一种合成甘油二酯的方法
阅读说明：本技术 一种合成甘油二酯的方法 (Method for synthesizing diglyceride ) 是由 王永华 刘萱 杨博 王卫飞 蓝东明 罗日明 于 2019-11-06 设计创作，主要内容包括：本发明公开了一种合成甘油二酯的方法,将脂肪酸供体与甘油、偏甘油酯脂肪酶、单甘油酯脂肪酶加水混合后,进行酯化反应,反应时间8-24h,进一步分离纯化,得到甘油二酯。本发明利用单甘油酯脂肪酶在酯化反应中促进偏甘油酯脂肪酶的反应效率,以提高合成甘油二酯的速率,相比于单酶,合成时间缩短了一半以上,而且酯化反应后得到45.50％以上的甘油二酯,因产物基本没有甘油三酯的生成,经分子蒸馏纯化后,DAG含量高达98％以上。本发明是一种快速、高效、绿色、便于工业化生产的合成方法。(The invention discloses a method for synthesizing diglyceride, which comprises the steps of mixing a fatty acid donor with glycerol, partial glyceride lipase and monoglyceride lipase by adding water, carrying out esterification reaction for 8-24h, and further separating and purifying to obtain the diglyceride. The method utilizes the reaction efficiency of the partial glyceride lipase in the esterification reaction to improve the rate of synthesizing the diglyceride, shortens the synthesis time by more than half compared with the single enzyme, obtains the diglyceride with the content of more than 45.50 percent after the esterification reaction, and has DAG content of more than 98 percent after molecular distillation and purification because the product basically has no triglyceride. The invention is a synthesis method which is rapid, efficient, green and convenient for industrial production.)
技术领域
本发明涉及一种甘油二酯的合成方法。
背景技术
甘油二酯(DAG)是甘油上的两个羟基与脂肪酸酯化的产物，是油脂的一种天然组分，也是油脂代谢的中间产物。天然存在的DAG有两种，根据空位羟基的位置不同分为1,2-DAG与1,3-DAG两种异构体。因甘油二酯的代谢途径与甘油三酯截然不同，DAG具有降低血脂、缓解糖尿病及其并发症、抑制脂肪的积累功能，是一种健康、安全的功能性油脂。
甘油二酯可以通过多种工艺制备，主要有水解法、酯化法、甘油解法。水解法是以精炼动植物油为原料选用sn-1,3位专一性脂肪酶对动植物油脂进行水解反应，通过控制水解程度得到富含DAG的样品。但水解程度难以控制，会产生大量的副产物脂肪酸，而且DAG含量偏低。甘油解制备甘油二酯是指用脂肪酶催化甘油三酯与甘油反应获得DAG。此方法受溶剂、酶制剂的类型等因素的影响，存在转化率低的问题。
酯化法是目前工业上制备甘油二酯常用的方法，是以游离脂肪酸和甘油为原料，利用脂肪酶催化合成甘油二酯。而采用偏甘油脂肪酶制得的DAG经分离纯化后纯度可以达到90％以上。产物有甘油二酯(DAG)、甘油单甘脂(MAG)和脂肪酸(FFA)。但是，偏甘油酯脂肪酶催化酯化反应制备甘油二酯的效率较低，一般需要较长的反应时间，严重制约了工业化应用前景。单甘油酯脂肪酶一般具有较强的水解活力，专利CN102965404A公开了一种制备高纯度的甘油二酯，利用甘油和脂肪酸酯化反应，再将酯化产物用单甘油酯脂肪酶将单甘酯水解，经分子蒸馏分离纯化后DAG含量达到98％。但是，单甘油酯脂肪酶的酯化活力一般较弱，特别是对长链脂肪酸的酯化活力极低，目前尚未有可以用于催化长链脂肪酸酯化制备甘油酯的报导。
发明内容
本发明的目的在于针对现有技术存在的不足，提供一种快速高效合成甘油二酯的方法，该方法在偏甘油酯脂肪酶催化长链脂肪酸制备甘油二酯的反应体系中添加一定量的单甘油酯脂肪酶，发现在不改变酯化反应平衡点的同时，可以提高偏甘油酯脂肪酶的催化效率，显著地缩短酯化反应达到平衡所需的时间。
本发明目的通过以下技术方案实现：
一种合成甘油二酯的方法，将脂肪酸供体与甘油、偏甘油酯脂肪酶、单甘油酯脂肪酶加水混合后，进行酯化反应，进一步分离纯化，得到甘油二酯。
优选地，所述偏甘油酯脂肪酶为偏甘油酯脂肪酶来源于马拉色霉菌Lipase SMG1和Lipase G50中的一种或两种的混合，所述单甘油酯脂肪酶为来源于海洋地衣芽孢杆菌的LipaseGMGL。
优选地，所述偏甘油酯脂肪酶的添加量为基于反应混合物总质量的120～240U/g；所述单甘油酯脂肪酶的添加量为基于反应混合物总质量的60～240U/g。
优选地，所述脂肪酸供体与甘油的摩尔比1:(0.3～10)；所述甘油与水的质量比为(10～30):1。
优选地，所述脂肪酸供体与甘油的摩尔比1:(3～4)；所述甘油与水的质量比为(14.2～28.4):1。
优选地，所述的脂肪酸供体为脂肪酸、脂肪酸低碳烷基酯或是含有脂肪酸、脂肪酸低碳烷基酯的原料中的一种或两种以上的混合。
优选地，所述脂肪酸为具有6～22个碳原子的脂肪酸中的一种或两种以上的混合物。
所述脂肪酸低碳烷基酯为甲酯、乙酯、丙酯、丁酯、戊酯中的一种或两种的混合物。
优选地，酯化反应时间8-24h，更优选地，酯化反应时间12±2h。
优选地，所述酯化反应的温度为10～60℃，pH为4～10。
优选地，所述酯化反应的温度为20～50℃，pH为6～8。
优选地，所述酯化反应的温度为30～40℃。
本发明与现有技术相比，具有如下优点：
本发明涉及将偏甘油酯脂肪酶和单甘油酯脂肪酶一起用于酶反应来合成甘油二酯。当两种酶一起使用时甘油二酯的合成速率远远高于任何一种酶单独使用时，合成时间缩短了一半以上，而且酯化反应后得到45.50％以上的甘油二酯，因产物基本没有甘油三酯的生成，经分子蒸馏纯化后，DAG含量高达98％以上。
附图说明
图1为实施例1中Lipase G50和Lipase GMGL对催化合成DAG含量影响图。
图2为实施例2中Lipase SMG1和Lipase GMGL对催化合成DAG含量影响图。
具体实施方式
实施例1 G50+GMGL
取4.3210g脂肪酸和5.6790g甘油(摩尔比为1:4)和0.4g的pH为7.5的磷酸缓冲溶液，加入具塞三角瓶中混合均匀，并置于转速为500rpm的恒温磁力搅拌器上35℃预热10min，预热结束后加入240U/g的偏甘油酯脂肪酶Lipase G50(基于反应物总质量，购自日本天野酶制剂公司)，同时添加240U/g的单甘油酯脂肪酶GMGL，控制反应温度为35℃，反应12小时，酯化产物DAG含量为49.50％，经分子蒸馏分离进一步分离纯化，DAG含量高达98.07％。
实施例2 SMG1+GMGL
取4.3210g脂肪酸和5.6790g甘油(摩尔比为1:4)和0.4g的pH为7.5磷酸缓冲溶液，加入具塞三角瓶中混合均匀，并置于转速为500rpm的恒温磁力搅拌器上35℃预热10min，预热结束后加入240U/g的偏甘油酯脂肪酶SMG1(基于反应物总质量)，同时添加240U/g的单甘油酯脂肪酶GMGL，控制反应温度为35℃；反应12小时，酯化产物DAG含量为50.04％，经分子蒸馏分离进一步分离纯化，DAG含量高达98.30％。
实施例3 G50+GMGL
取4.3210g脂肪酸和5.6790g甘油(摩尔比为1:4)和0.2g的pH为7.5的磷酸缓冲溶液，加入具塞三角瓶中混合均匀，并置于转速为500rpm的恒温磁力搅拌器上35℃预热10min，预热结束后加入240U/g的偏甘油酯脂肪酶Lipase G50(基于反应物总质量)，同时添加240U/g的单甘油酯脂肪酶GMGL，控制反应温度为35℃，反应12小时，酯化产物DAG含量为45.50％，经分子蒸馏分离进一步分离纯化。
实施例4 SMG1+GMGL
取4.3210g脂肪酸和5.6790g甘油(摩尔比为1:4)和0.2g的pH为7.5的磷酸缓冲溶液，加入具塞三角瓶中混合均匀，并置于转速为500rpm的恒温磁力搅拌器上35℃预热10min，预热结束后加入240U/g的偏甘油酯脂肪酶SMG1(基于反应物总质量)，同时添加240U/g的单甘油酯脂肪酶GMGL，控制反应温度为35℃；反应12小时，酯化产物DAG含量为46.01％，经分子蒸馏分离进一步分离纯化。
实施例5 G50+GMGL
取4.3210g脂肪酸和5.6790g甘油(摩尔比为1:4)和0.4g的pH为7.5的磷酸缓冲溶液，加入具塞三角瓶中混合均匀，并置于转速为500rpm的恒温磁力搅拌器上35℃预热10min，预热结束后加入240U/g的偏甘油酯脂肪酶Lipase G50(基于反应物总质量)，同时添加60U/g的单甘油酯脂肪酶GMGL，控制反应温度为35℃，反应12小时，酯化产物DAG含量为48.11％，经分子蒸馏分离进一步分离纯化。
实施例6 SMG1+GMGL
取4.3210g脂肪酸和5.6790g甘油(摩尔比为1:4)和0.4g的pH为7.5的磷酸缓冲溶液，加入具塞三角瓶中混合均匀，并置于转速为500rpm的恒温磁力搅拌器上35℃预热10min，预热结束后加入240U/g的偏甘油酯脂肪酶SMG1(基于反应物总质量)，同时添加60U/g的单甘油酯脂肪酶GMGL，控制反应温度为35℃；反应12小时，酯化产物DAG含量为49.01％，经分子蒸馏分离进一步分离纯化。
实施例7 G50+GMGL
取5.0360g脂肪酸和4.9640g甘油(摩尔比为1:3)和0.4g的pH为7.5的磷酸缓冲溶液，加入具塞三角瓶中混合均匀，并置于转速为500rpm的恒温磁力搅拌器上35℃预热10min，预热结束后加入240U/g的偏甘油酯脂肪酶Lipase G50(基于反应物总质量)，同时添加240U/g的单甘油酯脂肪酶GMGL，控制反应温度为35℃，反应12小时，酯化产物DAG含量为46.91％，经分子蒸馏分离进一步分离纯化。
实施例8 SMG1+GMGL
取5.0360g脂肪酸和4.9640g甘油(摩尔比为1:3)的pH为7.5的磷酸缓冲溶液，加入具塞三角瓶中混合均匀，并置于转速为500rpm的恒温磁力搅拌器上35℃预热10min，预热结束后加入240U/g的偏甘油酯脂肪酶SMG1(基于反应物总质量)，同时添加240U/g的单甘油酯脂肪酶GMGL，控制反应温度为35℃；反应12小时，酯化产物DAG含量为46.10％，经分子蒸馏分离进一步分离纯化。
对比实施例1 G50
取4.3210g脂肪酸和5.6790g甘油(摩尔比为1:4)和0.4g的pH为7.5的磷酸缓冲溶液，加入具塞三角瓶中混合均匀，并置于转速为500rpm的恒温磁力搅拌器上35℃预热10min，预热结束后加入240U/g的偏甘油酯脂肪酶Lipase G50(基于反应物总质量)，控制反应温度为35℃，反应12小时，酯化产物DAG含量为39.30％，经分子蒸馏分离进一步分离纯化。
对比实施例2 GMG1
取4.3210g脂肪酸和5.6790g甘油(摩尔比为1:4)和0.4g的pH为7.5的磷酸缓冲溶液，加入具塞三角瓶中混合均匀，并置于转速为500rpm的恒温磁力搅拌器上35℃预热10min，预热结束后加入240U/g的偏甘油酯脂肪酶GMGL(基于反应物总质量)，控制反应温度为35℃，反应12小时后，发现基本不合成DAG。
对比实施例3 SMG1
取4.3210g脂肪酸和5.6790g甘油(摩尔比为1:4)和0.4g的pH为7.5的磷酸缓冲溶液，加入具塞三角瓶中混合均匀，并置于转速为500rpm的恒温磁力搅拌器上35℃预热10min，预热结束后加入240U/g的偏甘油酯脂肪酶SMG1(基于反应物总质量)，控制反应温度为35℃，反应12小时后，酯化产物DAG含量为37.42％，经分子蒸馏进一步分离纯化。
对比实施例4 G50
取4.3210g脂肪酸和5.6790g甘油(摩尔比为1:4)和0.2g的pH为7.5的磷酸缓冲溶液，加入具塞三角瓶中混合均匀，并置于转速为500rpm的恒温磁力搅拌器上35℃预热10min，预热结束后加入240U/g的偏甘油酯脂肪酶Lipase G50(基于反应物总质量)，控制反应温度为35℃，反应12小时，酯化产物DAG含量为35.20％，经分子蒸馏分离进一步分离纯化。
对比实施例5 SMG1
取4.3210g脂肪酸和5.6790g甘油(摩尔比为1:4)和0.2g的pH为7.5的磷酸缓冲溶液，加入具塞三角瓶中混合均匀，并置于转速为500rpm的恒温磁力搅拌器上35℃预热10min，预热结束后加入240U/g的偏甘油酯脂肪酶SMG1(基于反应物总质量)，控制反应温度为35℃，反应12小时后，酯化产物DAG含量为35.02％，经分子蒸馏进一步分离纯化。
对比实施例6 G50
取5.0360g脂肪酸和4.9640g甘油(摩尔比为1:3)和0.4g的pH为7.5的磷酸缓冲溶液，加入具塞三角瓶中混合均匀，并置于转速为500rpm的恒温磁力搅拌器上35℃预热10min，预热结束后加入240U/g的偏甘油酯脂肪酶Lipase G50(基于反应物总质量)，控制反应温度为35℃，反应12小时，酯化产物DAG含量为36.30％，经分子蒸馏分离进一步分离纯化。
对比实施例7SMG1
取5.0360g脂肪酸和4.9640g甘油(摩尔比为1:3)和0.4g的pH为7.5的磷酸缓冲溶液，加入具塞三角瓶中混合均匀，并置于转速为500rpm的恒温磁力搅拌器上35℃预热10min，预热结束后加入240U/g的偏甘油酯脂肪酶SMG1(基于反应物总质量)，控制反应温度为35℃，反应12小时后，酯化产物DAG含量为35.42％，经分子蒸馏进一步分离纯化。