具体实施方式

本发明的优点和特征及其实现方法将通过参照附图描述的以下实施方式来阐明。然而，本发明可以以不同的形式实施，不应被解释为限于在此阐述的实施方式。而是，提供这些实施方式是为了使本公开内容全面和完整，并且将向本领域技术人员充分地传达本发明的范围。此外，本发明仅由权利要求的范围限定。相同的参考标号通篇指代相同的元件。

除非另有定义，否则在此使用的所有术语(包括技术术语和科学术语)具有与本发明所属领域的普通技术人员通常理解的相同的含义。除非明显地专门进行了定义，否则在通用字典中定义的术语不被理想地或过度地解释。

在本申请中，术语仅用于解释实施方式，并不限制本发明。在本申请中，单数形式的术语旨在包括复数形式，除非上下文另有清楚指示。本申请中使用的“包括(comprises)”和/或“包含(comprising)”的含义不排除存在或添加所提及的部件之外的其他部件。

下文中，将参照附图详细描述优选的实施方式。

图3是根据本发明一实施方式的二次电池1的组装图。

根据本发明一实施方式的袋型二次电池1的制造工序如下。首先将混合有电极活性材料、粘合剂和增塑剂的浆料施加至正极集流体和负极集流体，以制造正极和负极。然后将正极和负极堆叠在隔膜(Separator)的两侧，以形成具有预定形状的电极组件10。随后将电极组件10插入电池壳体13中，将电解质注入电池壳体13中，并且将电池壳体密封。

电极组件(Electrode Assembly)10包括电极接片(Electrode Tab)11，如图3中所示。电极接片11连接至电极组件10的正极和负极的每一个并且从电极组件10向外伸出，以用作供电子在电极组件10的内部和外部之间移动的路径。电极组件10的集流体设置有被涂布电极活性材料的部分、和端部，即未被涂布电极活性材料的未涂布部分。在此，可通过切割未涂布部分或者通过经由超声波焊接等将单独的导电构件连接至未涂布部分来形成电极接片11。尽管如图3中所示电极接片11沿同一方向彼此平行从电极组件10的一侧伸出，但实施方式不限于此，因而电极接片可分别沿不同方向伸出。

电极引线(Electrode Lead)12通过激光焊接等连接至电极组件10的电极接片11。此外，电极引线12的一部分被绝缘部14围绕。绝缘部14设置成被限制在密封部134内，在密封部134中，电池壳体13的上袋131和下袋132被热结合，以将电极引线12结合至电池壳体13。此外，绝缘部14防止电极组件10产生的电力通过电极引线12流到电池壳体13并且使电池壳体13的密封得以保持。因而，绝缘部14由具有电力无法很好流动的非导电性的非导体制造。通常，尽管广泛使用易于附接至电极引线12的相对薄的绝缘胶带作为绝缘部14，但是实施方式不限于此，因而可使用各种构件，只要这些构件能够将电极引线12绝缘即可。

根据正极接片111和负极接片112的形成位置，电极引线12可沿同一方向延伸或者可沿相反方向延伸。正极引线121和负极引线122可由彼此不同的材料制成。就是说，正极引线121可由与正极板相同的铝(Al)材料制成，负极引线122可由与负极板相同的铜(Cu)或涂布镍(Ni)的铜材料制成。此外，从电池壳体13向外伸出的电极引线12的一部分用作端子部并且电连接至外部端子。

在根据本发明实施方式的袋型二次电池1中，电池壳体13是由柔性材料制造的袋。下文中，电池壳体13将被描述为袋。在电池壳体13容纳电极组件10之后被密封，使得暴露电极引线12的一部分，即，端子部。电池壳体13包括上袋131和下袋132，如图3中所示。下袋132设置有容纳电极组件10的容纳空间1331，上袋131从上侧覆盖容纳空间1331，使得电极组件10不分离到电池壳体13的外部。在此，如图3中所示，在上袋131中也设置有容纳空间1331，以从上侧容纳电极组件10。尽管如图3中所示上袋131和下袋132可被制造成其一侧彼此连接，但实施方式不限于此，可不同地制造袋，例如，通过彼此分离单独制造袋。

当将电极引线12连接至电极组件10的电极接片11，并且将绝缘部14设置在电极引线12的一部分上时，将电极组件10容纳在设置于下袋132中的容纳空间1331中，并且上袋131从上侧覆盖容纳空间1331。当注入电解质，然后将设置在上袋131和下袋132的每一个的边缘的密封部134密封时，制备出二次电池1。

图4是图解通过根据本发明一实施方式的焊接装置2对电极接片11执行超声波焊接的状态的示意图。

当将多个电极接片11彼此超声波焊接时，首先，将要焊接的多个电极接片11安置在砧(Anvil)22的焊接表面上，然后如图4中所示，通过焊头(Horn)21的焊接表面211(见图5)向电极接片11施加压力。在此，在焊头21的焊接表面211上以特定间隔连续布置多个突起212(见图5)，以提供突起形成部213(见图5)。随着多个突起212插入到多个电极接片11中，在电极接片11的最外侧表面上形成凹陷为与突起212对应的形状的图案。然后，当施加具有大约20kHz的高频率的超声波时，焊头21和砧22的振动能由于摩擦而转换为热能，从而执行焊接。

此外，对完成超声波焊接之后提供的电极接片11和电极引线12执行激光焊接。在此，在电极接片11和电极引线12彼此重叠之后，向电极接片11和电极引线12发射具有高能量密度的激光束。因此，电极接片11与电极引线12之间的部分被暂时熔化，熔化的部分再次固化然后被焊接。

图5是图解根据本发明一实施方式的焊头21的焊接表面211的示意图。

当通过使用根据本发明一实施方式的焊接装置2执行超声波焊接时，因为在焊头21的多个突起形成部213之间设置有无突起部214，所以在电极接片11上形成多个图案形成部1131和1132(见图8)以及无图案部1133(见图8)。由于通过无图案部1133执行激光焊接，所以可防止激光束的能量分散，从而提高激光焊接的焊接强度。

为此，根据本发明一实施方式的焊接装置2包括：焊头21，焊头21包括多个突起形成部213和无突起部214，多个突起形成部213的每一个具有从焊接表面211突出并且成行地布置成至少一行的多个突起212，多个突起形成部213分别在二次电池1的电极接片11上形成图案形成部1131和1132，无突起部214设置在多个突起形成部213之间并且其中未设置突起212，以将焊接表面211暴露到外部，无突起部214在电极接片11上形成无图案部1133，其中无突起部214具有比突起212的每一个的宽度D大的宽度W；砧22，砧22在电极接片11位于砧22与焊头21之间的情况下面对焊头21，以焊接电极接片11；和激光产生部23(见图8)，当电极接片11与电极引线12重叠时，激光产生部23产生激光束，以将激光束发射到无图案部1133上。

此外，根据本发明一实施方式的焊头21包括：多个突起形成部213，多个突起形成部213的每一个具有从焊接表面211突出并且成行地布置成至少一行的多个突起212，多个突起形成部213分别在二次电池1的电极接片11上形成图案形成部1131和1132；和无突起部214，无突起部214设置在多个突起形成部213之间并且其中未设置突起212，以将焊接表面211暴露到外部，无突起部214在电极接片11上形成无图案部1133，其中无突起部214具有比突起212的每一个的宽度D大的宽度W。

如图5中所示，突起形成部213是其中从焊头21的焊接表面211突出的多个突起212成行地布置成至少一行的部分。根据本发明一实施方式，突起形成部213设置为多个并且包括第一突起形成部2131和第二突起形成部2132，如图5中所示。

第一突起形成部2131设置在如图5中所示的焊头21的上部，第二突起形成部2132设置在如图5中所示的焊头21的下部。此外，当执行超声波焊接时，焊头21的上部向着电极组件10，并且焊头21的下部向着与电极组件10相对的一侧。然而，当多个电极接片11彼此重叠时，随着靠近电极组件10，想要使电极接片11彼此分离的力增加。因而，甚至在对电极接片11执行超声波焊接的超声波焊接区域113中，在靠近电极组件10的区域中必须相对更大地增加焊接强度。为此，根据本发明一实施方式，在第一突起形成部2131中，多个突起212可成行地布置成多行。例如，如图5中所示，在第一突起形成部2131中，多个突起212可成行地布置成两行。

另一方面，随着远离电极组件10，想要使电极接片11彼此分离的力减小。因而，在第二突起形成部2132中，突起可成行地布置成仅一行。然而，实施方式不限于此，因而在第二突起形成部2132中，多个突起212也可成行地布置成多行。

第一突起形成部2131和第二突起形成部2132分别设置在上部和下部，如图5中所示。在此，当通过焊头21向二次电池1的电极接片11施加压力时，在与突起形成部213对应的位置处提供其中图案凹陷为与突起形成部213对应的形状的图案形成部1131和1132。因而，在电极接片11的超声波焊接区域113中，在与第一突起形成部2131对应的位置处提供其中图案凹陷为与第一突起形成部2131对应的形状的第一图案形成部1131。此外，在与第二突起形成部2132对应的位置处提供其中图案凹陷为与第二突起形成部2132对应的形状的第二图案形成部1132。结果，在超声波焊接区域113的两端分别提供第一图案形成部1131和第二图案形成部1132。因此，可确保超声波焊接区域113中的最低焊接强度。

在第一突起形成部2131和第二突起形成部2132中，多个突起212可彼此平行布置。因而，分别通过第一突起形成部2131和第二突起形成部2132提供的第一图案形成部1131和第二图案形成部1132也彼此平行。

如图5中所示，无突起部214设置在多个突起形成部213之间并且未设置突起212，以将焊接表面211暴露到外部。当通过焊头21向二次电池1的电极接片11施加压力时，在电极接片11上形成无图案部1133。随后，在电极接片11和电极引线12彼此重叠之后执行激光焊接。在此，根据本发明一实施方式，通过无图案部1133对电极接片11执行激光焊接。因此，可防止激光束的能量分散，从而提高激光焊接的焊接强度。

当执行激光焊接时，无图案部1133必须具有大到一定程度的宽度，以避免激光束与图案的干涉。然而，当无图案部1133具有过大的宽度时，焊接强度会降低。因而，焊头21的用于提供无图案部1133的无突起部214的宽度W大于突起212的宽度D并且小于突起212的宽度D的两倍。例如，当突起212的宽度D为1.2mm时，无突起部214的宽度可大于1.2mm并且小于2.4mm，优选为1.8mm至2.2mm。因此，在避免了激光束与图案干涉的同时，可确保焊接强度。

图6是根据本发明一实施方式的焊头21的侧视图。

根据本发明一实施方式，如图6中所示，在焊头21的突起形成部213中，每个突起212设置成从焊接表面211向一侧突出。随着突起212的形状更加锐利，突起更深地插入电极接片11中。结果，热能可集中在突起212的尖端，从而提高焊接强度。因此，根据相关技术，突起212具有圆锥形状或多棱锥形状，但该形状会损坏电极接片11。

然而，根据本发明一实施方式，在多个电极接片11之间执行超声波焊接之后，在电极接片11与电极引线12之间执行激光焊接。在此，可显著提高多个电极接片11之间的焊接强度。因而，根据本发明一实施方式，如图6中所示，突起212具有其中顶表面T和底表面B彼此平行的截圆锥形状或截多棱锥形状，因而可减小电极接片11的损坏，因为突起212不锐利。

图7是根据本发明一实施方式的突起212的透视图。

由于突起212具有截圆锥形状或截多棱锥形状，所以突起212具有顶表面T和底表面B，并且顶表面T和底表面B彼此平行。为了在突起212插入到电极接片11中时确保超声波焊接中的最低焊接强度，突起212的顶表面T的表面面积必须窄到一定程度。同时，为了尽可能减小电极接片11的损坏，突起212的顶表面T的表面面积必须宽到一定程度。

因而，如果突起212如图7中所示具有截正方锥形状，则优选顶表面T的边d的长度是底表面B的边D的长度的一半或更大。特别是，更优选顶表面T的边d的长度是底表面B的边D的长度的2/3或更大。例如，当突起212的底表面B的边D的长度为1.2mm时，顶表面T的边d的长度可以是0.5mm或更大，更优选0.8mm或更大。因而，可尽可能减小电极接片11的损坏。然而，优选顶表面T的边d的长度是底表面B的边D的长度的3/4或更小。因而，可确保最低焊接强度。

如上所述，在焊头21的焊接表面211上，无突起部214的宽度W大于突起212的宽度D。当突起212具有截正方锥形状时，突起212的宽度D等于底表面B的边D的长度。因而，无突起部214的宽度W大于突起212的底表面B的边D的长度。然而，实施方式不限于此，因而无突起部214的宽度W可大于突起212的底表面B的直径，因为当突起212具有截圆锥形状时，突起212的宽度D是底表面B的直径。

此外，当突起312具有多棱锥形状，特别是根据如图1中所示的相关技术的规则多棱锥时，在其底表面上的每一个边与焊接表面上的每一个边之间形成特定角度，因而建立了具有菱形图案的规则排列。然而，根据本发明一实施方式，在第一突起形成部2131与第二突起形成部2132之间设置有无突起部214。此外，无突起部214必须具有大到一定程度的宽度。因而，如果突起212具有如图7中所示的截正方锥形状，则突起212的底表面B的边D与如图5中所示的焊接表面211的边平行设置。就是说，突起212可以以棋盘的形式规则排列。因此，与具有菱形图案的排列相比，可在有限的超声波焊接区域113中确保无突起部214的更大宽度W，由此提高空间效率。

图8是图解通过根据本发明一实施方式的焊接装置2对电极接片11和电极引线12执行激光焊接的状态的示意图。

当通过使用焊头21和砧22完成多个电极接片11的超声波焊接时，通过使用激光产生部23执行激光焊接，如图8中所示。

当电极引线12与被超声波焊接的电极接片11重叠时，激光产生部23产生激光束，以将激光束发射到电极接片11和电极引线12彼此重叠的部分上。特别是，根据本发明一实施方式，激光产生部23将激光束发射到无图案部1133上，如图8中所示。因此，可防止激光束的能量分散，从而提高激光焊接的焊接强度。

图9是图解根据本发明另一实施方式的焊头21的焊接表面211的示意图。

根据本发明一实施方式，突起形成部213包括第一突起形成部2131和第二突起形成部2132，并且在第一突起形成部2131与第二突起形成部2132之间设置有无突起部214。如果二次电池1的尺寸增加，则电极接片11的表面面积可变大。在这种情况下，优选超声波焊接区域113的表面面积也变大到一定程度。然而，如果仅设置一个无突起部214，则超声波焊接区域113的表面面积不会变大，或者仅突起形成部213可过度变大从而增加超声波焊接区域113的表面面积。

因而，根据本发明另一实施方式，突起形成部213a具有三个或更多个突起形成部，并且无突起部214a具有两个或更多个无突起部。例如，突起形成部213a可进一步包括第三突起形成部2133a，如图9中所示。根据本发明另一实施方式，由于突起形成部213a具有三个或更多个突起形成部，所以图案形成部(未示出)的数量可对应于突起形成部的数量。

在第三突起形成部2133a中，多个突起212也成行地布置成至少一行。此外，如图9中所示，第一突起形成部2131a可设置在焊头21a的上部，第二突起形成部2132a可设置在焊头21a的中部，第三突起形成部2133a可设置在焊头21a的下部。因而，在超声波焊接区域113中，可在与第三突起形成部2133a对应的位置处进一步提供其中图案凹陷为与第三突起形成部2133a对应的形状的第三图案形成部(未示出)。

如上所述，在第一突起形成部2131a中，多个突起212可与第二突起形成部2132a平行布置。此外，如图9中所示，在第三突起形成部2133a中，多个突起212也可与第二突起形成部2132a平行布置。因而，第一至第三图案形成部(未示出)可彼此平行设置。

无突起部214a可设置在多个突起形成部213a之间。因而，如图9中所示，无突起部214a可包括设置在第一突起形成部2131a与第二突起形成部2132a之间的第一无突起部2141a、和设置在第二突起形成部2132a与第三突起形成部2133a之间的第二无突起部2142a。因而，当通过焊头21a向二次电池1的电极接片11施加压力时，通过第一无突起部2141a在电极接片11上形成第一无图案部(未示出)，并且通过第二无突起部2142a在电极接片11上形成第二无图案部(未示出)。此外，当随后在电极接片11和电极引线12彼此重叠之后执行激光焊接时，通过第一无图案部(未示出)和第二无图案部(未示出)对电极接片11执行激光焊接。因而，由于执行激光焊接的表面面积增加，所以可进一步提高激光焊接的焊接强度。

此外，第一无突起部2141a的宽度W1和第二无突起部2142a的宽度W2二者的每一个可大于突起212的宽度D并且小于突起212的宽度D的两倍。因此，在避免了激光束与图案干涉的同时，可确保焊接强度。

本发明所属技术领域的普通技术人员将理解，在不改变技术构思或必要特征的情况下，本发明可以以其他具体形式来实施。因此，上述实施方式应被认为在所有方面都是说明性的而不是限制性的。本发明的范围由所附权利要求书而非上述描述和其中描述的示例性实施方式来限定。在权利要求的含义和范围以及权利要求的等同概念内做出的各种修改包括在本发明的范围内。