具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作进一步地详细描述。仅此声明，本发明在文中出现或即将出现的上、下、左、右、前、后、内、外等方位用词，仅以本发明的附图为基准，其并不是对本发明的具体限定。

实施例

根据图1-3所示，一种塑料管件加工成型开裂修复设备，包括有工作机床板1、支撑底脚柱2、外撑复位系统5、修复系统7、第一电动传送辊组9、第一传送滑道组10、第二电动传送辊组11和第二传送滑道组12；工作机床板1底部安装有多个支撑底脚柱2；工作机床板1顶部右前侧安装有外撑复位系统5；工作机床板1顶部左前侧安装有修复系统7；工作机床板1顶部前侧安装有多组第一电动传送辊组9；工作机床板1顶部前侧安装有两组第一传送滑道组10；工作机床板1顶部后侧安装有多组第二电动传送辊组11；工作机床板1顶部后侧安装有两组第二传送滑道组12。

在使用塑料管件加工成型开裂修复设备时，首先将成型后的塑料管件输送至按压检测系统3的位置，第二电动传送辊组11带动塑料管件在第二传送滑道组12顶部运动，然后按压检测系统3对塑料管件进行定长按压检测其管壁强度，检测点等距分布，当管件一个位置检测完成后，当塑料管件运动至切割系统4下方时，此时控制切割系统4对塑料管件进行定长切割，切割位置在距检测点两厘米处，由此可获得标准长度的管件，在按压检测系统3按压检测过程中部分位置会发生开裂，然后在切割系统4切割得到标准管件后，将带有裂缝的管件会被转移至第一传送滑道组10和第一电动传送辊组9顶部。

控制固定系统6对管材进行固定，然后控制外撑复位系统5向左伸入至管道的内侧，控制外撑复位系统5将塑料管道开裂的位置向外顶，将裂缝内凹的部分向外顶，然后控制第一电动传送辊组9带动其顶部的管道在第一传送滑道组10内部进行运动，即带动塑料管材运动至修复系统7下方，控制修复系统7对塑料管口开裂的部分进行修复，实现了对成型后开裂的塑料管件的开裂位置的矫正复位和修复，针对管道管壁裂片会向管道内部弯曲并伸入管道中的情况，采用由内而外的复位使得裂缝的内凹部分向外复位，再使用环形修复件进行热熔粘修复，保证了开裂位置的内凹裂片复位后与外侧的修复件紧密贴合，保证了修复管件的使用安全性。

根据图1和图4-7所示，外撑复位系统5包括有第一滑动组件501、第一滑动安装座502、传动固定箱架503、第一动力电机504、第一转轴杆505、第一传动轮506、轴承架柱507、第二转轴杆508、第二传动轮509、转动圆盘5010、连接架5011、连接总柱5012、矫正组件和加热组件；工作机床板1顶部右前侧安装有与第二传送滑道组12对应的第一滑动组件501；第一滑动组件501顶部滑动连接有第一滑动安装座502；第一滑动安装座502顶部螺栓连接有传动固定箱架503；第一滑动安装座502顶部螺栓连接有第一动力电机504；第一动力电机504位于传动固定箱架503内侧；第一动力电机504的输出轴固接有第一转轴杆505；第一转轴杆505外表面固接有第一传动轮506；第一滑动安装座502顶部左侧螺栓连接有轴承架柱507；第一转轴杆505转动连接轴承架柱507；轴承架柱507转动连接有第二转轴杆508；第二转轴杆508外表面固接有第二传动轮509；第二传动轮509外环面通过皮带传动连接第一传动轮506；第二转轴杆508左侧焊接有转动圆盘5010；转动圆盘5010左侧螺栓连接有连接架5011；连接架5011固定套接有连接总柱5012；连接总柱5012中部安装有矫正组件；连接总柱5012左右两侧连接有加热组件。

以从右向左看逆时针方向为基准转动方向，首先控制第一滑动组件501带动第一滑动安装座502向左运动，即第一滑动安装座502带动其顶部连接的部件向左侧同步运动，带动矫正组件和加热组件进入到塑料管内部，然后接通第一动力电机504的电源，并控制第一动力电机504进行逆时针转动，然后第一动力电机504带动第一转轴杆505进行转动，然后第一转轴杆505带动第一传动轮506进行转动，然后第一传动轮506带动第二传动轮509进行转动，进而第二传动轮509带动第二转轴杆508进行转动，进而第二转轴杆508带动转动圆盘5010进行转动，然后转动圆盘5010带动连接架5011和连接总柱5012进行转动，然后连接总柱5012带动矫正组件和加热组件进行转动，然后将塑料管裂缝内凹的位置向外顶出恢复。

矫正组件包括有电动转动座5013、第一伸缩组件5014和矫正筒5015；连接总柱5012中部安装有电动转动座5013；电动转动座5013顶部安装有第一伸缩组件5014；第一伸缩组件5014的伸缩端顶部固接有矫正筒5015。

此时第二转轴杆508带动转动圆盘5010进行转动，即转动圆盘5010逆时针转动带动连接架5011和连接总柱5012进行转动，连接总柱5012带动矫正组件和加热组件进行转动，连接总柱5012带动电动转动座5013、第一伸缩组件5014和矫正筒5015进行转动，在第一伸缩组件5014不伸长的情况下，矫正筒5015缓慢转动过程中会触及到裂缝内凹部分的一侧底部，在第一伸缩组件5014伸长的情况下，矫正筒5015接触到塑料管材的内管壁。

加热组件包括有第一安装竖架5016、限位档杆5017、安装顶杆5018、第一加热板5019、第二安装竖架5020、保护底框5021、第一扭力弹簧组件5022、转动摆杆5023、触发组件5024、触发控制组件5025、第二加热板5026、第二扭力弹簧组件5027和第三扭力弹簧组件5028；连接总柱5012左侧和右侧分别安装有第三扭力弹簧组件5028和第二扭力弹簧组件5027；第二扭力弹簧组件5027顶部安装有第一安装竖架5016；第一安装竖架5016前侧底部和后侧底部各焊接有一个限位档杆5017；第一安装竖架5016顶部螺栓连接有安装顶杆5018；安装顶杆5018顶部前后两侧分别安装有第二加热板5026和第一加热板5019；第三扭力弹簧组件5028顶部安装有第二安装竖架5020；第二安装竖架5020顶部螺栓连接安装顶杆5018；安装顶杆5018底部螺栓连接有保护底框5021；连接总柱5012右中部安装有第一扭力弹簧组件5022；第一扭力弹簧组件5022顶部前侧和顶部后侧各安装有一个转动摆杆5023；两个转动摆杆5023顶部均设置有一个触发组件5024；安装顶杆5018前端右侧和后端右侧各安装有一个触发控制组件5025。

第一加热板5019跟随连接总柱5012进行逆时针同步运动，第一加热板5019首先接触到塑料管材裂缝内凹部分的弯折处，然后第一加热板5019被塑料管材裂缝内凹部分的弯折处阻挡，无法继续跟随连接总柱5012进行同步运动，此时第二扭力弹簧组件5027和第三扭力弹簧组件5028继续跟随连接总柱5012进行转动，即第一安装竖架5016和第二安装竖架5020则开始在第二扭力弹簧组件5027和第三扭力弹簧组件5028外侧发生相对转动，即保持了安装顶杆5018、第一加热板5019、保护底框5021和第二加热板5026的相对静止，而此时连接总柱5012继续带动第一扭力弹簧组件5022、转动摆杆5023和触发组件5024进行运动，然后触发组件5024运动接触到触发控制组件5025同时控制第一动力电机504停止转动，当第一动力电机504停止转动后，此时第一转轴杆505、第一传动轮506、轴承架柱507、第二转轴杆508、第二传动轮509、转动圆盘5010、连接架5011和连接总柱5012停止转动，即控制第一动力电机504进行精准停止，即第一动力电机504输出轴无自转现象，如第一动力电机504可为伺服电机即可实现，第一动力电机504在停止转动后，其输出轴受到外力不会转动，进而保证了保证连接总柱5012不会转动，第二扭力弹簧组件5027和第三扭力弹簧组件5028的弹力也不会带动连接总柱5012发生自转，进而触发控制组件5025发出信号控制第一加热板5019开始加热，即第一加热板5019对其接触的裂缝内凹部分的一侧弯折处开始加热，第一加热板5019的加热温度为一百一十摄氏度，加热时间为一点五秒，然后第一加热板5019对其接触的裂缝内凹部分的一侧弯折处软化，同时矫正筒5015跟随连接总柱5012转动触及到裂缝内凹部分的一侧底部，此时控制第一动力电机504继续逆时针小角度转动，然后矫正筒5015会将内凹部分的一侧向上拨动，然后内凹部分的一侧向上被拨动至水平，拨动结束后控制第一动力电机504停止转动，在第一伸缩组件5014不伸长的情况下，矫正筒5015转动过程中只是会触及到裂缝内凹部分的一侧底部，而此时控制第一伸缩组件5014伸长，即第一伸缩组件5014会带动矫正筒5015向上伸长，然后矫正筒5015向上伸长运动，矫正筒5015的侧部会接触到保护底框5021，进而矫正筒5015向上运动的过程中其侧部会将保护底框5021向顺时针方向挤压，即保护底框5021带动第一加热板5019和第二加热板5026开始反向转动，进而此时第一加热板5019离开了塑料管材裂缝内凹部分的弯折处，而矫正筒5015已经触及到此弯折处，此时再控制电动转动座5013带动第一伸缩组件5014和矫正筒5015继续逆时针运动，即此时矫正筒5015抵住内凹部分的一侧向上被拨动至水平的部分，将其向上再次顶起，使其恢复至外侧弯曲的形状，裂缝另一侧的内凹弯折部分，由此实现对裂缝内凹部分的向外矫正，则需要控制第一动力电机504进行顺时针转动，进行相同的操作，即完成对另一侧的矫正复位，进而完成塑料管材裂缝内凹部分两侧的复位。

根据图1和图8所示，还包括有固定系统6，固定系统6安装于工作机床板1顶中部前侧，固定系统6包括有第三安装竖架601、第一安装托架602、第二伸缩组件603和固定压板604；工作机床板1顶中部前侧焊接有第三安装竖架601；第三安装竖架601后侧内顶部焊接有第一安装托架602；第一安装托架602底中部螺栓连接有第二伸缩组件603；第二伸缩组件603的伸缩端底部固接有固定压板604。

带有裂缝的管件会被转移系统8转移至第一传送滑道组10和第一电动传送辊组9顶部，然后控制第二伸缩组件603带动固定压板604向下运动，即固定压板604会下压接触到塑料管件顶部，对其进行轻微固定。

根据图1和图9-12所示，修复系统7包括有连接侧架701、修复件出料机702、第二滑动组件703、第二滑动安装座704、连接侧柱705、弧形加热托板706、辅助限位组件和摩擦传动组件；工作机床板1顶部左前侧螺栓连接有两个连接侧架701；两个连接侧架701顶部之间螺栓连接有修复件出料机702；两个连接侧架701相对的一侧各安装有一个第二滑动组件703；两个第二滑动组件703各滑动连接有一个第二滑动安装座704；两个第二滑动安装座704相对的一侧各固接有一个连接侧柱705；两个连接侧柱705之间固接有与第二传送滑道组对应的弧形加热托板706；两个连接侧架701左侧底部安装有辅助限位组件；辅助限位组件中部左右两侧各安装有一组摩擦传动组件。

控制外撑复位系统5将塑料管道开裂的位置向外顶，将裂缝内凹的部分向外顶，此时控制修复件出料机702将其内部的环形修复件向下放出至弧形加热托板706顶部，修复件出料机702内部存储有内径与塑料管件的外径相同的环形修复件，然后控制第二滑动组件703带动第二滑动安装座704、连接侧柱705和弧形加热托板706向下运动，即弧形加热托板706带动其顶部的环形修复件向下运动至其圆心与塑料管件的圆心在同一直线上，然后控制第一电动传送辊组9带动其顶部的管道在第一传送滑道组10内部进行运动，即带动塑料管材运动至修复系统7下方，即此时塑料管件被插入至弧形加热托板706顶部的环形修复件内侧，环形修复件将塑料管一侧的开裂位置包裹，然后控制弧形加热托板706对其顶部的环形修复件进行加热，同时控制辅助限位组件对塑料管件进行固定，并且摩擦传动组件带动塑料管件进行转动，使环形修复件被热熔包裹在塑料管件外侧。

辅助限位组件包括有安装顶架707、电机座板708、第二动力电机709、第三转轴杆7010、第三传动轮7011、双槽传动轮7012、连接横框7013、第四转轴杆7014、第四传动轮7015、第五转轴杆7016、第一平齿轮7017、第五传动轮7018、第六传动轮7019、第六转轴杆7020、第二平齿轮7021、第二安装托架7022、第三伸缩组件7023和第三弧形压板7024；两个连接侧架701左侧底部螺栓连接有安装顶架707；安装顶架707前部内侧螺栓连接有电机座板708；电机座板708顶部螺栓连接有第二动力电机709；第二动力电机709输出轴固接有第三转轴杆7010；第三转轴杆7010转动连接电机座板708；第三转轴杆7010外表面左侧固接有第三传动轮7011；安装顶架707前部内侧固接有连接横框7013；连接横框7013转动连接有第四转轴杆7014；第四转轴杆7014外表面左侧固接有双槽传动轮7012；双槽传动轮7012外环面通过皮带传动连接于第三传动轮7011；连接横框7013转动连接有第五转轴杆7016；第五转轴杆7016外表面左侧固接有第四传动轮7015；第四传动轮7015外环面通过皮带传动连接双槽传动轮7012；第五转轴杆7016外表面右侧固接有第一平齿轮7017；连接横框7013转动连接有第六转轴杆7020；第四转轴杆7014外表面右侧固接有第五传动轮7018；第六转轴杆7020外表面右侧固接有第六传动轮7019；第六传动轮7019外环面通过皮带传动连接于第五传动轮7018；第六转轴杆7020外表面左侧固接有第二平齿轮7021；安装顶架707内顶部中间焊接有第二安装托架7022；第二安装托架7022内底部中间安装有第三伸缩组件7023；第三伸缩组件7023的伸缩端底部固接有第三弧形压板7024；第三弧形压板7024顶部左侧和顶部右侧各安装有一组摩擦传动组件。

当控制第一电动传送辊组9带动其顶部的管道在第一传送滑道组10内部进行运动，即带动塑料管材运动至修复系统7下方后，此时控制第三伸缩组件7023带动第三弧形压板7024向下运动，然后第三弧形压板7024轻微压在塑料管件的顶部对其进行固定。

摩擦传动组件包括有安装侧框7025、轴承座板7026、第七转轴杆7027、第三平齿轮7028和摩擦传动盘7029；第三弧形压板7024顶部左侧焊接有安装侧框7025；安装侧框7025内顶部焊接有两个轴承座板7026；两个轴承座板7026之间转动连接有第七转轴杆7027；第七转轴杆7027外表面左侧固接有与第一平齿轮7017和第二平齿轮7021啮合的第三平齿轮7028；第七转轴杆7027外表面右侧固接有摩擦传动盘7029。

在第三弧形压板7024向下运动的同时，控制接通第二动力电机709电源，然后第二动力电机709带动第三转轴杆7010进行转动，然后第三转轴杆7010带动第三传动轮7011进行转动，进而第三传动轮7011带动双槽传动轮7012进行转动，双槽传动轮7012带动第四转轴杆7014进行转动，第四转轴杆7014带动第五传动轮7018进行转动，然后第五传动轮7018带动第六传动轮7019进行转动，进而第六传动轮7019通过第六转轴杆7020带动第二平齿轮7021进行转动，同时双槽传动轮7012带动第四传动轮7015进行转动，进而第四传动轮7015通过第五转轴杆7016带动第一平齿轮7017进行转动，在第三弧形压板7024轻微压在塑料管件的顶部对其进行固定的同时，第三平齿轮7028向下运动至与第一平齿轮7017啮合的位置，同时摩擦传动盘7029底部接触到塑料管件的表面，进而第一平齿轮7017带动第三平齿轮7028进行转动，然后第三平齿轮7028带动第七转轴杆7027进行转动，进而第七转轴杆7027带动摩擦传动盘7029进行转动，然后摩擦传动盘7029转动通过摩擦力带动塑料管件进行缓慢转动，第二平齿轮7021则带动另一组摩擦传动组件进行相同操作实现塑料的缓慢自转，即塑料管件带动其外表面套有的环形修复件进行转动，实现弧形加热托板706对环形修复件的均匀加热，进而在塑料管件和环形修复件进行转动过程中，环形修复件被缓慢热熔，进而环形修复件热熔粘贴在塑料管件的开裂位置表面，完成修复。

根据图1和图13所示，还包括有转移系统8，工作机床板1底部中左侧和底部中右侧各安装有一组转移系统8，转移系统8包括有底部托架801、第三滑动组件802、第三滑动安装座803、安装板804、第四伸缩组件805和底托座806；工作机床板1底部中右侧螺栓连接有底部托架801；底部托架801顶部中左侧和顶部中右侧各安装有一个第三滑动组件802；两个第三滑动组件802顶部均滑动连接有一个第三滑动安装座803；两个第三滑动安装座803之间固接有安装板804；安装板804下方连接有第四伸缩组件805；第四伸缩组件805的伸缩端顶部固接有底托座806。

在按压检测系统3按压检测过程中部分位置会发生开裂，然后在切割系统4切割得到标准管件后，带有裂缝的管件此时位于第二电动传送辊组11的顶部和第二传送滑道组12的内侧顶部，即此时底托座806位于带有裂缝的管件的底部，然后控制第四伸缩组件805带动底托座806向上伸长，同时另一组转移系统8进行相同操作，进而左右两个底托座806向上运动将管件架起，使管件脱离第二电动传送辊组11和第二传送滑道组12，此时管件底部高于第二传送滑道组12的最高点，然后控制第三滑动组件802带动第三滑动安装座803运动，第三滑动安装座803通过安装板804带动第四伸缩组件805和底托座806向前侧运动，直至管件运动至第一传送滑道组10和第一电动传送辊组9顶部，然后控制第四伸缩组件805收缩，进而管件被放置到第一传送滑道组10内侧和第一电动传送辊组9顶部，完成了开裂管件的传送。

根据图1和图14所示，还包括有按压检测系统3，按压检测系统3安装工作机床板1顶部右侧，按压检测系统3包括有第一龙门架301、第一限位滑柱302、第一升降座板303、第一电动气缸304、第二电动气缸305、第一弧形压板306、按压竖板307、激光发生器308和信号接收器309；工作机床板1顶部右侧螺栓连接有第一龙门架301；第一龙门架301内顶部安装有两根第一限位滑柱302；两根第一限位滑柱302底部焊接工作机床板1；第一龙门架301顶部安装有第一电动气缸304；两根第一限位滑柱302外表面之间滑动连接有第一升降座板303；第一电动气缸304的伸缩端底部螺栓连接第一升降座板303；第一升降座板303左侧和右侧各安装有一个第二电动气缸305；两个第二电动气缸305的伸缩端底部各螺栓连接有一个第一弧形压板306；第一升降座板303底中部固接有按压竖板307；按压竖板307前后两侧各安装有一个激光发生器308；第一龙门架301内侧前部和内侧后部各安装有一个信号接收器309。

第二电动传送辊组11带动塑料管件在第二传送滑道组12顶部运动，然后塑料管件运动至按压检测系统3下方，然后控制第一电动气缸304向下伸长，即第一电动气缸304带动第一升降座板303、第二电动气缸305、第一弧形压板306、按压竖板307、激光发生器308和信号接收器309向下运动，然后按压竖板307会按压在管件的顶部，对管件进行强度检测，当管件强度达不到标准时，管件会被按压竖板307下压损坏，即按压竖板307底部会插入至管件的裂缝中，同时激光发生器308会下降到信号接收器309的高度，同时激光发生器308发出的激光信号会传输进入到相应的信号接收器309中，然后信号接收器309发出信号控制第一电动气缸304向上收缩带动按压竖板307向上从塑料管件的裂缝中抽出，并且控制两个第二电动气缸305向下伸长，即两个第二电动气缸305分别带动一个第一弧形压板306向下运动至管材顶部，将管件压住，保证按压竖板307可顺利抽出，即完成了对塑料管件进行定长按压检测其管壁强度。

根据图1和图15-16所示，还包括有切割系统4，切割系统4安装于工作机床板1顶部右中侧，切割系统4包括有第二龙门架401、第三电动气缸402、第二升降座板403、第二限位滑柱404、第四电动气缸405、第二弧形压板406、锯片安装盒407、第三动力电机408和切割锯片409；第二龙门架401顶中部安装有第三电动气缸402；第三电动气缸402的伸缩端底部安装有第二升降座板403；第二龙门架401内顶部安装有两根第二限位滑柱404；两根第二限位滑柱404外表面滑动连接于第二升降座板403；第二升降座板403底中部安装有第四电动气缸405；第四电动气缸405的伸缩端底部安装有第二弧形压板406；第二龙门架401左侧顶部安装有锯片安装盒407；锯片安装盒407左侧螺栓连接有第三动力电机408；锯片安装盒407转动连接有切割锯片409；第三动力电机408的输出轴固接切割锯片409。

第二电动传送辊组11带动塑料管件在第二传送滑道组12顶部运动，将检测完成的塑料管件带动至切割系统4下方，控制塑料管件顶部距检测点两厘米处的位置位于切割锯片409下方，然后控制第三电动气缸402向下伸长，即第三电动气缸402带动第二升降座板403、第二限位滑柱404、第四电动气缸405、第二弧形压板406、锯片安装盒407、第三动力电机408和切割锯片409整体向下运动，同时控制第四电动气缸405带动第二弧形压板406向下运动，即第二弧形压板406向下运动压在塑料管件的顶部，并控制接通第三动力电机408电源，即第三动力电机408带动切割锯片409进行转动，进而当切割锯片409底部接触到塑料管件时，切割锯片409即可实现对塑料管件的切割。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。