阅读说明：本技术 Led点光源装配系统 (LED point light source assembling system ) 是由 郭庆水 李剑 于 2019-11-15 设计创作，主要内容包括：本发明实施例提供一种LED点光源装配系统,所述系统包括按照LED点光源的装配工序自装配起始工位开始依序排列分布的裁剪及涂焊料设备、线扣注塑设备、自动焊接设备、底壳组装设备以及流水线设备,流水线设备的输送带依序经过裁剪及涂焊料设备、线扣注塑设备、自动焊接设备和底壳组装设备以连续输送工件；底壳组装设备包括用于存储并供应底壳的底壳供应装置、用于承载定位底壳和线材组件的组装模具以及用于将由组装模具承载的底壳和线材组件压合装配成一体的抵压装置,底壳供应装置包括多个呈矩阵式分布且用于对位容纳底壳的容纳槽以及用于将底壳从容纳槽内取出并放置到组装模具中的抓取机构。本发明实施例能有效避免装配半成品堆积并提高装配效率。(The embodiment of the invention provides an LED point light source assembly system, which comprises a cutting and welding material coating device, a wire buckle injection molding device, an automatic welding device, a bottom shell assembly device and a production line device which are sequentially distributed from an assembly starting station according to an assembly process of an LED point light source, wherein a conveying belt of the production line device sequentially passes through the cutting and welding material coating device, the wire buckle injection molding device, the automatic welding device and the bottom shell assembly device to continuously convey workpieces; the bottom shell assembly equipment comprises a bottom shell supply device used for storing and supplying the bottom shell, an assembly mold used for bearing and positioning the bottom shell and the wire assemblies, and a pressing device used for pressing and assembling the bottom shell and the wire assemblies borne by the assembly mold into a whole, wherein the bottom shell supply device comprises a plurality of accommodating grooves which are distributed in a matrix form and used for accommodating the bottom shell in an alignment mode, and a grabbing mechanism used for taking out the bottom shell from the accommodating grooves and placing the bottom shell into the assembly mold. The embodiment of the invention can effectively avoid the accumulation of the assembly semi-finished products and improve the assembly efficiency.)

LED点光源装配系统

技术领域

本发明实施例涉及LED点光源组装技术领域，尤其涉及一种LED点光源装配系统。

背景技术

现有的一种LED点光源通常包括组装有LED芯片的PCB线路板、由底壳和灯罩组成并遮盖住所述PCB线路板的灯壳以及一端焊接于所述PCB线路板上而另一端穿过所述灯壳伸出以连接外路电路的线材。目前，LED点光源的装配过程通常包括：自动裁线和沾焊料的设备将线材料带裁剪成预定长度的线材并在线材两头沾焊料，然后将沾有焊料的线材搬运至线扣注塑机内在线材靠两端注塑形成线扣，随后再通过自动焊接设备将两端成型有线扣的线材与PCB线路板焊接相连，再通过底壳装配设备将底壳和焊接有线材的PCB线路板压合形成LED点光源半成品，最后，由人工将灯罩与底壳相扣合形成LED点光源成品。

但是，现有的装配过程中，自动裁线和沾焊料的设备、线扣注塑机、自动焊接设备和底壳装配设备都相对零散，各个装配步骤的半成品在完成当前步骤后如果不立即输送至下一个装配环节就容易形成堆积，而半成品堆积容易导致PCB线路板上的电路元件受挤压而损坏；而且，操作人员人工搬运半成品，劳动力大，装配效率也相对较低。

发明内容

本发明实施例所要解决的技术问题在于，提供一种LED点光源装配系统，能有效提高装配效率。

为了解决上述技术问题，本发明实施例提供以下技术方案：一种LED点光源装配系统，所述系统包括按照LED点光源的装配工序自装配起始工位开始依序排列分布的裁剪及涂焊料设备、线扣注塑设备、自动焊接设备、底壳组装设备和流水线设备；

所述流水线设备的输送带依序经过所述裁剪及涂焊料设备、线扣注塑设备、自动焊接设备和底壳组装设备以连续输送工件；

所述底壳组装设备包括用于存储并供应底壳的底壳供应装置、用于承载定位所述底壳供应装置提供的底壳和由所述自动焊接设备加工获得并由所述流水线设备输送来的线材组件的组装模具以及用于与所述组装模具配合以将由所述组装模具承载的底壳和线材组件压合装配成一体的抵压装置，所述底壳供应装置包括多个呈矩阵式分布且用于对位容纳底壳的容纳槽以及设置于所述容纳槽和所述组装模具之间用于将所述底壳从所述容纳槽内取出并放置到组装模具中的抓取机构。

进一步的，所述抓取机构包括用于从所述容纳槽内抓取底壳的抓取夹具以及用于驱动所述抓取夹具进行三维移动的三维动力模组。

进一步的，所述组装模具包括用于定点容纳所述线材组件的第一定位槽以及用于定点容纳所述底壳的第二定位槽，所述第一定位槽和第二定位槽在对应于线材组件和底壳相连接的部位相互贯通重叠。

进一步的，所述抵压装置包括输出直线动力的抵压动力件以及固定于抵压动力件的输出轴末端用于抵压底壳的压板。

进一步的，所述裁剪及涂焊料设备包括：

用于连续供应线材料带的供料装置；

用于将线材料带按照预定长度依次裁断获得线材并将线材料带的线皮在距离线材料带裁断处预定距离的位置切断的裁切装置；以及

设于裁切装置下游侧的剥线装置，所述剥线装置包括剥线夹具以及用于驱动剥线夹具实现沿线材料带输送方向水平往复移动和绕垂直线材料带输送方向的水平轴线转动的动力机构，所述剥线夹具的下方还设有用于容纳焊料的焊料槽。

进一步的，所述动力机构包括第一动力模块以及固定于第一动力模块的输出端的第二动力模块，所述剥线夹具固定于第二动力模块的输出端，所述第一动力模块和所述第二动力模块两者中的一个为输出直线运动动力的动力模块而另一个为输出旋转运动动力的动力模块。

进一步的，所述剥线夹具包括支撑基座、第一夹臂、第二夹臂、以及用于驱动所述第一夹臂和第二夹臂相对旋转张合的夹持驱动组件，所述第一夹臂和第二夹臂中的至少一个枢设于所述支撑基座上。

进一步的，所述裁剪及涂焊料设备、线扣注塑设备、自动焊接设备以及底壳组装设备均组装于所述流水线设备的同一侧。

进一步的，所述流水线设备包括用于接收和输送由所述裁剪及涂焊料设备加工而得的两端粘有焊料的线材的第一输送段以及与所述第一输送段的末端相衔接以承接所述线材的第二输送段，所述裁剪及涂焊料设备还包括将沾有焊料的线材转移至所述第一输送段的倾斜滑板。

进一步的，所述第一输送段和第二输送段结构相同，均包括导轨、分别枢接于导轨相对两端的主动轮和从动轮、绕设于主动轮和从动轮上并由主动轮带动行进的运输带以及驱动所述主动轮转动的旋转动力件。

采用上述技术方案后，本发明实施例至少具有如下有益效果：本发明实施例将所述裁剪及涂焊料设备、线扣注塑设备、自动焊接设备以及底壳组装设备沿流水线设备的输送方向依次组装于所述流水线设备的侧旁，通过流水线设备的输送带连续输送各个加工设备的半成品，当每个加工设备加工步骤完成后，操作人员可以立即将本步骤的半成品放入流水线设备中，流水线设备立刻将半成品送至下一个加工步骤，直至底壳与线材组件成品压合完后，装配人员在流水线设备的下游侧在LED点光源半成品上组装灯罩、灯具老化测试等操作，减少半成品的搬运，能有效避免装配半成品堆积并有效提高装配效率；又通过设置多个呈矩阵式分布且用于对位容纳底壳的容纳槽以及设置于所述容纳槽和所述组装模具之间用于将所述底壳从所述容纳槽内取出并放置到组装模具中的抓取机构，在实际装配时，抓取机构可以高效率地逐个将容纳槽内的待装配底壳抓取至组装模具上，避免了人工将底壳放置于组装模具中，可以有效提高了底壳的供应效率。

附图说明

图1为本发明LED点光源装配系统一个可选实施例的结构示意图。

图2为本发明LED点光源装配系统一个可选实施例底壳组装设备的结构示意图。

图3为本发明LED点光源装配系统一个可选实施例裁剪及涂焊料设备的结构示意图。

图4为本发明LED点光源装配系统一个可选实施例动力机构的原理结构示意图。

图5为本发明LED点光源装配系统一个可选实施例剥线夹具的结构示意图。

图6为本发明LED点光源装配系统又一个可选实施例剥线夹具的结构示意图。

图7为本发明LED点光源装配系统一个可选实施例第一输送段的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本申请作进一步详细说明。应当理解，以下的示意性实施例及说明仅用来解释本发明，并不作为对本发明的限定，而且，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互结合。

如图1和图2所示，本发明一个可选实施例提供一种LED点光源装配系统，所述系统包括按照LED点光源的装配工序自装配起始工位开始依序排列分布的裁剪及涂焊料设备1、线扣注塑设备3、自动焊接设备5、底壳组装设备7和流水线设备9；

所述流水线设备9的输送带90依序经过所述裁剪及涂焊料设备1、线扣注塑设备3、自动焊接设备5和底壳组装设备7以连续输送工件；

所述底壳组装设备7包括用于存储并供应底壳的底壳供应装置70、用于承载定位所述底壳供应装置70提供的底壳和由所述自动焊接设备5加工获得并由所述流水线设备9输送来的线材组件的组装模具72以及用于与所述组装模具72配合以将由所述组装模具72承载的底壳和线材组件压合装配成一体的抵压装置74，所述底壳供应装置70包括多个呈矩阵式分布且用于对位容纳底壳的容纳槽701以及设置于所述容纳槽701和所述组装模具72之间用于将所述底壳从所述容纳槽701内取出并放置到组装模具72中的抓取机构703。

在具体实施时，裁剪及涂焊料设备1用于加工线材料带以获得预定长度、端部粘有焊料的线材半成品；线扣注塑设备3用于在所述线材半成品上注塑成型线扣以获得线材成品；自动焊接设备5用于将所述线材成品与PCB线路板焊接以获得线材组件成品；底壳组装设备7用于将所述线材组件成品与底壳压合组装以获得LED点光源半成品。

在本发明的一个可选实施例中，如图2所示，所述抓取机构703包括用于从所述容纳槽701内抓取底壳的抓取夹具7030以及用于驱动所述抓取夹具703进行三维移动的三维动力模组7032。本实施例采用抓取夹具7030将位于容纳槽701内的待装配的底壳夹取，而三维动力模组7032可以有效的驱动抓取夹具7030在任意位置的容纳槽70中夹取出待装配的底壳，并将待装配的底壳移送至组装模具70上。在具体实施时，所述抓取夹具7030可以采用气动夹具或气缸等控制的机械夹具等形式，在如图2的实施例中，抓取夹具7030采用气动夹具。

在本发明的又一个可选实施例中，如图2所示，所述组装模具72包括用于定点容纳所述线材组件的第一定位槽721以及用于定点容纳所述底壳的第二定位槽723，所述第一定位槽721和第二定位槽723在对应于线材组件和底壳相连接的部位相互贯通重叠。本实施例在实际装配时，先在组装模具72的第一定位槽721中放置线材组件，其中需要对应卡入底壳内的PCB线路板部分正对所述第二定位槽723，可以保证线材组件与待装配的底壳的精准对位，提高装配质量。

在本发明的另一个可选实施例中，如图2所示，所述抵压装置74包括输出直线动力的抵压动力件741以及固定于抵压动力件741的输出轴末端用于抵压底壳的压板743。本实施例采用抵压动力件741驱动压板743抵压底壳，可以有效将线材组件与底壳压合到位，提高了装配效率。

在本发明的又一个可选实施例中，如图3所示，所述裁剪及涂焊料设备1包括：

用于连续供应线材料带的供料装置10；

用于将线材料带按照预定长度依次裁断获得线材并将线材料带的线皮在距离线材料带裁断处预定距离的位置切断的裁切装置12；以及

设于裁切装置12下游侧的剥线装置14，所述剥线装置14包括剥线夹具141以及用于驱动剥线夹具141实现沿线材料带输送方向水平往复移动和绕垂直线材料带输送方向的水平轴线转动的动力机构143，所述剥线夹具141的下方还设有用于容纳焊料的焊料槽16。本发明实施例裁剪及涂焊料设备1采用剥线夹具141夹持住线材，再在动力机构143的驱动下先进行直线移动而能有效剥除线材一端外层的线皮，并在动力机构143驱动下旋转运动而能将线材末端剥除了线皮的线芯浸入下方的焊料槽16内的液态焊料内，而使焊料沾附在线芯表面，全程实现自动化，工作效率高。在具体实施时剥线夹具141的下方共设置有两个焊料槽16，分别用于盛装焊锡和助焊剂。

在本发明的一个可选实施例中，如图4所示，所述动力机构143包括第一动力模块1430以及固定于第一动力模块1430的输出端的第二动力模块1432，所述剥线夹具141固定于第二动力模块1432的输出端，所述第一动力模块1430和所述第二动力模块1432两者中的一个为输出直线运动动力的动力模块而另一个为输出旋转运动动力的动力模块。本实施例通过第一动力模块1430和第二动力模块1432，一个为输出直线运动动力而另一个为输出旋转运动，可以高效率的将线材端部的线皮剥除并沾上焊料。

在本发明的又一个可选实施例中，所述剥线夹具141包括支撑基座1410、第一夹臂1412、第二夹臂1414、以及用于驱动所述第一夹臂1412和第二夹臂1414相对旋转张合的夹持驱动组件1416，所述第一夹臂1412和第二夹臂1414中的至少一个枢设于所述支撑基座1410上。本实施例通过夹持驱动组件1416以驱动第一夹臂1412和第二夹臂1414，可提供稳定的夹紧力，方便剥皮。

在具体实施时，如图5所示，所述第一夹臂1412和第二夹臂1414均借助于枢轴1418枢设于所述支撑基座1410上，所述第一夹臂1412和第二夹臂1414均具有分别位于枢轴1418的相对两侧的夹持端和驱动端，所述夹持驱动组件1416包括直线动力件1416a以及均以一端铰接于直线动力件1416a的输出端上的第一连杆1416b和第二连杆1416c，所述第一连杆1416b和第二连杆1416c的另一端分别对于铰接于第一夹臂1412和第二夹臂1414的驱动端；或者，如图6所示：

所述第一夹臂1412借助于枢轴1418枢设于所述支撑基座1410上而所述第二夹臂1414固定安装于支撑基座1410上，所述第一夹臂1412具有分别位于枢轴1418的相对两侧的夹持端和驱动端，所述夹持驱动组件1416包括直线动力件1416a和两端分别铰接于直线动力件1416a的输出端和所述第一夹臂1412的驱动端的传动连杆1416b。在本实施例，采用以上两种结构形式的剥皮夹具141均可以实现对线材料带的稳定夹持，方便剥线和沾锡操作。

在本发明的另一个可选实施例中，所述裁剪及涂焊料设备1、线扣注塑设备3、自动焊接设备5以及底壳组装设备7均组装于所述流水线设备9的同一侧。本实施例将各个装配设备均组装在流水线设备9的同一侧，装配方便，方便操作人员在各个加工设备间取放各个步骤的半成品，提高工作效率。

在本发明的再一个可选实施例中，如图1所示，所述流水线设备9包括用于接收和输送由所述裁剪及涂焊料设备1加工而得的两端粘有焊料的线材的第一输送段92以及与所述第一输送段92的末端相衔接以承接所述线材的第二输送段94，所述裁剪及涂焊料设备1还包括将沾有焊料的线材转移至所述第一输送段92的倾斜滑板18。本实施例通过倾斜滑板18将沾锡完成后的线材移送至第一输送段92，由于刚沾锡完成的线材上可能存在未完全冷却的焊料沾附于流水线设备9上，采用第一输送段92独立输送所述线材半成品，避免焊料沾附在流水线设备9下游侧的半成品上。

在本发明的又一个可选实施例中，如图7所示，所述第一输送段92和第二输送段94结构相同，均包括导轨921、分别枢接于导轨921相对两端的主动轮923和从动轮925、绕设于主动轮923和从动轮925上并由主动轮923带动行进的运输带90以及驱动所述主动轮923转动的旋转动力件927。本实施例通过旋转动力件927驱动主动轮923转动，进而实现运输带90载着各个步骤的半成品运动，可以有效的提高LED点光源的装配效率，避免半成品积压。在具体实施时，旋转动力件927可以采用电机或旋转气缸。

上面结合附图对本发明的实施例进行了描述，但是本发明并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本发明的启示下，在不脱离本发明宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，这些均属于本发明的保护范围之内。