阅读说明：本技术 利用串联管路注浆技术的无砟轨道沉降纠偏整体抬升方法 (Ballastless track settlement correction integral lifting method utilizing series pipeline grouting technology ) 是由 许国华 贺军 吴娟 杨恒华 杨峰 熊传晟 陆华文 张长攀 吴刚 胡明明 杜青 于 2019-10-31 设计创作，主要内容包括：本发明公开一种利用串联管路注浆技术的无砟轨道沉降纠偏整体抬升方法,使用了串联注浆网络,将待抬升轨道的所有注浆孔串联起来,并采用独特的注浆方式,使每个注浆孔的注浆参数均保持一致,最大限度地保证了轨道的整体同步抬升,抬升精度更高,抬升效果更好；且施工相对简单,1个天窗点就能够完成全部施工工序,完全不影响列车正常运行。(The invention discloses a ballastless track settlement rectification integral lifting method utilizing a series pipeline grouting technology, which uses a series grouting network to connect all grouting holes of a track to be lifted in series, adopts a unique grouting mode to keep grouting parameters of each grouting hole consistent, ensures integral synchronous lifting of the track to the maximum extent, and has higher lifting precision and better lifting effect; and the construction is relatively simple, 1 skylight point can accomplish all construction processes, and the normal operation of the train is not influenced at all.)

利用串联管路注浆技术的无砟轨道沉降纠偏整体抬升方法

技术领域

本发明属于高速铁路无砟轨道结构修复技术领域，特别是利用串联管路注浆技术的无砟轨道沉降纠偏整体抬升方法。

背景技术

无砟轨道是以混凝土或沥青砂浆取代散粒道砟道床而组成的轨道结构形式，随着我国铁路的迅猛发展，无砟轨道应用日益广泛。由于地基产生的工后不均匀沉降，路基与涵桥结构物连接处产生差异沉降，导致轨道结构和功能损坏从而使轨道稳定性、平顺性、耐久性使用品质下降，无砟轨道产生偏移和沉降。不仅直接影响轨道结构的安全，而且列车的激烈跳动严重影响行车平顺性和乘客的舒适性，甚至引起事故。

目前国内对于无砟轨道的偏移和沉降已经存在了多种解决技术方案。例如专利CN103074828A提供了一种应用注入法对铁路无砟轨道道床下沉进行抬升的系统和方法，该方法通过在无砟轨道的左外侧孔、左内侧孔、右外侧孔、右内侧孔、线路中心孔按照一定顺序灌注水泥浆，其中左外侧孔、右外侧孔用于帷幕注料，内侧孔和中心孔用于道床抬升、调姿和密实填充。然而，该专利技术由于采用一定的先后顺序进行注料，注料的压力容易产生偏差，且先注入的水泥浆料会对后注入的水泥浆料的分布产生影响，最终导致轨道内外出现抬升高度存在较大偏差，不能实现整体抬升；这种偏差难以在注料后通过其他方式调整弥补，会在列车的运行时同样产生剧烈跳动，并且会影响轨道的使用寿命。又例如CN107130475A提供了一种输水管道下穿无砟轨道路基变形控制与修复结构及方法，通过在无砟轨道与输水管道交汇处的路堤两侧分别施工旋喷桩形成水泥墙帷幕，然后依次在无砟轨道路堤下方的旋喷桩外侧以及相邻旋喷桩之间注浆形成第二加固段和第一加固段；最后抬升无砟轨道的轨道板，将轨道板四周密封，在轨道板与砂浆层之间填充预制树脂砂浆块，并通过预留的注浆孔向轨道板下注入液态树脂，直至充填轨道板下所有空隙为止。然而，该专利技术由于各注浆孔仍然采用相对独立的注浆方式，注浆参数容易产生较大偏差，导致最终的抬升效果容易时好时坏，稳定性差。

发明内容

针对以上现有技术的不足，本发明提供了一种利用串联管路注浆技术的无砟轨道沉降纠偏整体抬升方法，通过将注浆孔的钢花管连接形成串联注浆网络，真正实现了轨道板的同步整体分级抬升，抬升的效果好，恢复了轨道线路的平顺性；注浆料对轨道结构抬升后形成的空隙填充饱满，维持轨道结构的整体性，在一个天窗点内就能完成全部过程，保证轨道结构的正常使用。具体通过以下技术实现。

利用串联管路注浆技术的无砟轨道沉降纠偏整体抬升方法，包括以下步骤：

S1、对止水帷幕孔和注浆孔标记钻孔并各自埋设钢花管，封堵待抬升轨道工程段的孔隙、裂缝；在止水帷幕孔对应的钢花管中用第一注浆泵注浆形成止水帷幕；

S2、轨道纠偏；

S3、选用钢管将每道注浆孔对应的钢花管连接形成串联注浆网络，每根所述钢花管上设有阀门，另设第二注浆泵与所述钢管连接；

S4、进行串联注浆网络压力试验且试验合格后，卸下包括待抬升轨道板在内的前后10m的轨道的钢轨扣配件，使轨道与轨道板脱离；采用整体分级注浆法完成注浆抬升；

S5、重新安装钢轨扣配件，完成最后精调。

现行的技术大多仍采用相对独立地进行灌浆抬升的方式，并没有意识到独立灌浆抬升存在的问题，对于如何解决独立灌浆抬升存在的问题，保证轨道区段的整体同步抬升缺少相应的研究创新。本申请的上述方法中，关键在于构建串联注浆网络。串联注浆网络将待抬升轨道区段的注浆孔串联形成了整体，所有的注浆孔均能实现同压同步抬升，此时每个注浆孔的注浆方式和参数均相同，非常有效地维持了轨道结构的整体性，避免了相对比例抬升对轨道结构的破坏。抬升后的轨道平顺性相对更好。由于待抬升轨道区段的不同位置需要抬升的总高度不同，因此，当待抬升轨道区段的某一支段抬升高度达到要求后，可关闭该支段的钢花管的阀门，其他需要抬升的支段则继续进行注浆，全部完成抬升后对钢花管进行割管和饰面修复。

优选地，步骤S1中，对止水帷幕孔和注浆孔标记的具体方法为：在2条轨道的外侧沿轨道方向各标记至少1道止水帷幕孔，在2条轨道的内侧沿轨道方向标记至少2道注浆孔，在所述止水帷幕孔与同侧的轨道之间沿轨道方向各标记至少1道注浆孔。一般情况下，每一侧的止水帷幕孔标记1道即可，2条轨道的内侧的注浆孔标记2道即可，止水帷幕孔与同侧的轨道之间的注浆孔标记1道即可。标记的止水帷幕孔和注浆孔越多，能一定程度提高注浆效率和效果，但也可能增加成本，所以可以根据工程现场的实际情况适当选择。

更优选地，所述止水帷幕孔和注浆孔的钻孔孔径为50mm，孔距750-800mm，设计孔深2000mm，实际钻孔孔深比设计孔深至少深0.1m，钻孔达到要求后继续稳钻1-2min。实际钻孔孔深比设计孔深深的目的在于避免钻孔碎屑积聚在孔底对孔深的影响，稳钻的目的在于防止孔底尖灭，达不到设计孔径。若遇到钻孔中有承压水流出时，待水压、水量变小后方可继续安装钢花管与注浆，必要时可在周围适当部位设置排水孔。

优选地，步骤S1的注浆形成止水帷幕的具体方法为：

S11、启动第一注浆泵灌注水泥浆液和水玻璃双浆液，注浆压力为1.5-2.0MPa，直至止水帷幕孔孔口或邻近观测孔出现溢浆后结束第一次注浆，进行第一次待凝8-12h；

S12、进行第二次重复注浆和第二次待凝8-12h，若第二次待凝过程中止水帷幕孔孔口的浆体不饱满，则进行第三次重复注浆，以此重复直至止水帷幕孔孔口的浆液饱满；完成最后一次重复注浆后，待凝24h进行割管和饰面修复。

一般情况下，止水帷幕孔可以设置在轨道两侧的水沟中，也可以直接设置在路基本体中。灌注止水帷幕孔的水泥浆液可以选择采用42.5级普通硅酸盐水泥，按照水灰比0.5-1:1混匀而成的水泥浆液，后续所有用到的水泥浆液也可以采用这种相同的配方。割管和饰面修复为常规现有技术。

优选地，步骤S2的具体方法为：在轨道板位移侧设置反力墩，在轨道板位移侧的对面设置轨道板限位墩；在反力墩和轨道板之间安装千斤顶，利用千斤顶按照每级2mm的方式对轨道进行同步逐级纠偏。

优选地，步骤S3具体为：每道注浆孔对应的钢花管分别通过各自的所述钢管连接，所有所述钢管在首端交汇后与所述第二注浆泵连接，每根所述钢花管上设有阀门，所述钢管的末端设有溢浆阀。作为一种技术方案，通过这种方法连接后，轨道内外两侧的每道注浆孔对应的钢花管分别连接一道钢管，这些钢管在首端交汇后再与第二注浆泵连接，第二注浆泵同步朝所有钢管中注入浆液。

步骤S3具体为：每道注浆孔对应的钢花管采用同1根钢管连接形成完整的1道串联注浆网络，所述钢管的首端与所述第二注浆泵连接，每根所述钢花管上设有阀门，所述钢管的末端设有溢浆阀。作为另一种技术方案，每道注浆孔对应的钢花管通过同一根钢管连接形成1根完整的钢管。第二注浆泵从这根钢管的头端注浆，注满后从钢管末端的溢浆阀溢出。上述这种串联注浆网络的结构也能够满足所有钢花管同步注入浆液的目的。

优选地，步骤S4的具体方法为：

S41、所述钢花管与所述钢管连接后，通过第二注浆泵朝串联注浆网络中灌注自来水，按照灌注5s停10s的方式，分别在2.0、4.0、6.0、8.0MPa的注浆压力下分别稳压30min，完成串联注浆网络测试，整个串联注浆网络无自来水泄漏即试验合格；卸下包括待抬升轨道板在内的前后10m的钢轨扣配件，使轨道与轨道板脱离；

S42、以5-10mm为每一级的预定抬升高度，对抬升总高度进行分级；打开第二注浆泵和溢浆阀，关闭阀门，在2.0MPa的注浆压力下将水泥浆液和水玻璃双浆液注入钢管中；当钢管末端的溢浆阀溢出浆液时，关闭溢浆阀同时打开阀门开始正式注浆；

S43、首先在2.0MPa的注浆压力下按照灌注5s停10s的方式进行初次注浆，达到第一级的抬升高度后保持注浆压力2min，然后进行再次注浆，以此类推进行多次注浆，直至达到抬升总高度；上述S42、S43即为整体分级注浆法。

对于某一级注浆抬升时，在某注浆压力下完全未抬升或没有抬升至该一级的预定抬升高度，采用增大注浆压力的解决方式进行继续注浆。具体方式为：若某一级注浆抬升时，在2.0MPa的注浆压力下初次注浆30min后轨道板完全未抬升或仍未抬升至每一级的预定抬升高度，则将注浆压力提升为4.0MPa继续进行注浆；若此时轨道重新抬升并达到这一级的预定抬升高度，则随后每一级抬升均采用4.0MPa的注浆压力进行注浆，若此时继续注浆30min后轨道板仍然完全未抬升或未抬升至这一级的预定抬升高度，则将注浆压力提升为6.0MPa继续进行注浆；若此时轨道重新抬升并达到这一级的预定抬升高度，则随后每一级抬升均采用6.0MPa的注浆压力进行注浆，若此时继续注浆30min后轨道板仍然完全未抬升或未抬升至每一级的预定抬升高度，则将注浆压力提升为8.0MPa继续进行注浆，以此方式注浆直至最终抬升至每一级的预定抬升高度，且注浆压力最大不超过9.0MPa。

上述步骤S4的具体方法，其核心目的是为了保证所有注浆孔的所有钢花管均在同一时刻、相同注浆压力下完成注浆，以保证最好的抬升效果。在正式注浆之前，利用自来水模拟注浆过程，测试串联注浆网络是否有泄漏，试验测试合格后将钢轨扣配件卸下开始准备正式注浆。正式注浆时，先将溢流阀打开，阀门关闭，第二注浆泵开始注浆，此时浆液只在钢管中流动并逐渐充满钢管，最终流向钢管末端，此时的注浆压力处于缓慢上升状态；当第二注浆泵的注浆压力达到2.0MPa的注浆压力后，再同时打开所有的阀门并关闭溢流阀，此时所有的钢花管均能等压同步注入浆液，从而达到上述目的。这样的注浆方式，能够使整体同步抬升的效果更好，避免不同位置的钢花管，注入浆料的量和压力产生差异，影响抬升效果。

上述步骤S42和S43通过以下举例说明：例如某一段轨道需要抬升的抬升总高度为50mm，若按照10mm为一级，则将抬升总高度分为5级，10mm即每一级的预定抬升高度(若按照5mm为一级，则将抬升总高度分为10级，5mm即每一级的预定抬升高度)，首先打开注浆泵和溢浆阀，且关闭阀门，使浆液只在钢管中流动，当溢浆阀监测到浆液溢浆后，说明所有钢管都已经完全充满了浆液，且钢管中的注浆压力处处相等；此时关闭溢浆阀，打开所有阀门，在2.0MPa的注浆压力下所有的钢花管中开始注浆，轨道开始抬升。当抬升至第一级的10mm时，保持注浆压力2min，至此即完成了一次分级注浆，然后再进行第二级的10mm的注浆过程，以此类推。每一级注浆都采用灌注5s停10s的方式。

由于轨道下方的地层结构未知，注浆压力也需要一步步调整。当第一级注浆的注浆压力为2.0MPa时，若抬升并未达到预定的抬升高度，或完全没有抬升，说明需要增大注浆压力。将注浆压力增大至4.0MPa继续注浆。若轨道重新开始抬升并达到这一级的预定抬升高度，则后续的每一级抬升继续采用4.0MPa的注浆压力，并完成后续每一级注浆；若轨道还是未抬升到预定的高度，或完全没有抬升，则进一步增大注浆压力到6.0MPa，重复前述的过程，直至完成全部的抬升过程，即达到50mm的抬升总高度。需要注意的是，注浆压力增大到最后不能超过9.0MPa；

优选地，另设控制装置，所述注浆泵、所有所述阀门和溢浆阀均与控制装置电连接。控制装置能够控制注浆泵的注浆压力，并且能够同步打开或关闭阀门和溢浆阀，也能够单独关闭某一个钢花管上的阀门。

上述轨道沉降纠偏整体抬升的方法中，所用的水玻璃浆液是市面上常见的注浆料，由于不同轨道路段下实际地层情况不同，水泥浆液和水玻璃浆液的用量比例可根据施工现场实际情况进行调节。

与现有技术相比，本发明的有益之处在于：首创性地使用了串联注浆网络，将待抬升轨道的所有注浆孔串联起来，并采用独特的注浆方式，使每个注浆孔的注浆参数均保持一致，最大限度地保证了轨道的整体同步抬升，抬升精度更高，抬升效果更好；且施工相对简单快捷，1个天窗点就能够完成全部施工工序，完全不影响列车正常运行。

附图说明

图1为实施例1的利用串联管路注浆技术的无砟轨道沉降纠偏整体抬升方法的施工流程图；

图2为实施例1的利用串联管路注浆技术的无砟轨道沉降纠偏整体抬升方法中，待抬升轨道区段的横断面示意图；

图3为实施例1的利用串联管路注浆技术的无砟轨道沉降纠偏整体抬升方法中，串联注浆网络的主视图；

图4为实施例1的利用串联管路注浆技术的无砟轨道沉降纠偏整体抬升方法中，串联注浆网络的俯视图；

图5为实施例2的利用串联管路注浆技术的无砟轨道沉降纠偏整体抬升方法中，串联注浆网络的俯视图；

图6为实施例3的利用串联管路注浆技术的无砟轨道沉降纠偏整体抬升方法中，串联注浆网络的俯视图；

图中：1、轨道；2、止水帷幕孔；3、注浆孔；4、钢花管；5、止水帷幕；6、钢管；7、阀门；8、第二注浆泵；9、溢浆阀；10、钢轨扣配件。

具体实施方式

下面将结合本发明中的附图，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动条件下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

如图1-4所示，本实施例提供的利用串联管路注浆技术的无砟轨道沉降纠偏整体抬升方法，包括以下步骤：

S1、在2条轨道1的外侧沿轨道方向各标记1道止水帷幕孔2，在2条轨道1的内侧沿轨道1方向共标记2道注浆孔3，在所述止水帷幕孔2与同侧的轨道1之间沿轨道1方向各标记1道注浆孔3；在止水帷幕孔2和注浆孔3的标记处钻孔并竖直埋设钢花管4；所述止水帷幕孔2和注浆孔3的钻孔孔径为50mm,孔距800mm，孔深2000mm，实际钻孔的孔深比设计孔深深0.1m，钻孔达到上述参数要求后继续稳钻2min。实际钻孔孔深比设计孔深深的目的在于避免钻孔碎屑积聚在孔底对孔深的影响，稳钻的目的在于防止孔底尖灭，达不到设计孔径。若遇到钻孔中有承压水流出时，待水压、水量变小后方可继续安装钢花管与注浆，必要时可在周围适当部位设置排水孔。对工程段的孔隙、裂缝采用市面上常见的早强聚合物砂浆进行封堵；然后将水泥浆液和水玻璃双浆液用第一注浆泵注入止水帷幕孔2对应的钢花管4中凝固形成止水帷幕5。

注浆形成止水帷幕的具体方法为为：

S11、放置双料液注浆机，连接第一注浆泵，待步骤封堵孔隙、裂隙的早强聚合物砂浆完全凝固后，启动第一注浆泵灌注水泥浆液和水玻璃双浆液；所用的水泥浆液采用42.5级普通硅酸盐水泥，按照水灰比1:1混匀而成；注浆压力为2.0MPa，所用的水玻璃浆液是市面上常见的注浆料，水泥浆液和水玻璃浆液的重量比例为1:1。直至止水帷幕孔2孔口或邻近观测孔出现溢浆后结束第一次注浆；观测孔的位置选择常用的位置即可。由于图3、4表示的是串联注浆网络的示意图，此时止水帷幕已经注浆结束，第一注浆泵已经撤走；第一注浆泵与止水帷幕孔对应的钢化管之间采用常规现有技术的连接方式连接，因此附图3、4中并未画出第一注浆泵。

S12、对于如何判断止水帷幕注浆是否达到要求，可以采用以下注浆方式：完成第一次注浆待凝8-12h后进行第二次重复注浆，并继续第二次待凝8-12h；若第二次待凝过程中止水帷幕孔2孔口的浆体不饱满，则需要进行第三次重复注浆，以此重复直至止水帷幕孔2孔口的浆液饱满；完成最后一次重复注浆后，待凝24h再进行割管和饰面修复。

本实施例的止水帷幕孔2设置在路基本体中。

S2、进行轨道纠偏：在轨道板位移侧设置反力墩，在轨道板位移侧的对面设置轨道板限位墩，利用反力蹲和限位墩进行轨道纠偏为常规技术，因此反力蹲和限位墩未在图中画出；在反力墩和轨道板之间安装千斤顶，利用千斤顶按照每级2mm的方式对轨道进行同步逐级纠偏；

S3、设置选用与钢花管4相同规格和材质的钢管6，每道注浆孔3对应的钢花管4分别通过各自的所述钢管6连接，所有所述钢管6在首端交汇后与所述第二注浆泵8连接，每个所述钢花管4上设有阀门7，所述钢管6的末端设有溢浆阀9；通过这种方法连接后，轨道内外两侧的每道注浆孔3对应的钢花管4分别连接一道钢管6，这些钢管6在首端交汇后再与第二注浆泵8连接，第二注浆泵8同步朝所有钢管6中注入浆液。

S4、进行串联注浆网络压力试验且试验合格后，卸下包括待抬升轨道板在内的前后10m的轨道的钢轨扣配件10，使轨道与轨道板脱离；采用整体分级注浆法完成注浆抬升；具体步骤为：

S41、所述钢花管4与钢管6连接后，通过第二注浆泵8朝串联注浆网络中灌注自来水，按照灌注5s停10s的方式，在2.0、4.0、6.0、8.0MPa的注浆压力下分别稳压30min，完成串联注浆网络测试，整个串联注浆网络无自来水泄漏即试验合格；卸下包括待抬升轨道板在内的前后10m的钢轨扣配件10，使轨道与轨道板脱离；

S42、以5-10mm为每一级的预定抬升高度，对抬升总高度进行分级；打开第二注浆泵8和溢浆阀9，关闭阀门7，在2.0MPa的注浆压力下将水泥浆液和水玻璃双浆液进入钢管中；当钢管6末端的溢浆阀9溢出浆液时，关闭溢浆阀9同时打开阀门7开始正式注浆；

S43、首先在2.0MPa的注浆压力下按照灌注5s停10s的方式进行初次注浆，达到第一级的抬升高度后保持注浆压力2min，然后进行再次注浆，以此类推进行多次注浆，直至达到抬升总高度；

对于某一级注浆抬升时，在某注浆压力下完全未抬升或没有抬升至该一级的预定抬升高度，采用增大注浆压力的方式进行继续注浆。具体方式为：若某一级注浆抬升时，在2.0MPa的注浆压力下初次注浆30min后轨道板完全未抬升或仍未抬升至每一级的预定抬升高度，则将注浆压力提升为4.0MPa继续进行注浆；若此时轨道重新抬升并达到这一级的预定抬升高度，则随后每一级抬升均采用4.0MPa的注浆压力进行注浆，若此时继续注浆30min后轨道板仍然完全未抬升或未抬升至这一级的预定抬升高度，则将注浆压力提升为6.0MPa继续进行注浆；若此时轨道重新抬升并达到这一级的预定抬升高度，则随后每一级抬升均采用6.0MPa的注浆压力进行注浆，若此时继续注浆30min后轨道板仍然完全未抬升或未抬升至每一级的预定抬升高度，则将注浆压力提升为8.0MPa继续进行注浆，以此方式注浆直至最终抬升至每一级的预定抬升高度，且注浆压力最大不超过9.0MPa。

上述这种注浆抬升的方法，其核心目的是为了保证所有注浆孔的所有钢花管均在同一时刻、相同注浆压力下完成注浆，以保证最好的抬升效果。在正式注浆之前，利用自来水模拟注浆过程，测试串联注浆网络是否有泄漏，试验测试合格后将钢轨扣配件卸下开始准备正式注浆。正式注浆时，先将溢流阀打开，阀门关闭，第二注浆泵开始注浆，此时浆液只在钢管中流动并逐渐充满钢管，最终流向钢管末端，此时的注浆压力处于缓慢上升状态；当第二注浆泵的注浆压力达到2.0MPa的注浆压力后，再同时打开所有的阀门并关闭溢流阀，此时所有的钢花管均能等压同步注入浆液，从而达到上述目的。这样的注浆方式，能够使整体同步抬升的效果更好，避免不同位置的钢花管，注入浆料的量和压力产生差异，影响抬升效果。

S5、抬升完成后重新安装钢轨扣配件10，最后对抬升后的轨道进行精调。轨道精调的方法属于常见的精调方法，直接沿用即可。

现行的技术大多仍采用相对独立地进行灌浆抬升，而对于独立灌浆抬升产生的技术问题并未进行过多思考。本实施例的抬升方法其关键在于构建串联注浆网络。串联注浆网络将待抬升轨道区段的每道注浆孔串联形成了整体，阀门可以通过另设常见的控制装置进行同步开启或关闭，所有的注浆孔均能实现同时同步抬升；每个注浆孔的注浆方式和参数均相同，非常有效地维持了轨道结构的整体性，真正实现了轨道的整体抬升，避免了轨道抬升分布不均对结构造成的不可逆的破坏，抬升后的轨道平顺性更好。由于待抬升轨道区段的不同位置需要抬升的总高度不同。

实施例2

如图5所示，本实施例提供的利用串联管路注浆技术的无砟轨道沉降纠偏整体抬升方法，相比于实施例1，采用了略有不同的注浆网络，具体为：4道注浆孔3对应的钢花管4采用同1根钢管6连接形成完整的1道串联注浆网络，所述钢管6的末端设有溢浆阀9。

本实施例的串联注浆网络中，这4道注浆孔对应的钢花管通过同一根钢管连接形成1根完整的钢管，为了满足所有钢花管同压同步注浆的要求，先关闭所有钢花管上的阀门，第二注浆泵朝钢管中注入浆液，浆液沿着钢管从溢浆阀流出；当第二注浆泵的注浆压力达到要求后关闭溢浆阀并同步开启所有钢花管的阀门，此时所有钢花管中同样可以实现等压同步注入浆液，轨道整体同步抬升效果也很好。

实施例3

如图6所示，本实施例提供的利用串联管路注浆技术的无砟轨道沉降纠偏整体抬升方法，相比于实施例2，有如下区别：在2条轨道1的内侧沿轨道1方向共标记3道注浆孔3。本实施例的串联注浆网络的结构仍然与实施例2类似，即5道注浆孔3对应的钢花管4采用同1根钢管6连接形成完整的1道串联注浆网络，所述钢管6的末端设有溢浆阀9。

本实施例的串联注浆网络中，这4道注浆孔对应的钢花管通过同一根钢管连接形成1根完整的钢管，为了满足所有钢花管同压同步注浆的要求，先关闭所有钢花管上的阀门，第二注浆泵朝钢管中注入浆液，浆液沿着钢管从溢浆阀流出；当第二注浆泵的注浆压力达到要求后关闭溢浆阀并同步开启所有钢花管的阀门，此时所有钢花管中同样可以实现等压同步注入浆液，轨道整体同步抬升效果也很好。