阅读说明：本技术 一种多阀门通用的试验装置 (Testing device for universal use of multiple valves ) 是由 刘利元 王冬冬 余志利 于 2019-10-25 设计创作，主要内容包括：本发明公开了一种多阀门通用的试验装置,试验装置包括试验台、控制柜、承载台、氮气罐、空气输入接口、氮气输入接口、控制油供给软管、密封油供给软管、燃气供给软管、燃气泄露检测瓶、燃气泄露检测管以及设置在控制柜内的油气控制系统,在承载台上设置供待检测阀的三个固定座,油气控制系统包括控制油油路、密封油油路、和氮气流路,能极好的匹配吹扫阀、窗口阀和喷气阀的密封性实现模拟测试,试验台或工作平台通配性好,结构简单,成本低,便于推广应用。(The invention discloses a test device for universal use of multiple valves, which comprises a test bed, a control cabinet, a bearing table, a nitrogen tank, an air input interface, a nitrogen input interface, a control oil supply hose, a sealing oil supply hose, a gas leakage detection bottle, a gas leakage detection pipe and an oil-gas control system arranged in the control cabinet, wherein three fixed seats for a valve to be detected are arranged on the bearing table, the oil-gas control system comprises a control oil way, a sealing oil way and a nitrogen flow way, can be well matched with the sealing performance of a purge valve, a window valve and an air injection valve to realize simulation test, and has the advantages of good compatibility of the test bed or a working platform, simple structure, low cost and convenient popularization and application.)

一种多阀门通用的试验装置

技术领域

本发明涉及船舶发动机阀门检测技术，尤其涉及一种多阀门通用的试验装置。

背景技术

针对MAN-ES的ME-GI双燃料二冲程低速柴油机，喷气阀、窗口阀和吹扫阀是燃气供气和喷射系统的主机部件。ME-GI柴油机运行时，高压燃气通过燃气控制块和缸盖到喷气阀，通过电磁阀控制的液压油至喷气阀实现燃烧室的燃气供给，ME-GI柴油机停车时，窗口阀通过电子阀控制的液压油关闭燃气控制块的燃气供给，且通过电磁阀控制液压油的吹扫阀，进行惰性气体置换残留的燃气。

ME-GI柴油机的喷气阀、窗口阀和吹扫阀运行是通过电磁阀控制的液压油操纵的，各阀需连接300bar的高压控制油，以及低压油补给管线，确保各阀对应控制系统的操作。各阀操纵控制的是可燃燃气，要求较高的密封性，由此阀件带有340bar高压密封油系统，保证各部件的密封性，防止燃气泄露。各阀带有泄放管线，以及燃气泄露通道。

喷气阀、窗口阀和吹扫阀在ME-GI柴油机上的运行带有多种管线通道，且适用于高压油和燃气的环境，为使其安装运行的正确性，安装前的功能试验是必要的。

然而，现有技术中还没由针对喷气阀、窗口阀和吹扫阀通用的检测台，因此，急需一种针对喷气阀、窗口阀和扫气阀通用或同时检测的试验台。

发明内容

为了克服现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种多阀门通用的试验装置，其能解决试验平台不能对三种阀通用的问题。

本发明的目的采用以下技术方案实现：

一种多阀门通用的试验装置，试验装置包括试验台、控制柜、承载台、氮气罐、空气输入接口、氮气输入接口、控制油供给软管、密封油供给软管、燃气供给软管、燃气泄露检测瓶、燃气泄露检测管以及设置在所述控制柜内的油气控制系统，所述承载台临近所述试验台设置，在所述承载台上设置供待检测的吹扫阀、窗口阀和喷气阀摆放的三个固定座，所述空气输入接口、氮气输入接口、控制油供给软管、密封油供给软管、燃气供给软管均设置在所述控制柜的外壁上，在所述控制柜的正面设置多个压力表和启停开关，通过所述控制柜内的油气控制系统向控制油供给软管输送检测用控制油、向密封油供给软管输送检测用密封油、以及向燃气供给软管输送替代检测用氮气，在所述承载台的三个固定座下方设置对应的三个消音器。

优选的，所述油气控制系统包括控制油油路、密封油油路、和氮气流路，

所述控制油油路包括与液压油罐依次连接的油滤器、第一油泵、第一油表、控制油电磁阀和控制油供给软管，所述第一油泵的动力源由高压泵经第一低压控制阀、第一气压表、第一高压控制阀提供；

所述密封油油路包括与液压油罐依次连接的油滤器、第二油泵、第二油表、密封油电磁阀和密封油供给软管，所述第二油泵的动力源由高压泵经第二低压控制阀、第二气压表、第二高压控制阀提供；

所述氮气流路包括由气管连接的氮气罐、氮气输入接口、氮气泵、氮气截止阀、燃气供给软管、燃气泄露检测瓶、气密检测控制阀和消音器，从所述燃气泄露检测瓶出来的检测后的氮气经由消音器排出。

优选的，在第一油泵、第二油泵及液压油罐的底端设置泄油油路，并在第一油泵的泄油油路上设置控制油安全阀，在第二油泵的泄油油路上设置密封油安全阀，第一油泵、第二油泵及液压油罐的过压油经泄油油油路排向承载台下方的液压油泄放罐。

优选的，在所述液压油罐顶部设置滤器盖。

优选的，从所述第一油泵出来的控制油先经过氮气泵后再流入控制油电磁阀。

优选的，所述第一低压控制阀和第二低压控制阀的进气压力控制在7～10bar之间。

优选的，所述氮气罐的氮气压力为30bar～300bar，通过氮气泵将氮气加压至300bar。

优选的，在氮气截止阀下游的管路上设置氮气安全阀和氮气供给压力表，在所述氮气泵的进气端和出气端设置止回阀，所述氮气供给压力表的测压范围为0～600bar。

优选的，经第一油泵升压后的控制油油压为300bar，经第二油泵生涯后的密封油油压为340bar，并在第一油泵和第二油泵的进、出右端设置单向阀。

优选的，所述第一油表、第一气压表、第二油表、第二气压表和氮气供给压力表的表头设置在所述控制柜的面板上，所述控制油电磁阀、第一低压控制阀、第一高压控制阀、密封油电磁阀、第二低压控制阀和第二高压控制阀由控制柜控制开闭和供电。

优选的，所述控制油电磁阀和密封油电磁阀为二位二通电磁阀。

优选的，所述二位二通电磁阀的控制电压为直流24伏。

相比现有技术，本发明的有益效果在于：喷气阀、吹扫阀和窗口阀，安装至工作平台，模拟柴油机的安装环境，通过泵站供给的液压油(控制油、密封油)和氮气罐供给的高压氮气，实现模拟测试，试验台或工作平台通配性好，结构简单，成本低，便于推广应用。

附图说明

图1为本发明实施例一种多阀门通用的试验装置的结构示意图；

图2为试验装置的油气控制系统示意图；

图3为吹扫阀检测连接示意图；

图4为窗口阀检测连接示意图；

图5为喷气阀检测连接示意图。

图中：40、试验台；41、控制柜；47、承载台；43、控制油供给软管；48、密封油供给软管；42、燃气供给软管；45、燃气泄露检测瓶；46、燃气泄露检测管；90、液压油泄放罐；51、吹扫阀；52、窗口阀；53、喷气阀；1、密封油安全阀；2、第二低压控制阀；3、控制油安全阀；4、第一低压控制阀；6、第二气压表；7、氮气安全阀；8、第一气压表；9、第二油表；10、氮气供给压力表；11、第一油表；12、氮气截止阀；13、三通阀；14、第一油泵；15、第二油泵；16、液压油罐；17、第二高压控制阀；18、第一高压控制阀；19、止回阀；20、滤器盖；21、油滤器；22、消音器；23、氮气输入接口；24、控制油电磁阀；25、空气输入接口；26、氮气罐；27、阀体燃气连接口；28、燃气截止阀；29、消音截止阀；31、氮气泵；32、密封油电磁阀。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

参见图1-图5，一种多阀门通用的试验装置，试验装置包括试验台40、控制柜41、承载台47、氮气罐26、空气输入接口25、滤器盖20、氮气输入接口23、控制油供给软管43、密封油供给软管48、燃气供给软管42、燃气泄露检测瓶45、燃气泄露检测管46、液压油泄放罐90以及设置在所述控制柜41内的油气控制系统，所述承载台47临近所述试验台40设置，在所述承载台47上设置供待检测的吹扫阀51、窗口阀52和喷气阀53摆放的三个固定座，所述空气输入接口25、氮气输入接口23、控制油供给软管43、密封油供给软管48、燃气供给软管42均设置在所述控制柜41的外壁上，在所述控制柜41的正面设置多个压力表和启停开关，通过所述控制柜41内的油气控制系统向控制油供给软管43输送检测用控制油、向密封油供给软管48输送检测用密封油、以及向燃气供给软管42输送替代检测用氮气，在所述承载台47的三个固定座下方设置对应的三个消音器22。

油气控制系统包括控制油油路、密封油油路、和氮气流路，参见图2-图5，具体如下。

控制油油路

控制油油路包括与液压油罐16依次连接的油滤器21、第一油泵14、第一油表11、控制油电磁阀24和控制油供给软管43，所述第一油泵14的动力源由高压泵经第一低压控制阀4、第一气压表8、第一高压控制阀18提供。

在所述液压油罐16顶部设置滤器盖20，参见图1，所述滤器盖20的上部突出的设置在所述控制柜41的顶面上。用于对液压油的过滤。

密封油油路

密封油油路包括与液压油罐16依次连接的油滤器21、第二油泵15、第二油表9、密封油电磁阀32和密封油供给软管48，所述第二油泵15的动力源由高压泵经第二低压控制阀2、第二气压表6、第二高压控制阀17提供；

进一步的，从所述第一油泵14出来的控制油先经过氮气泵31后再流入控制油电磁阀24。控制油电磁阀24和密封油电磁阀32为二位二通电磁阀。

第一油表11、第一气压表8、第二油表9、第二气压表6和氮气供给压力表10的表头设置在所述控制柜41的面板上，所述控制油电磁阀24、第一低压控制阀4、第一高压控制阀18、密封油电磁阀32、第二低压控制阀2和第二高压控制阀17由控制柜41控制开闭和供电。

进一步的，控制油油路和密封油油路均包括检测后及过压保护的液压油泄油油路，具体为：在第一油泵14、第二油泵15及液压油罐16的底端设置泄油油路，并在第一油泵14的泄油油路上设置控制油安全阀3，在第二油泵15的泄油油路上设置密封油安全阀1，第一油泵14、第二油泵15及液压油罐16的过压油经泄油油油路排向承载台47下方的液压油泄放罐90。

氮气流路

氮气流路包括由气管连接的氮气罐26、氮气输入接口23、氮气泵31、氮气截止阀12、燃气供给软管42、燃气泄露检测瓶45、气密检测控制阀和消音器22，从所述燃气泄露检测瓶45出来的检测后的氮气经由消音器22排出。

压力控制参数

第一低压控制阀4和第二低压控制阀2的进气压力控制在7～10bar之间。

经第一油泵14升压后的控制油油压为300bar，经第二油泵15生涯后的密封油油压为340bar，并在第一油泵14和第二油泵15的进、出右端设置单向阀。

氮气罐26的氮气压力为30bar～300bar，通过氮气泵31将氮气加压至300bar。

在氮气截止阀12下游的管路上设置氮气安全阀7和氮气供给压力表10，在所述氮气泵31的进气端和出气端设置止回阀19，所述氮气供给压力表10的测压范围为0～600bar。

二位二通电磁阀的控制电压为直流24伏。

操作原理

吹扫阀检测，参见图3，先将吹扫阀51固定至承载台47的吹扫阀固定座上，对吹扫阀51连接密封油供给软管48，吹扫阀51的阀体燃气连接口27连接燃气供给软管42，气密性检测端通过燃气泄露检测管46连接至燃气泄露检测瓶45；吹扫阀51的喷嘴端通过三通阀13一端连接至消音器22，一端通过燃气截止阀28连通至燃气泄露检测瓶45。通过控制柜41可分别检测密封油和燃气的密封性或同时检测二者的密封性，并通过控制柜41面板上的压力表观察记录气压和油压情况。

窗口阀检测，参见图4，窗口阀52固定至承载台47的窗口阀固定座上，对窗口阀52连接密封油供给软管48和控制油供给软管43，窗口阀52的阀体燃气连接口27连接燃气供给软管42，气密性检测端通过燃气泄露检测管46连接至燃气泄露检测瓶45；窗口阀52喷嘴端分两路，一路通过消音截止阀29连通至消音器22，另一路通过燃气截止阀28连通至燃气泄露检测瓶45。通过控制柜41可分别检测控制油、密封油和燃气的密封性或同时检测三项的密封性，并通过控制柜41面板上的压力表观察记录气压和油压情况。

喷气阀检测，参见图5，先将喷气阀53固定至承载台47的吹扫阀固定座上，对喷气阀53连接密封油供给软管48，喷气阀53的阀体燃气连接口27连接燃气供给软管42，气密性检测端通过燃气泄露检测管46连接至燃气泄露检测瓶45；喷气阀53的喷嘴端通过三通阀13一端连接至消音器22，一端通过燃气截止阀28连通至燃气泄露检测瓶45。通过控制柜41可分别检测密封油和燃气的密封性或同时检测二者的密封性，并通过控制柜41面板上的压力表观察记录气压和油压情况。

吹扫阀51、窗口阀52和喷气阀53的过压油均通过过压油管***至液压油泄放罐90。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。