has the effects of improving the oxidation resistance of the peanut oil, greatly reducing the activity of grease molecules, keeping the grease molecules in strong inertia even after the temperature rises, and preventing oxidation reaction from happening, so that the peanut oil has longer storage time, is not easy to decay, can make the fragrance of the peanut oil more intense, has very faint scent, has longer lasting fragrance, is not easy to dissipate and ensures better quality of the peanut oil.)

一种花生油压榨工艺

技术领域

本发明涉及压榨花生油的技术领域，尤其是涉及一种花生油压榨工艺。

背景技术

目前食用油有多种，其中花生油是常用的食用油之一，花生油是一种比较容易消化的食用油，经常食用花生油，可以防止皮肤皱裂老化，保护血管壁，防止血栓形成，有助于预防动脉硬化和冠心病。花生油中的胆碱，还可改善人脑的记忆力，延缓脑功能衰退。

现有的花生油分为浸出花生油和压榨花生油，压榨花生油是靠物理压力将油脂直接从原料中分离出来的，其中未添加化学添加剂，使得花生油中的天然活性营养不受破坏，保持花生油的营养价值。

上述中的现有技术方案存在以下缺陷：压榨花生油为了保持花生油的“天然”，未加入化学添加剂，使得花生油抵抗氧化的能力不足，花生油在氧的作用下会氧化形成氢过氧化物，尤其在夏季室温较高时，氧化速度较快，导致花生油的存储时间较短，因此，还有改善空间。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的之一是提供一种花生油压榨工艺。

本发明的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种花生油压榨工艺，包括以下步骤：

S1.焙炒花生米原料，焙炒温度逐渐上升至270-290℃；

S2.压榨焙炒后的花生米原料得毛油；

S3.在30min内将毛油温度冷却至12-20℃；

S4.毛油过滤得花生油。

通过采用上述技术方案，发明人意外发现在30min内将毛油从接近300℃的高温迅速冷却至12-20℃，使得花生油抗氧化的能力获得提升，油脂分子的活性大幅下降，即便是温度回升后，油脂分子依然保持较强的惰性，导致氧化反应不易发生，从而使得花生油具有较长的存储时间，不易腐败；

同时，发明人意外发现在30min内将毛油从接近300℃的高温迅速冷却至12-20℃，还能使得花生油的香味更浓郁，花生油十分清香，且香气较为持久，不易消散，使得花生油的质量较佳；

通过将花生米原料焙炒并控制焙炒温度逐渐上升至270-290℃，有效提高花生米原料的一次出油率，使得花生米原料在压榨时一次出油率高达55％-60％，充分利用原料，减少原料的浪费，并且降低了购买原料的成本；

通过将毛油过滤后获得花生油，使得花生油更为精纯，不易混有杂质，使得花生油较为清澈，保证花生油的质量。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述步骤S1中先将焙炒设备升温至90-110℃后再加入花生米原料进行焙炒。

通过采用上述技术方案，通过将焙炒设备升温至90-110℃后在加入花生米原料，减少花生米原料在低温条件下逐渐加热的时间，使得花生米直接进入高温焙炒阶段，有助于提高花生米原料的出油率。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述步骤S1中焙炒温度在20-30min内从90-110℃升温至270-290℃，焙炒温度升温至270-290℃后，保持焙炒温度270-290℃，焙炒5-10min。

通过采用上述技术方案，通过焙炒温度在20-30min内从90-110℃升温至270-290℃避免焙炒时间过短，导致焙炒不充分，同时避免焙炒时间过长导致花生米原料过度碳化，有助于提升花生米原料的出油率。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述步骤S1中，先除去花生米原料中的杂质后再进行焙炒。

通过采用上述技术方案，通过先除去花生米原料中的杂质后再进行焙炒，减少杂质在高温焙炒时释放有害物质的情况，使得焙炒后的花生米原料较为健康，从而保证压榨的花生油较为安全健康富含营养。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述步骤S3中在25-30min内将毛油温度冷却至12-20℃。

通过采用上述技术方案，通过在25-30min内将毛油温度冷却至12-20℃，减少冷却速度过慢导致提高花生油抗氧化能力的效果下降的情况，同时减少冷却速度过快导致破坏了油脂分子结构导致影响花生油质量的情况，保证花生油具有较高的抗氧化能力以及较为浓郁的香味。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述步骤S4中，制得的花生油沉淀7-10天后抽检，合格则包装，不合格着进行黄曲霉毒素B1降解处理。

通过采用上述技术方案，通过沉淀7-10天后在抽检，使得检测结果更为准确，从而有效保证花生油的质量。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述步骤S4中，通过压滤工艺对毛油进行过滤。

通过采用上述技术方案，通过压滤对毛油进行过滤，使得毛油过滤效率较快，提高制油效率，从而降低时间成本，有利于增加产量。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述步骤S4中，压滤压力为7-8KPa。

通过采用上述技术方案，通过控制合适的压滤压力，保证压滤的效率，同时避免压力过大导致压滤获得的花生油中杂质含量增加，有利于提高花生油的质量。

综上所述，本发明包括以下至少一种有益技术效果：

1.在30min内将毛油从接近300℃的高温迅速冷却至12-20℃，使得花生油抗氧化的能力获得提升，油脂分子的活性大幅下降，即便是温度回升后，油脂分子依然保持较强的惰性，导致氧化反应不易发生，从而使得花生油具有较长的存储时间，不易腐败，还能使得花生油的香味更浓郁，花生油十分清香，且香气较为持久，不易消散，使得花生油的质量较佳；

2.通过将花生米原料焙炒并控制焙炒温度逐渐上升至270-290℃，有效提高花生米原料的一次出油率，充分利用原料，减少原料的浪费，并且降低了购买原料的成本；

3.通过焙炒温度在20-30min内从90-110℃升温至270-290℃避免焙炒时间过短，导致焙炒不充分，同时避免焙炒时间过长导致花生米原料过度碳化，有助于提升花生米原料的出油率。

附图说明

图1是本发明中花生油压制工艺的流程示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

实施例1

参照图1，为本发明公开的一种花生油压榨工艺，具体包括以下步骤：

S1.先加热焙炒设备至90℃，将花生米原料100kg经筛选以挑出原料中的杂质、霉粒等异物后，加入到焙炒设备中焙炒，通过焙炒设备将花生米升温至90℃并恒温90℃焙炒5min，然后通过焙炒设备将花生米升温至150℃，升温速率为30℃/min，然后恒温150℃焙炒10min，再通过焙炒设备将花生米升温至270℃，升温速率为40℃/min，恒温270℃焙炒5min。

S2.将完成焙炒的花生米原料卸入自动螺杆榨油机内进行压榨，收集得毛油和花生麸饼。

S3.将毛油卸入夹层锅中，转速120r/min，持续搅拌，夹层锅的夹层中通入液体二氧化碳，控制液体二氧化碳的流量为0.1m³/s，持续5min后，抽出液体二氧化碳，通入5℃冷却循环水，控制冷却循环水的流动为0.1m³/s，持续20min后，获得20℃的毛油；

S4.将毛油卸出至压滤机中采用7KPa的压力进行压滤，获得精纯的花生油，将花生油停放7天后，抽检，合格则包装存储，不合格则进入黄曲霉毒素B1降解备用缸进行降解，合格后再包装存储。

本实施例的实施原理为：通过在25min内将毛油的温度从将近300℃下降至20℃，使得油脂分子的惰性增加，不易被氧化，从而增加了制备的花生油的存储时间，使得花生油不易腐败，同时未加入防腐剂，无毒无害，保持了花生油的营养健康。

通过逐步升温的焙炒工艺，使得花生米的一次出油率增加，使得精良的花生油产率增加，有效降低材料成本，使得花生油具有更佳的性价比优势。

通过采用液体二氧化碳冷却，以在毛油温度较高时，通过较为低温的液体二氧化碳将毛油温度迅速下降，然后转用5℃的冷却水进行相对温和的降温，使得花生油通过降温以提高抗氧化能力的效果较佳。

通过停放7天后再抽检，使得检测结果更为准确，从而确保花生油的质量。

通过压滤获得花生油，提高过滤的效率，降低时间成本，增加产量。

实施例2

与实施例1的区别在于：

步骤S1中，先加热焙炒设备至100℃，通过焙炒设备将花生米升温至100℃并恒温100℃焙炒5min，然后通过焙炒设备将花生米升温至160℃，升温速率为30℃/min，然后恒温160℃焙炒10min，再通过焙炒设备将花生米升温至280℃，升温速率为40℃/min，恒温280℃焙炒5min。

实施例3

与实施例1的区别在于：

步骤S1中，先加热焙炒设备至110℃，通过焙炒设备将花生米升温至110℃并恒温110℃焙炒5min，然后通过焙炒设备将花生米升温至170℃，升温速率为30℃/min，然后恒温170℃焙炒10min，再通过焙炒设备将花生米升温至290℃，升温速率为40℃/min，恒温290℃焙炒5min。

实施例4

与实施例1的区别在于：

步骤S1中，先加热焙炒设备至110℃，通过焙炒设备将花生米升温至110℃并恒温110℃焙炒10min，然后通过焙炒设备将花生米升温至170℃，升温速率为30℃/min，然后恒温170℃焙炒10min，再通过焙炒设备将花生米升温至290℃，升温速率为40℃/min，恒温290℃焙炒8min。

实施例5

与实施例1的区别在于：

步骤S1中，先加热焙炒设备至110℃，通过焙炒设备将花生米升温至110℃并恒温110℃焙炒10min，然后通过焙炒设备将花生米升温至170℃，升温速率为30℃/min，然后恒温170℃焙炒15min，再通过焙炒设备将花生米升温至290℃，升温速率为40℃/min，恒温290℃焙炒10min。

实施例6

与实施例1的区别在于：

步骤S3中，通入5℃冷却循环水，控制冷却循环水的流动为0.1m³/s，持续22min后，获得16℃的毛油。

实施例7

与实施例1的区别在于：

步骤S3中，通入5℃冷却循环水，控制冷却循环水的流动为0.1m³/s，持续25min后，获得12℃的毛油。

实施例8

与实施例1的区别在于：

步骤S4中，将毛油卸出至压滤机中采用7.5KPa的压力进行压滤。

实施例9

与实施例1的区别在于：

步骤S4中，将毛油卸出至压滤机中采用8KPa的压力进行压滤。

实施例10

与实施例1的区别在于：

步骤S4中，将花生油停放8天后再抽检。

实施例11

与实施例1的区别在于：

步骤S4中，将花生油停放10天后再抽检。

比较例1

与实施例1的区别在于：

步骤S1中，将花生米原料100kg经筛选以挑出原料中的杂质、霉粒等异物后，将花生米原料在150℃下翻炒30min。

比较例2

与实施例1的区别在于：

步骤S1中，将花生米原料100kg经筛选以挑出原料中的杂质、霉粒等异物后，即进行步骤S2。

比较例3

与实施例1的区别在于：

步骤S3中，毛油自然冷却至室温。

实验1

取各实施例及比较例制备的花生油50ml放入50ml的烧杯中，贴上标签，形成试样，将所有试样放置在温度45℃的恒温箱内，保持恒温箱内通风，恒温箱内放置紫外灯，使得试样处于紫外光照射下，记录试样从清澈变化至明显浑浊是所需的时间。

实验2

记录各实施例及比较例在步骤S2中获得的毛油重量，通过毛油重量÷花生米的投入量(100kg)×100％，计算出油率。

具体实验数据见表1

表1

根据表1中比较例1及比较例2与实施例1的数据对比可得，通过分段加温的焙炒工艺对花生米进行处理，有效提高花生米的一次出油率，充分利用原料，减少原料的浪费，降低了原料成本。

根据表1中比较例3与实施例1的数据对比可得，通过将毛油迅速冷却12-20℃，有效提高花生油中油脂分子的惰性，使得油脂即便在温度回升后也不易与氧原子发生氧化反应，从而提升了花生油的抗氧化能力，进而延长了花生油的存储时间，使得花生油不易腐败，便于储存。

本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。