具体实施方式

下面结合具体实施对本专利的技术方案作进一步详细地说明，本发明所述的技术特征或连接关系没有进行详细描述的部分均为采用的现有技术。

以下结合附图，对本发明做进一步详细说明。

如图1、图2、图3、图4和图5所示，本发明提供了一种撞击流式电离化高温废气除害分离降解循环处理装置，包括分离底部支撑座1、分离塔支撑架2、对撞式负压分离降解塔4、惯性式撞击流混合周期性摆动箱7、吸附式静电状态灰尘清扫存储箱8、多功能一体化废气降解储水箱9、超声化废水循环净化除害箱10、撞击流废气雾化冷却吸附降解机构11、循环冷却废水超声净化混合降油机构35、全方位静电吸附灰尘收纳处理机构53、负压吸收废气过滤零排放机构58、喷淋覆盖降温除尘冷却机构65和温差式发电热量收集降温排放机构71，所述分离塔支撑架2对称设于分离底部支撑座1两端上壁，所述对撞式负压分离降解塔4设于分离塔支撑架2远离分离底部支撑座1的一侧之间，所述对撞式负压分离降解塔4设有滤网固定连接块5和废料过滤承载网6，所述滤网固定连接块5对称设于对撞式负压分离降解塔4底部两侧内壁，所述废料过滤承载网6设于滤网固定连接块5之间，所述惯性式撞击流混合周期性摆动箱7设于对撞式负压分离降解塔4内壁，所述吸附式静电状态灰尘清扫存储箱8设于惯性式撞击流混合周期性摆动箱7上方的对撞式负压分离降解塔4内壁，所述多功能一体化废气降解储水箱9设于分离塔支撑架2之间的分离底部支撑座1上，所述超声化废水循环净化除害箱10设于多功能一体化废气降解储水箱9一侧的分离底部支撑座1上，所述撞击流废气雾化冷却吸附降解机构11设于多功能一体化废气降解储水箱9上，撞击流废气雾化冷却吸附降解机构11采用撞击流效应对高温废气中的杂质和有害物质进行充分降温和吸附，所述循环冷却废水超声净化混合降油机构35设于超声化废水循环净化除害箱10内，循环冷却废水超声净化混合降油机构35采用超声波技术使废水与除害填充料充分混合，所述全方位静电吸附灰尘收纳处理机构53设于吸附式静电状态灰尘清扫存储箱8内，全方位静电吸附灰尘收纳处理机构53通过静电对废气中的细小灰尘进行吸附，所述负压吸收废气过滤零排放机构58设于对撞式负压分离降解塔4靠近顶部的内壁，负压吸收废气过滤零排放机构58采用负压原理使过滤后的废气快速上升排出对撞式负压分离降解塔4内，所述喷淋覆盖降温除尘冷却机构65设于分离塔支撑架2远离多功能一体化废气降解储水箱9一侧的分离底部支撑座1上，喷淋覆盖降温除尘冷却机构65通过水淋的方式对废气进行降温，且便于对废气中的杂质进行充分吸附，所述温差式发电热量收集降温排放机构71设于撞击流废气雾化冷却吸附降解机构11上，温差式发电热量收集降温排放机构71采用温差效应利用热量进行发电。

如图1、图2、图3、图6和图7所示，所述撞击流废气雾化冷却吸附降解机构11包括高温废气冷却涡流管12、压缩气体油气分离器13、分离器固定垫块14、微型压缩气体机15、压缩气体出口16、压缩气体输送软管17、压缩冷气出口18、干燥压缩气体进入管19、压缩气体冷却口20、压缩气体滤油排放管21、废油存储箱22、压缩气体干燥管23、冷气混合进入管24、通孔一25、冷却雾气输送管26、对撞流雾化电机27、通孔二28、降温水管雾化抽取管29、锥形高速雾化喷头30、废气产生进入管31、废气喷头32、废气排出口33、杂质下料口34和热气排出口77，所述高温废气冷却涡流管12设于多功能一体化废气降解储水箱9靠近分离塔支撑架2的一端上壁，所述分离器固定垫块14设于高温废气冷却涡流管12一侧的多功能一体化废气降解储水箱9上，所述压缩气体油气分离器13设于分离器固定垫块14上，所述微型压缩气体机15设于高温废气冷却涡流管12上方的分离塔支撑架2底壁，所述压缩气体出口16设于微型压缩气体机15输出端，所述压缩气体干燥管23设于压缩气体油气分离器13输入端，所述压缩气体输送软管17连通设于压缩气体干燥管23与压缩气体出口16之间，所述压缩冷气出口18设于高温废气冷却涡流管12冷气输出端，所述压缩气体冷却口20设于高温废气冷却涡流管12动力输入端，所述热气排出口77设于高温废气冷却涡流管12热气输出端，所述干燥压缩气体进入管19连通设于压缩气体冷却口20与压缩气体油气分离器13的气体排出端之间，所述废油存储箱22设于压缩气体油气分离器13远离高温废气冷却涡流管12一侧的多功能一体化废气降解储水箱9上，所述压缩气体滤油排放管21连通设于废油存储箱22与压缩气体油气分离器13的排油端之间，所述通孔一25设于分离底部支撑座1靠近高温废气冷却涡流管12一端的分离塔支撑架2侧壁，所述对撞流雾化电机27设于分离塔支撑架2远离多功能一体化废气降解储水箱9的一侧，所述通孔二28设于通孔一25下方的分离塔支撑架2侧壁，所述降温水管雾化抽取管29贯穿通孔二28连通设于对撞流雾化电机27动力输入端与多功能一体化废气降解储水箱9之间，所述冷却雾气输送管26贯穿对撞式负压分离降解塔4连通设于惯性式撞击流混合周期性摆动箱7与对撞流雾化电机27动力输出端之间，所述冷气混合进入管24贯穿通孔一25连通设于冷却雾气输送管26与压缩冷气出口18之间，所述锥形高速雾化喷头30连通设于冷却雾气输送管26贯穿惯性式撞击流混合周期性摆动箱7的一侧，所述废气产生进入管31贯穿对撞式负压分离降解塔4连通设于惯性式撞击流混合周期性摆动箱7远离冷却雾气输送管26的一侧，所述废气喷头32连通设于废气产生进入管31贯穿惯性式撞击流混合周期性摆动箱7的一侧，所述废气喷头32和锥形高速雾化喷头30分别设于惯性式撞击流混合周期性摆动箱7内，废气喷头32与锥形高速雾化喷头30水平设置，所述废气排出口33设于惯性式撞击流混合周期性摆动箱7上壁，所述杂质下料口34设于惯性式撞击流混合周期性摆动箱7底壁，对撞流雾化电机27通过降温水管雾化抽取管29抽取多功能一体化废气降解储水箱9内的水分，水分经过对撞流雾化电机27雾化后进入到冷却雾气输送管26内，冷却雾气输送管26内的水雾通过锥形高速雾化喷头30喷入到惯性式撞击流混合周期性摆动箱7内，微型压缩气体机15产生的压缩气体通过压缩气体输送软管17进入到压缩气体油气分离器13内，压缩气体油气分离器13对压缩气体中的油水与气体进行分离，分离后的压缩气体通过干燥压缩气体进入管19进入到高温废气冷却涡流管12内，分离后的油水通过压缩气体滤油排放管21流入废油存储箱22内，高温废气冷却涡流管12通过压缩冷气出口18将冷气经过冷气混合进入管24排入到冷却雾气输送管26内，冷气与水雾混合在一起使水雾变为冷水雾，高温废气冷却涡流管12产生的热气从热气排出口77排出，工业废气进入到废气产生进入管31内，废气产生进入管31内的废气通过废气喷头32喷到惯性式撞击流混合周期性摆动箱7内，废气喷头32喷出的工业废气与锥形高速雾化喷头30喷出的冷水雾形成对流，从而对工业废气进行降温吸附。

如图1、图2、图8和图9所示，所述循环冷却废水超声净化混合降油机构35包括废水循环回收管36、细小杂质过滤网37、废水超声净化网箱38、活性炭颗粒填充层39、微小杂质过滤棉层40、振动发射头41、超声波换能器42、振动变幅杆43、降油水力旋流器44、废水出油管45、废油排油口46、降油循环水管47、除害废水进入管48、固定块一49、固定块二50、出水口51、除油进入口52和全方位静电吸附灰尘收纳处理机构53，所述废水循环回收管36连通设于对撞式负压分离降解塔4底壁与超声化废水循环净化除害箱10上壁之间，所述固定块一49对称设于超声化废水循环净化除害箱10两侧内壁，所述细小杂质过滤网37设于固定块一49之间，所述废水超声净化网箱38设于固定块一49下方的超声化废水循环净化除害箱10内壁，所述活性炭颗粒填充层39设于废水超声净化网箱38内，所述固定块二50对称设于废水超声净化网箱38下方的超声化废水循环净化除害箱10两侧内壁，所述微小杂质过滤棉层40设于固定块二50之间，所述超声波换能器42设于超声化废水循环净化除害箱10远离多功能一体化废气降解储水箱9的一侧，所述振动变幅杆43贯穿废水超声净化网箱38和超声化废水循环净化除害箱10设于超声波换能器42靠近超声化废水循环净化除害箱10的一侧，所述振动发射头41设于振动变幅杆43远离超声波换能器42的一侧，所述降油水力旋流器44设于多功能一体化废气降解储水箱9靠近超声化废水循环净化除害箱10的一侧，所述除油进入口52设于降油水力旋流器44输入端，所述除害废水进入管48连通设于超声化废水循环净化除害箱10底部侧壁与除油进入口52之间，所述出水口51设于降油水力旋流器44输出端，所述降油循环水管47连通设于出水口51与多功能一体化废气降解储水箱9底部侧壁之间，所述废油排油口46设于降油水力旋流器44的排油端，所述废水出油管45连通设于废油存储箱22与废油排油口46之间，吸附完工业废气的废水落到对撞式负压分离降解塔4底部，废水通过废水循环回收管36流入到超声化废水循环净化除害箱10内，废水经过细小杂质过滤网37过滤后进入到废水超声净化网箱38内，超声波换能器42将输入的电能转化为机械能传输到振动变幅杆43上，振动变幅杆43通过振动发射头41产生的振动对废水超声净化网箱38内的废水与活性炭颗粒填充层39进行混合搅拌，使废水与活性炭颗粒填充层39进行充分接触，混合完成的废水经过微小杂质过滤棉层40过滤后通过除害废水进入管48进入到降油水力旋流器44内，降油水力旋流器44通过出水口51将除油的废水经过降油循环水管47输送回多功能一体化废气降解储水箱9内，降油水力旋流器44内产生的废油通过废水出油管45输送到废油存储箱22内进行存储。

如图1、图2、图3和图5所示，所述全方位静电吸附灰尘收纳处理机构53包括除尘静电发生器54、静电发射头55、废气上升吸尘口56和灰尘吸附排出口57，所述除尘静电发生器54设于对撞式负压分离降解塔4一侧，所述静电发射头55对称设于吸附式静电状态灰尘清扫存储箱8两侧内壁，所述废气上升吸尘口56设于吸附式静电状态灰尘清扫存储箱8底壁，所述灰尘吸附排出口57设于吸附式静电状态灰尘清扫存储箱8上壁，除尘静电发生器54通过静电发射头55向吸附式静电状态灰尘清扫存储箱8内发射静电，当废气上升通过废气上升吸尘口56进入到吸附式静电状态灰尘清扫存储箱8内时，吸附式静电状态灰尘清扫存储箱8中的静电对废气中的灰尘进行吸附，多余的空气通过灰尘吸附排出口57排出吸附式静电状态灰尘清扫存储箱8中。

如图1、图2、图5和图10所示，所述负压吸收废气过滤零排放机构58包括负压排气口59、灰尘下落保护罩60、温差发电负压排气扇61、废气吸油层62、废气干燥层63和活性炭除害层64，所述负压排气口59设于对撞式负压分离降解塔4上壁，所述温差发电负压排气扇61设于负压排气口59内，所述灰尘下落保护罩60设于温差发电负压排气扇61上方的负压排气口59内壁，所述废气吸油层62、废气干燥层63和活性炭除害层64从上到下一次设于吸附式静电状态灰尘清扫存储箱8上方的对撞式负压分离降解塔4内壁，温差发电负压排气扇61抽出吸附式静电状态灰尘清扫存储箱8上方对撞式负压分离降解塔4内部的空气，使对撞式负压分离降解塔4顶部空间气压变小，废气经过静电除尘后通过灰尘吸附排出口57上升，废气依次经过废气吸油层62、废气干燥层63和活性炭除害层64过滤后通过负压排气口59排出对撞式负压分离降解塔4内部。

如图1、图2、图3和图5所示，所述喷淋覆盖降温除尘冷却机构65包括喷淋降温电机66、固定底座67、喷淋降尘抽水管68、降温冷却输送管69和洒水喷头70，所述固定底座67设于对撞流雾化电机27下方的分离底部支撑座1上，所述喷淋降温电机66设于固定底座67上，所述喷淋降尘抽水管68贯穿分离塔支撑架2连通设于多功能一体化废气降解储水箱9底部侧壁与喷淋降温电机66动力输入端之间，所述降温冷却输送管69连通设于惯性式撞击流混合周期性摆动箱7和吸附式静电状态灰尘清扫存储箱8之间的对撞式负压分离降解塔4侧壁与喷淋降温电机66动力输出端之间，所述洒水喷头70连通设于降温冷却输送管69贯穿对撞式负压分离降解塔4的一侧，所述洒水喷头70设于对撞式负压分离降解塔4内部，喷淋降温电机66通过喷淋降尘抽水管68抽取多功能一体化废气降解储水箱9内的水分输送到降温冷却输送管69内，降温冷却输送管69内的水分通过洒水喷头70喷出对上升工业废气中的灰尘进行吸附。

如图1、图2、图4、图5和图6所示，所述温差式发电热量收集降温排放机构71包括余热回收温差发电片72、热气冷却排放管73、通孔三74、环保电池箱75和回收蓄电池76，所述通孔三74设于通孔二28下方的分离塔支撑架2侧壁，所述热气冷却排放管73连通设于热气排出口77，所述热气冷却排放管73远离热气排出口77的一端依次贯穿多功能一体化废气降解储水箱9上壁、多功能一体化废气降解储水箱9侧壁和通孔三74设于喷淋降温电机66上方的分离塔支撑架2侧壁，所述余热回收温差发电片72设于热气冷却排放管73靠近热气排出口77的一端侧壁，所述环保电池箱75设于分离底部支撑座1远离喷淋降温电机66一端的分离塔支撑架2侧壁，所述回收蓄电池76设于环保电池箱75内，热气排出口77将热量排入到热气冷却排放管73内，余热回收温差发电片72通过与热气冷却排放管73内的热量进行接触发电，热气冷却排放管73内的热气经过冷却后排出。

如图1、图2、图4和图5所示，所述环保电池箱75上方的分离塔支撑架2侧壁设有中央处理控制器3，所述中央处理控制器3分别与微型压缩气体机15、对撞流雾化电机27、超声波换能器42、除尘静电发生器54和余热回收温差发电片72电性连接，所述余热回收温差发电片72与回收蓄电池76电性连接，回收蓄电池76与温差发电负压排气扇61电性连接。

采用上述结构本发明取得的有益效果如下：本方案的一种撞击流式电离化高温废气除害分离降解循环处理装置实现了对废气和水资源的无污染排放，避免水资源在没有除害过滤的情况下进行循环使用，通过降油水力旋流器44和压缩气体油气分离器13完美的实现了油气、油水的分离，分离出来的废油共同存储到废油存储箱22内，根据撞击流原理使冷却后的水雾与高温工业废气进行相互撞击，废气中含有的固体杂质在撞击中做周期性摆动，使冷水雾充分的对高温废气进行降温，降温的同时对废气中的固定杂质进行吸附，通过喷淋的方式对撞击中吸附水雾的固定杂质进行二次覆盖使固定杂质在重力的因素下快速下落到废料过滤承载网6上，通过静电除尘原理对撞击后的废气中剩余的细小灰尘进行吸附，废气中细小的灰尘受到静电的影响留在吸附式静电状态灰尘清扫存储箱8内，废气在温差发电负压排气扇61的作用下继续上升，废气经过过滤后通过负压排气口59排出对撞式负压分离降解塔4内，从而达到废气的无污染排放，通过静电吸附灰尘极大的增加了过滤层的使用寿命，灰尘排出口根据伯努利原理一大一小的设置极大的增加了废气排放的速度，相比较抽气设备而言，在相同的时间下更大效率的实现了对废气的除害和过滤排放，根据兰克-赫尔胥效应采用的高温废气冷却涡流管12减少了大型制冷设备的介入，使废气降温简单化，便捷化，且余热回收温差发电片72借助高温废气冷却涡流管12产生的热气进行发电驱动温差发电负压排气扇61，极大的对资源进行有效的利用。

具体使用时，对设备各部分进行功能检查，向多功能一体化废气降解储水箱9能加入冷却用水，高温工业废气通过废气产生进入管31从废气喷头32喷入到惯性式撞击流混合周期性摆动箱7内，通过中央处理控制器3控制微型压缩气体机15和对撞流雾化电机27气动，微型压缩气体机15将压缩空气通过压缩气体输送软管17输送到压缩气体油气分离器13内，压缩气体油气分离器13对压缩气体进行干燥使压缩气体内的油水经过压缩气体滤油排放管21排放到废油存储箱22内进行存储，干燥完成的压缩气体经过干燥压缩气体进入管19进入到高温废气冷却涡流管12内，高温废气冷却涡流管12将产生的冷气经过冷气混合进入管24输送到冷却雾气输送管26内，高温废气冷却涡流管12将产生的热气通过热气排出口77输送到热气冷却排放管73内，根据赛贝克效应使用的余热回收温差发电片72有效的对资源进行利用，余热回收温差发电片72感受到热气冷却排放管73内的热量进行发电，余热回收温差发电片72将电量输送到回收蓄电池76内进行存储，回收蓄电池76得到电能使温差发电负压排气扇61转动，温差发电负压排气扇61转动将对撞式负压分离降解塔4顶部空间内的空气抽出使对撞式负压分离降解塔4顶部为负压状态，对撞流雾化电机27通过降温水管雾化抽取管29抽取多功能一体化废气降解储水箱9内的水分，对撞流雾化电机27将水分雾化后排入到冷却雾气输送管26内，水雾与冷气混合后通过锥形高速雾化喷头30喷出，根据撞击流原理使冷水雾与高温工业废气相互撞击流动，废气中密度高，惯性大的固体杂质在作冲撞运动时不会立刻停止，而是在气流中做一段周期性摆动后离开撞击流区，固体在撞击区可作周期性摆动，导致固体在流体内停留时间长，使得冷水雾充分的对废气中含有的固体杂质进行吸附、降温，固定杂质吸附水雾后重量变大，固定杂质通过杂质下料口34下落到废料过滤承载网6上，由于对撞式负压分离降解塔4顶部为负压状态，废气穿过废气排出口33上升，中央处理控制器3控制喷淋降温电机66启动，喷淋降温电机66通过废水超声净化网箱38抽取多功能一体化废气降解储水箱9内水分进入到降温冷却输送管69内，降温冷却输送管69内的水分通过洒水喷头70喷出对废气进行全覆盖式吸尘降温，喷淋过的废气继续上升，废气通过废气上升吸尘口56进入到吸附式静电状态灰尘清扫存储箱8内，中央处理控制器3控制除尘静电发生器54气动，除尘静电发生器54通过静电发射头55产生静电对进入吸附式静电状态灰尘清扫存储箱8内废气中含有的细小灰尘进行吸附，吸附完成的废气通过灰尘吸附排出口57排出吸附式静电状态灰尘清扫存储箱8内，排出吸附式静电状态灰尘清扫存储箱8内的废气依次经过废气吸油层62、废气干燥层63和活性炭除害层64过滤后在温差发电负压排气扇61的作用下通过负压排气口59排出对撞式负压分离降解塔4内部，喷淋和雾化后的水分落入到对撞式负压分离降解塔4底部，废水通过废水循环回收管36流入超声化废水循环净化除害箱10内，进入超声化废水循环净化除害箱10内的废水经过细小杂质过滤网37过滤后进入到废水超声净化网箱38内，中央处理控制器3控制超声波换能器42启动，超声波换能器42将输入的电能转化为机械能，超声波换能器42将机械能传输到振动变幅杆43上，振动变幅杆43通过振动发射头41将产生的振动输送到液体中，振动发射头41通过产生的振动对废水和活性炭颗粒填充层39进行均匀混合搅拌使废水中的有害物质得到从分的吸附，超声搅拌具有结构简单、使用方便、混合均匀的优点，吸附后的废水通过除害废水进入管48进入到降油水力旋流器44内，降油水力旋流器44将过滤后的废水通过降油循环水管47回流到多功能一体化废气降解储水箱9内进行循环使用，降油水力旋流器44产生的废油通过废水出油管45进入到废油存储箱22内进行存储，根据油、水密度不同，在降油水力旋流器44内所受离心力大小不同，达到油水分离，通过超声技术和旋流器对废水进行完美过滤循环使用，充分利用水资源，使用最少的设备实现了工业废气的降解和冷却，以及对降解废气所产生的废水进行除害、过滤后循环使用，通过负压空间将携带灰尘最少、质量最小的废气经过除害过滤后排放到空气中，相对比较使用抽气设备将废气抽出过滤而言，抽气设备能够加快工业废气的过滤排放，但废气排放对空气污染的数值严重超标，使得废气过滤效率变低，严重影响废气过滤的质量和对环境的污染，采用负压空间避免了废气排放污染空气，从而使用本设备可以达到对水资源和废气的无污染排放，符合现代环保意识，通过设置的余热回收温差发电片72有效的将有害物质转变为有利因素，避免了对环境造成热污染。

以上对本发明及其实施方式进行了描述，这种描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。总而言之如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。