具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步详细描述。

图1为合页冲床来料的合页组示意图，如图1所示，合页冲床冲压成型后保持相对位置关系的合页组1，合页组1包括呈突字形的公合页11和呈凹字形的母合页12，公合页11的凸部和母合页12的凹部均由冲压成型的卷耳构成；图2为合页组变位示意图，如图2所示，变换公、母合页的相对位置，使公合页11的凸部和母合页12的凹部相互朝向，公合页11的凸部和母合页12的凹部靠近贴合完成组对；图3为合页组插装示意图、图4为铰链示意图，如图3和图4所示，一根插销13贯穿公合页11的凸部和母合页12的凹部，即插销13插入两者的卷耳中，铆固后得到成品铰链。公合页11与母合页12之间能够以插销13为转轴进行约三百六十度的转动。

图5为铰链组装设备的透视图，如图5所示，铰链组装设备包括：冲床对接送料装置2、合页移载变位装置3、插销插装装置4、铰链铆固装置5和基座6；其中，所述冲床对接送料装置2、所述合页移载变位装置3、所述插销插装装置4和所述铰链铆固装置5依序连接并设置在所述基座6上；合页组1依次通过所述冲床对接送料装置2、所述合页移载变位装置3、所述插销插装装置4和所述铰链铆固装置5完成组装作业。

冲床对接送料装置2、合页移载变位装置3、插销插装装置4和铰链铆固装置5依序连接，这些装置之间连通供合页组1依次通过并对合页组1执行相应的动作，最终自动完成铰链组装作业。

冲床对接送料装置2对接至合页冲床的出料口，并与基座6配合以便本铰链组装设备能够匹配不同的合页冲床，将合页组1从合页冲床自动流转至本铰链组装设备；冲压成型的合页组1经冲床对接送料装置2进入合页移载变位装置3进行变位，使得公合页11的凸部与母合页12的凹部相互朝向；完成变位后的合页组1进入插销插装装置4进行组对作业，使得凹凸部贴合，随后进行插装作业，插装过程中插销13插入合页的卷耳中使得成对的公合页11与母合页12组成铰链；插装作业完成后，铰链进入铰链铆固装置5的压铆工位进行铆固，即铆固卷耳和插销13的连接，防止插销13从卷耳中脱落；循环往复，实现连续自动生产，最后铰链流出本铰链组装设备落入料框中。

本铰链组装设备，实现合页进料、合页变位、插销插装、压装铆固等全过程自动化连续生产，无需人工周转，降低操作者的劳动强度和安全风险，提高生产效率，保证质量可控，有助于产品质量的稳定，并提高整体生产效率。

进一步地，图6为冲床对接送料装置的透视图，如图6所示，冲床对接送料装置2包括：对接机构21、升降送料机构22、平推送料机构23和第一安装底板24；其中，所述对接机构21、所述升降送料机构22和所述平推送料机构23依序与第一安装底板24连接，所述对接机构21与所述第一安装底板24的首端连接，所述升降送料机构22和所述平推送料机构23与所述第一安装底板24的末端连接；所述对接机构21的作业面与所述平推送料机构23平行，所述升降送料机构22分别与所述平推送料机构23和所述第一安装底板24垂直；所述升降送料机构22的自由端位于所述对接机构21的出料口和所述平推送料机构23的送料口之间，所述升降送料机构22的自由端可携带合页组自所述对接机构21的出料口移动至所述平推送料机构23的进料口。

对接机构21的进料口直接对接合页冲床的出料口，合页冲床一次冲出的合页组1进入对接机构21，后同步进入升降送料机构22，经升降送料机构22降至与平推送料机构23的进料口对接的位置，平推送料机构23将合页组1送入自身的进料口，通过不断的循环将新成型的合页组1不断的送入合页移载变位装置3。无需人工在合页冲床与本铰链组装设备之间转运合页组1，省时省工，成本低、效率高，且更加安全，适宜工业自动化连续生产。

进一步地，所述对接机构21包括：皮带送料组件211和第一立柱组件212；其中，所述第一立柱组件212分别与所述皮带送料组件211和所述第一安装底板24垂直连接。

通常情况下，生产合页组1的合页冲床与后续生产设备之间都会存在落差。当然，也可直接调整合页冲床或铰链组装设备的高度，但重新设计或更换设备成本较高，且通用性差，不利于原有生产设备的利用。通过调节第一立柱组件212的高度适应合页冲床与铰链组装设备之间的高度差，实现合页组在合页冲床至铰链组装设备的自动化周转，简单实用，成本极低，通用性强。

进一步地，所述升降送料机构22包括：合页定位料架221、升降直线导轨222、第二立柱组件223、固定底板224和升降气缸225；其中，所述合页定位料架221设于所述升降直线导轨222的顶端，所述升降直线导轨222的末端贯穿所述第一安装底板24，所述第二立柱组件223的两端分别与所述第一安装底板24和所述固定底板224连接，所述升降气缸225设于所述固定底板224的底面，所述升降气缸225的自由端贯穿所述固定底板224并与所述升降直线导轨222的末端连接。

合页组1进入合页定位料架221，合页定位料架221限制公合页11和母合页12之间的位移保持两者位相对置关系不变，合页组1到位后，升降气缸225收缩驱动升降直线导轨222下降，从而带动载有合页组1的合页定位料架221下降至与平推送料机构23的进料口齐平的位置，等待平推送料机构23取料。同时兼顾节约空间和控制生产节拍的因素，该机构通过简单的直线升降运动实现不同高度设备之间合页组1的转移，并将前后工序隔离，便于节拍的控制，防止节拍不匹配出现卡料之类的问题，调整前后工序的节拍就可以简便的完成设备调试，并极大的缩减升降送料机构22的长度，进而缩减冲床对接送料装置2的长度，减少占用空间。

进一步地，图7为冲床对接送料装置的侧视图，如图6和图7所示，所述平推送料机构23包括：第一仿形轨道机架231、第一仿形轨道232和第一送料组件233；其中，所述第一仿形轨道232设于所述第一仿形轨道机架231的顶端，所述第一送料组件233设于所述第一仿形轨道232和所述第一仿形轨道机架231之间；所述第一送料组件233的自由端设有顶出部2331，所述顶出部2331可沿所述第一安装底板24的顶面往返运动并将所述对接机构21中的合页组1送入第一仿形轨道232。

待料时，第一送料组件233处于伸展状态，顶出部2331位于对接机构21的下方避免干扰合页定位料架221下降至预设位，合页定位料架221将合页组1移动至平推送料机构23的取料位，处于伸展状态的第一送料组件233收缩，顶出部2331将位于合页定位料架221中合页组1送入第一仿形轨道232，合页组1沿着仿形轨道行进并等待进入铰链组装的后续工序，第一送料组件233可采用气缸驱动；第一送料组件233返回初始位变为伸展状态，合页定位料架221返回初始位上升至对接机构21的出料口，如此完成一次循环。通过简单直线完成取料动作克服落差并配合仿形轨道使得合页组1按照预设姿态达到预设位，等待进入下一工序。无需复杂的机构和检测设备，便于配合前后工序的生产节拍，易于实现，稳定性强。

进一步地，如图6和图7所示，所述合页定位料架221设有仿形腔2211和顶出槽2212，所述仿形腔2211和所述顶出槽2212沿合页行进方向贯通，所述仿形腔2211为倒凹形，所述顶出槽2212设于所述合页定位料架221的底部中间并与所述仿形腔2211连通。

仿形腔2211要配合合页组1的摆放，通过仿形限制公、母合页的位移，保证公、母合页水平放置，但仿形腔2211越接近合页组1的尺寸，对前后进出料部件的配合精度要求越高，增加了设备生产和调试的难度。顶出槽2212位于合页定位料架221的底面，最好是合页定位料架221的中间，顶出部2331可以自由的穿过顶出槽2212，以便顶出合页定位料架221中的公、母合页1252将其送入第一仿形轨道232，合页定位料架221和顶出部2331均可原路返回，顶出槽2212可以避免顶针顶出后返回顺序的问题，可以同步返回，不会相互干涉，有利于简化设计和提高生产效率。

进一步地，如图7所示，所述顶出部2331与所述顶出槽2212相匹配，所述顶出部2331的顶端与所述仿形腔2211中的合页平齐。

顶出部2331与顶出槽2212形状互补，顶出部2331的尺寸不能大于顶出槽2212的尺寸。顶出部2331穿越顶出槽2212与合页定位料架221中的公、母合页接触时，将合页送出，顶出槽2212降低了部件配合精度的要求，容错率高，避免与合页定位料架221互相干涉。

进一步地，所述第一仿形轨道232的作业面两侧分别设有限位槽2321，所述限位槽2321沿合页行进方向贯通。

限位槽2321可用于检测公、母合页是否按照预设位置摆放，并固定公、母合页的移动方向，优选地，限位槽2321与公合页11的凸部、母合页12的凹部的底部形状相仿，防止错位，可配合更高的生产节拍，有利于提高生产效率。

进一步地，图8为合页移载变位装置的透视图，如图8所示，所述合页移载变位装置3包括：合页变位机构31、合页定位机构32和铰链组装送料机构33；其中，所述合页变位机构31架设于所述合页定位机构32和所述铰链组装送料机构33的上方；所述铰链组装送料机构33设于所述合页定位机构32的两侧；所述合页变位机构31可将所述合页定位机构32中的合页组1移动至所述铰链组装送料机构33中并使公合页11的凸部和母合页12的凹部相互朝向。

经过冲床对接送料装置2的合页组1进入合页定位机构32进行预定位，以便合页变位机构31对合页组1进行变位。合页组1到达预设位并完成定位后，合页变位机构31将合页组1中的公、母合页分别移动至相对侧或者分别旋转一定角度，如对调两者的位置或分别旋转180度等，使得公、母合页的相对位置从初始的凸部和凹部反向摆放变为相向摆放，为后续的组对插装工序做准备。通过自动化方式改变合页组1的相对位置，代替人工周转变位，准确率和安全性明显高于人工，生产效率更高，适宜铰链自动化的工业生产。

进一步地，图9为合页移载变位装置的俯视图、图10为合页移载变位装置的右视图，如图8-10所示，所述合页变位机构31包括：第一移载变位气缸311、第二移载变位气缸312、第一导杆三轴气缸313、第二导杆三轴气缸314、第一电磁吸盘组315、第二电磁吸盘组316和牌坊机架317；其中，所述第一移载变位气缸311和所述第一导杆三轴气缸313设于所述牌坊机架317的顶部的一侧；所述第二移载变位气缸312和所述第二导杆三轴气缸314设于所述牌坊机架317的顶部的另一侧；所述第一移载变位气缸311的自由端与所述第一导杆三轴气缸313连接，所述第一导杆三轴气缸313的自由端与所述第一电磁吸盘组315连接；所述第二移载变位气缸312的自由端与所述第二导杆三轴气缸314连接，所述第二导杆三轴气缸314的自由端与所述第二电磁吸盘组316连接；所述第一导杆三轴气缸313和所述第二导杆三轴气缸314沿相反方向水平移动。

合页组1在合页定位机构32完成预定位后，第一移载变位气缸311驱动第一导杆三轴气缸313沿牌坊机架317的延展方向移动至公合页11的正上方，第一导杆三轴气缸313的自由端伸出至公合页11处，到位后第一电磁吸盘组315吸住公合页11，第一导杆三轴气缸313的自由端返回初始位，第一移载变位气缸311驱动第一导杆三轴气缸313朝母合页12所在方向到达铰链组装送料机构33的正上方，第一导杆三轴气缸313伸出放下公合页11；同理，第二移载变位气缸312、第二导杆三轴气缸314和第二电磁吸盘组316的工作原理不再重复描述，区别仅在于将母合页12移动至另一侧；然后前述所有气缸返回起始位置，完成一次变位循环。通过相向错位移动对调公、母合页12的相对位置实现凸部和凹部相互朝向，无需人工，结构简单，效率更高。

进一步地，如图9所示，所述合页定位机构32包括:第一定位料道321和第二定位料道322，所述第一定位料道321与所述第二定位料道322并列设置。

冲床对接送料装置2将合页组1分别送入各自对应的第一定位料道321和第二定位料道322中进行定位，合页达到预设位后，等待合页变位机构31进行移载变位。无需人工周转，定位精度高于人工，效率也更高。

进一步地，如图9和图10所示，所述铰链组装送料机构33包括：公合页仿形轨道331、母合页仿形轨道332、第二送料组件333、第三送料组件334、第二仿形轨道机架335和第三仿形轨道机架336；其中，所述公合页仿形轨道331设于所述第二仿形轨道机架335的顶部，所述第二送料组件333驱动所述公合页仿形轨道331中的合页按预设方向行进；所述母合页仿形轨道332设于所述第三仿形轨道机架336的顶部，所述第二送料组件333驱动所述公合页仿形轨道331中的合页按预设方向行进。

合页变位机构31将公合页11移动至位于母合页12一侧的公合页仿形轨道331的进料端，合页变位机构31将母合页12移动至位于公合页11一侧的母合页仿形轨道332的进料端，第二送料组件333、第三送料组件334将公、母合页分别沿着对应的合页仿形轨道推送并等待进入下一工序；推送到位后，第二送料组件333、第三送料组件334退回初始位，完成一次送料循环。全自动送料，无需人工，不存在安全风险，可配合前后工序的生产节拍自动送料，适宜自动化连续生产。

优选地，所述第二送料组件333设于所述公合页仿形轨道331底部，所述第三送料组件334设于所述母合页仿形轨道332底部。两者均可采用气缸驱动，充分利用闲置的空间，尽可能的缩小设备的体积。

优选地，如图8所示，所述公合页仿形轨道331和所述母合页仿形轨道332的出料端分别设有定位刹车轮337，所述定位刹车轮的轮面可与经过的合页接触。

合页被推送行进过程中，定位刹车轮337对合页进行减速和排位，以便准确的配合前后节拍，避免合页排列不紧凑导致进料失败或卡料进而停机的情况，方便自动化连续生产。

进一步地，图11为插销插装装置的透视图，如图11所示，所述插销插装装置4包括：托送料机构41、合页组对机构42、插装机构43、第二仿形轨道44和第二安装底板45；其中，所述托送料机构41、所述合页组对机构42和所述第二仿形轨道44依序设置在所述第二安装底板45上，所述插装机构43架设在所述第二仿形轨道44上；所述合页组对机构42设有落料口421，所述托送料机构41的自由端可伸缩，所述插装机构43可将插销13插入所述落料口421中的合页组1。

托送料机构41的自由端相对于合页组对机构42的落料口421可伸缩，托送料机构41的自由端伸出至落料口421中并完整遮蔽落料口421，在合页移载变位装置3中完成变位的合页从两侧进入合页组对机构42，合页组对机构42将凹凸部相向的合页组1从两侧送至位于落料口421中的托送料机构41的自由端上，合页组1完成组对后等待插装，然后插装机构43驱动铰链柱插装入合页组1的凹凸部中，在进入凹凸部之前还可经过涂脂装置再插入合页组1的卷耳中，插装完成，托送料机构41的自由端退出落料口421，插装完成的合页组1在重力作用下落至第二仿形轨道44同样的水平高度，后托送料机构41将其送入第二仿形轨道44，完成一次公、母合页的组对、插装、送料过程，依次循环动作并推动其进入下一工序。实现了插销13自动化插装，无需人工周转节省了人工，提高了生产节拍，达到减员、降本、增效的目的。

进一步地，图12为托送料机构的透视图，如图12所示，所述托送料机构41包括：伸缩托料板411、伸缩治具412和两个侧立板，所述伸缩托料板411和所述伸缩治具412均设于两个侧立板之间并朝向所述落料口421，所述伸缩托料板411位于所述伸缩推送治具上方。

伸缩托料板411、伸缩治具412设在两个侧立板之间，空间占用较小，伸缩托料板411、伸缩治具412均通过简单的直线伸缩运动实现功能，便于调整适应前后工序的节拍，适宜高速不间断生产，有助于生产效率的提高。

进一步地，图13为合页组对机构的透视图，如图13所示，所述合页组对机构42包括：第一组对组件422、第二组对组件423、插销定位阻挡组件424、分流组件425；其中，所述第一组对组件422与所述第二组对组件423相向间隔设置形成所述落料口421，所述插销定位阻挡组件424搭设于所述第一组对组件422和第二组对组件423的左侧顶部；所述分流组件425设于所述第二组对组件423的底部，所述分流组件425朝向所述第一组对组件422的方向可伸缩。

第一组对组件422、第二组对组件423将合页移载变位装置3送来的合页相向靠拢使得凹凸部贴合，插销13插入后触碰到插销定位阻挡组件424后，插装机构43和伸缩托料板411返回初始位，插装完成的合页组1落到分流组件425上，伸缩治具412将合页组1送入第二仿形轨道，完成一个循环。各部件均进行的直线伸缩，便于调整节拍与前后工序匹配，无需人工周转，简单高效。

进一步地，图14为插销插装装置的俯视图，如图14所示，所述插装机构43包括：驱动组件431、顶出组件432、安装底座433和排料部434；其中，所述驱动组件431与所述顶出组件432连接并设置在所述安装底座433上，所述顶出组件432朝向所述落料口421；所述排料部434架设在所述第二仿形轨道44的上方，所述排料部434设有顶出通道供所述顶出组件432将所述排料部434中的插销13顶入所述落料口421内的合页组1中。

固定在安装底座433上的驱动组件431驱动顶出组件432向落料口421移动从一侧进入排料部434，将排料部434内的插销13从其相对侧顶出后进入落料口421中的合页组1的卷耳中完成插装。通过合页组1、排料部434和顶出组件432之间三点一点的设计，完成插销13的插装，简单高效，便于控制节拍适应其他生产工序，适宜工业自动化生产。

进一步地，图15为插装机构的局部放大图，如图15所示，所述驱动组件431包括：第一插装气缸4311和第二插装气缸4312，所述顶出组件432包括：滑轨4321、连接座4322和顶柱4323；其中，所述滑轨4321设于所述安装底座433上，所述连接座4322与所述滑轨4321可滑动连接，所述顶柱4323与所述连接座4322垂直连接，所述顶柱4323位于所述第一插装气缸4311和所述第二插装气缸4312之间；所述第一插装气缸4311和所述第二插装气缸4312平行设于所述滑轨4321的两侧，所述第一插装气缸4311、所述第二插装气缸4312和所述顶柱4323均位于所述连接座4322的同一侧，所述第一插装气缸4311和所述第二插装气缸4312的自由端分别与所述连接座4322连接。

连接座4322与顶柱4323连接呈“T”形，设于顶柱4323两侧的第一插装气缸4311和第二插装气缸4312与连接座4322连接后呈“山”字形，两侧的第一插装气缸4311和第二插装气缸4312驱动连接座4322滑动带动顶柱4323行进，贯穿排料部434后将其内的插销13插入公、母合页的卷耳中。该结构稳定性较强，不易产生偏移，有助于提高插装的成功率。

进一步地，图16为托送料机构的侧视图，如图16所示，所述托送料机构41还包括：卡料处理组件413，所述卡料处理组件413设置在所述伸缩治具412的下方。

插装过程中，如插销13未完全插入铰链造成卡料，伸缩托料板411返回初始位，卡料处理组件413和分流组件425同时配合收缩，卡料件从落料口落下脱离合页组对机构42落入废料框，卡料处理组件413和分流组件425返回初始位，处理完毕。实现不合格品自动分流处理，无需人工处理卡料，减少停机以提高生产的连续性。

进一步地，图17为本发明实施例中排料部的侧视图，如图17所示，所述排料部434还包括：储料仓435，所述储料仓435与所述排料部434连通，所述储料仓435的底部为斜滑道。

将插销13放入储料仓435，插销13在斜滑道在重力作用下流经储料仓435的出料口后进入排料部434，防止供料不足中断生产，保证高速生产状态下的连续供料，提高生产自动化。

进一步地，所述储料仓435还包括：整料组件436，所述整料组件436设置在所述储料仓435的侧壁的顶部并与所述储料仓435的出料口对齐。

整料组件436的自由端伸出，对料仓内的插销13存料施加压力，压实储料仓435内的插销13并使物料与出料口对齐，有助于出料的连续性，防止出料口卡料影响生产的连续性，进一步提高生产自动化。

进一步地，所述排料部434还包括：出料组件437，所述储料仓435的出料口位于所述排料部434进料口的上方，所述出料组件437设于所述料仓的下方，所述出料组件437的自由端水平朝向与所述排料部434的进料口。

出料组件437将料仓的出料口的插销13依次有序地排列在排料部434上，每完成一根插销13的插销13，出料组件437就循环动作一次，可以根据插装节拍调整节拍设置，能够匹配更高的生产效率。

进一步地，所述第二仿形轨道44设有定位刹车轮441。

定位刹车轮441最好设于第二仿形轨道44的中部或末端，不干涉进料即可。合页行进过程中，定位刹车轮441对合页进行减速和定位，以便准确的配合前后节拍，避免进料失败或卡料导致的停机，有助于连续自动化生产。

进一步地，图18为铰链铆固装置的透视图，如图18所示，所述铰链铆固装置5包括：基板51、安装支架52、增压机构53和压铆刀头54；其中，所述基板51设于所述安装支架52的顶端；所述增压机构53设于所述基板51的顶面，所述增压机构53的自由端贯穿所述基板51与所述压铆刀头54连接。

铰链铆固装置5架设在第二仿形轨道上，经过插销插装装置4的合页组1完成插装后被送至铰链铆固装置5的压铆工位，增压机构53驱动压铆刀头54下落进行压铆，增压机构53的自由端能够沿着基板51厚的方向滑动，基板51对增压机构53的自由端起到导向作用，压铆到位后，增压机构53驱动压铆刀头54回程，完成一次压铆动作。本方案采用线性运动机构设计，无需人工周转，实现了合页组1自动铆固，降低了劳动安全风险，节省人工，提高了生产效率，保证产品质量的稳定，满足了生产自动化的需求。

优选地，所述增压机构53为气液增压缸。

气液增压缸具有出力大、速度快、故障少等优点，而且价格低廉、结构简单易维护，压力和工作行程在规定范围内可达到无级可调，满足不同工艺的需要。

进一步地，图19为压铆刀头的放大图，如图3和图19所示，所述压铆刀头的作业面设有两凸出部541，两凸出部541间距水平方向与铰链中插销13延展的方向一致。

压铆刀头增设凸出部541，便于单侧压紧，节拍更快。优选地，两凸出部541的顶点间距与所述插销13两端环形凹槽14间距相同，锚固后卷耳与凹槽14对应处下陷，紧固效果更好，而且有利于铰链旋转。

优选地，所述凸出部541为倒三角形。简单实用，锚固形成下陷部的中心至两侧下陷深度逐渐减小，保证锚固效果的同时还不会影响铰链的转动。

进一步地，图20为铰链铆固装置的侧视图，如图20所示，铰链铆固装置5还包括：导向机构55，所述导向机构55可伸缩滑动，所述导向机构55分别与所述基板51和所述压铆刀头54连接。

导向机构55用于限制压铆刀头54的运动方向，防止压铆刀头54错位，提高压铆良品率。

进一步地，如图20所示，所述导向机构55包括：稳定板551和导向杆552；其中，所述导向杆552与所述基板51连接并沿着所述压铆刀头54的运动方向延伸；所述压铆刀头54设于所述稳定板551的中部；所述稳定板551可沿着所述导向杆552滑动。

该机构采用线性运动机构设计，压铆刀头54下压平稳，防止卷耳受力不均影响铰链转动，便于生产和安装，成本低廉。

进一步地，所述压铆刀头54设有压力检测传感器。

压力检测传感器能够实时检测压铆力，铆固过程中，如果压铆力超出设定的安全值，压力检测传感器检测出数据，并传输给PLC，PLC控制压铆动作停止，并发出报警。压力检测传感器推荐0-5T轮辐拉压力传感器。实时监测压铆情况，稳定压铆力，进一步提高产品质量。

进一步地，图21为插销涂脂装置的透视图、图22为涂脂机构的透视图，如图21和图22所示，所述插销涂脂装置7包括：压力桶71、料管72和涂脂机构73；其中，所述涂脂机构73设有涂脂腔74和注脂腔75，所述涂脂腔74与所述注脂腔75连通；所述压力桶71与所述料管72连通，所述料管72与所述注脂腔75连通；所述涂脂腔74贯通所述涂脂机构73供插销13通过。

作业时，压力桶71通过注入压缩空气或机械挤压方式对内部增压，压力桶71中的阻尼脂在压力作用下经料管72流入注脂腔75，然后进入涂脂腔74，插销插装装置4驱动插销13通过涂脂腔74后，其外周面即涂满阻尼脂形成涂装层，完成自动涂装，免去了人工涂装，通过压力桶71控制阻尼脂的流量并配合涂脂机构73使得涂装均匀，涂装一致性优于人工涂装，实现了插销13涂装自动化，提高了阻尼脂的使用率，生产效率更高，成本更低。

涂脂腔74的内径与插销13直径越接近，插销13上的涂装层的厚度相对越薄，通过调整涂脂腔74的内径可以很好的控制涂装层厚度。优选地，涂脂腔74内径左侧比右侧稍大，锥度两度左右，右侧内径比插销13内径大0.5mm。阻尼脂最好选用静音阻尼脂。

进一步地，图23为涂脂机构沿涂脂腔延展方向的剖视图，如图23所示，所述注脂腔75设有压注口751和压注槽752；其中，所述压注口751与所述压注槽752连通，所述压注槽752与所述涂脂腔74连通；所述压注口751的内径大于所述压注槽752的内径。

大口径的压注口751为小口径的压注槽752提供充足的阻尼脂，防止阻尼脂流动性不足导致的供料不及时，尤其是高速生产的情况下，利用压注槽752内部压力以压实等待涂装的阻尼脂，有利改善涂装均匀的一致性和稳定性。

优选地，所述压注口751与所述压注槽752的中轴线相同。有助于阻尼脂的流动，防止积料，有助于连续性供料，保证供料稳定性。

优选地，所述压注槽752与所述涂脂腔74连通处的内径小于自身其他部位，最好是压注槽752与涂脂腔74相交处向内部拱起。通过物理结构限制阻尼脂流动方向，增大对阻尼脂的压力，稳定阻尼脂供料，进一步改善涂装的均匀一致性。

优选地，所述注脂腔75与所述涂脂腔74的中部垂直连通。保证各方向压力一致，稳定各方向阻尼脂供应量，促进涂装的均匀一致性。

优选地，所述压注槽752与所述涂脂腔74十字连通。有利于压注槽752和涂脂腔74各方向上阻尼脂的均匀，尤其是通过下部预存阻尼脂使得上部和下部涂装均衡，提高涂装均匀一致性。

进一步地，如图23所示，所述涂脂机构73还包括：电加热棒731，所述电加热棒731设于所述涂脂机构73内。

通过电加热棒731对涂脂机构73中的阻尼脂进行加热，保证阻尼脂的流动性，防止出现堵塞、局部硬化等问题，避免出现卡顿，保证阻尼脂的生产工艺稳定，保证涂装均匀。

进一步地，所述涂脂腔74的进口的内径和所述涂脂腔74的出口的内径小于自身其他部位的内径。

插销13从涂脂腔74的进口进入涂脂腔74并从出口离开，进口和出口小、中间大，既能减少阻尼脂溢出，又通过物理方式限涂装层的厚度并对涂装层重新塑形，有利于涂装的均匀一致性。

进一步地，如图21所示，所述压力桶71的外壁设有加热板711和温度传感器。

加热板711对压力桶71中阻尼脂加热，电加热棒731对涂脂机构73中阻尼脂加热，温度传感器检测加热系统的实际温度，最好配备相应控制器对整个加热系统进行比例积分微分控制(PID)，控制器最好选用可编程的存储器(PLC)，实现了阻尼脂加热的恒温控制，使得阻尼脂温度恒定，增强有利于连续化生产和保持涂装的均匀。

进一步地，所述料管72设有节流阀721，所述料管72通过所述节流阀721与所述注脂腔75连通。

对料管72和涂脂机构73进行节流设计，如增设节流阀721。进行插装时，压力桶71内部进行增压，阻尼脂在压力作用下通过料管72和节流阀721注入涂脂机构73，节流阀721可以调节流量，并配合恒温控制，实现阻尼脂定量控制，彻底解决产品外观污染问题，保证涂装后产品外观清洁。

该机构实现上述功能还需要电控系统，如PLC、控制程序、电路、气路布置等，还可配合各类传感器进行精确监控，如定位传感器、温度传感器、压力传感器等，协调各步骤工作之间的工序，上述功能均可通过现有技术的电气控制实现，此处不再详述。

本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的发明后，将容易想到本发明的其它实施方案。本申请旨在涵盖本发明的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本发明的一般性原理并包括本公开未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本发明的真正范围和精神由下面的权利要求指出。

应当理解的是，本发明并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。