具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。

如图1至图20所示，其为本发明的一种实施例的冲压系统。

如图1至图20所示，该冲压系统，包括上料装置1、冲压装置2、移料装置(图未示出)以及收料装置3，所述上料装置1用于提供物料，所述冲压装置2用于对物料进行冲压形成目标产品及废料，所述收料装置3用于回收目标产品。

所述移料装置用于将所述上料装置1提供的物料提供至所述冲压装置2，并用于在所述冲压装置2对物料冲压后将目标产品提供至所述收料装置3。

该冲压系统，通过上料装置1提供待冲压的物料，并通过移料装置将所述上料装置1提供的物料提供至所述冲压装置2，以供所述冲压装置2对物料进行冲压形成目标产品及废料。待冲压完成后，所述移料装置再将冲压后形成的目标产品提供至所述收料装置3，以对目标产品进行回收。该冲压系统采用智能化的自动化连线设备，在生产过程中可有效减少人工直接取放产品所造成的不良现象的出现。此外，该冲压系统可实现不停机作业，减少人力投入。

在一实施例中，如图2至图6所示，所述上料装置1包括上料升抬机构11、上料移栽机构12、上料工作台13以及物料临时放置架14，所述上料升抬机构11、所述上料移栽机构12及所述物料临时放置架14均安装在所述上料工作台13上，所述上料升抬机构11用于承载沿升抬方向堆叠的物料并将最上层的物料升抬至待移栽位置，所述上料移栽机构12用于将位于所述待移栽位置的物料移栽至待取料位置。需要说明的是，在本发明实施例中，所述待移栽位置指所述上料移栽机构12从所述上料升抬机构11上取料的位置，所述待取料位置指所述移料装置从所述上料装置1上取料的位置。

进一步地，所述移料装置用于将处于所述待取料位置的物料提供至所述冲压装置2，以供所述冲压装置2对物料进行冲压。

在一实施例中，如图5及图6所示，所述上料升抬机构11包括上料升抬驱动模块111以及安装在所述上料升抬驱动模块111上的上料升抬支架112，所述上料升抬驱动模块111用于驱动所述上料升抬支架112沿升抬方向运动，所述上料升抬支架112用于承载沿升抬方向堆叠的物料，通过所述上料升抬驱动模块111对所述上料升抬支架112的驱动，以使承载在所述上料升抬支架112的物料可沿升抬方向运动，以供所述上料移栽机构12进行取料。

优选地，所述上料升抬驱动模块111采用上料电机与上料丝杆配合的方式实现所述上料升抬支架112沿升抬方向的运动。可选地，所述上料升抬支架112与所述上料丝杆螺纹连接，实现所述上料升抬驱动模块111对所述上料升抬支架112的驱动。

在一实施例中，如图6所示，所述上料支架112上设置有物料感应器113，所述物料感应器113用于感测所述上料抬升支架112上是否承载有物料。

在一实施例中，如图2至图6所示，所述上料升抬机构11还包括若干上料升抬导杆114，若干所述上料升抬导杆114之间围成有升抬导向槽，所述上料升抬支架112及放置在所述上料升抬支架112上的物料均位于所述升抬导向槽内，以使若干所述上料升抬导杆114可为所述上料升抬支架112及放置在所述上料升抬支架112上的物料提供导向，保证所述上料升抬支架112及放置在所述上料升抬支架上的物料可稳定地沿升抬方向运动。

在一实施例中，如图5所示，所述上料升抬导杆114沿垂直于所述升抬方向上的截面呈L形，所述上料升抬导杆114的缺口朝向所述升抬导向槽的中心。可以理解地，当所述上料升抬支架112上承载有物料时，所述上料升抬导杆114的缺口将朝向所述上料升抬支架112上的物料的中心。通过对所述上料升抬导杆114的缺口方向的设置，以实现所述上料升抬支架112及放置在所述上料升抬支架上的物料的稳定运动。

进一步地，所述上料升抬导杆114及所述上料升抬驱动模块111安装在所述上料工作台13上。所述上料升抬驱动模块111及所述上料移栽机构12分别安装在所述上料工作台15的相对两侧，所述上料升抬导杆114与所述上料工作台13朝向所述上料升抬驱动模块111的一侧相接并向所述上料移栽机构12一侧延伸。具体地，所述上料升抬导杆114伸出于所述上料工作台13朝向所述上料移栽支架的一侧。

优选的，所述上料工作台13上设置有上料通孔，所述上料升抬导杆114伸出于所述上料通孔。

可选的，如图6所示，所述上料升抬导杆114可通过一升抬高杆连接件115安装在所述上料工作台13背向所述上料移栽机构12的一侧，所述上料升抬驱动模块111可通过一升抬驱动连接件116安装在所述上料工作台13背向所述上料工作台12的一侧。

在一实施例中，如图2及图4所示，所述上料装置1还包括上料感应器15以及上料定位机构16，所述上料感应器15以及所述上料定位机构16安装在所述上料工作台13上，所述上料感应器15及所述上料定位机构16位于所述上料工作台13上对应所述待移栽位置的位置。所述上料感应器15用于感测所述上料升抬机构11承载的最上层的物料是否处于待移栽位置，所述上料定位机构16用于在所述上料升抬机构11承载的最上层的物料处于待移栽位置时对最上层的物料进行定位，以待所述上料移栽机构12取料。

在一实施例中，如图4所示，所述上料定位机构16包括第一上料定位气缸161以及第二上料定位气缸162，所述上料升抬机构11承载的最上层的物料处于待移栽位置时，所述第一上料定位气缸161可对最上层的物料的长边进行定位，所述第二上料定位气缸162可对最上层的物料的短边进行定位，实现对最上层的物料的定位。

优选地，所述第一上料定位气缸161的活塞杆上安装有第一上料定位板，所述第二上料定位气缸162的活塞杆上安装有第二上料定位板。所述上料升抬机构11承载的最上层的物料处于待移栽位置时，所述第一上料定位气缸161驱动所述第一上料定位板运动，以使所述第一上料定位板与最上层的物料的长边抵接，实现对最上层的物料的长边的定位；所述第二上料定位气缸162驱动所述第二上料定位板运动，以使所述第二上料定位板与最上层的物料的短边抵接，实现对最上层的物料的短边的定位。

在一实施例中，如图3所示，所述上料移栽机构12包括安装在所述上料工作台13上的上料移栽支架121、安装在所述上料移栽支架121上的上料移栽驱动模块122以及安装在所述上料移栽驱动模块122上的上料移栽本体123，所述上料移栽本体123用于对物料进行获取。所述上料移栽驱动模块122用于驱动所述上料移栽本体123运动，以使所述上料移栽本体123可将处于所述待移栽位置的物料移栽至所述待取料位置。

在一实施例中，如图3所示，所述上料移栽驱动模块122包括安装在所述上料移栽支架121上的第一移栽驱动件1221以及安装在所述第一移栽驱动件1221上的第二移栽驱动件1222，所述上料移栽本体123安装在所述第二移栽驱动件1222上，所述第一移栽驱动件1221用于驱动所述第二移栽驱动件1222沿第一移栽方向运动，所述第二移栽驱动件1222用于驱动所述上料移栽本体123沿第二移栽方向运动，所述待移栽位置与待取料位置位于沿第一移栽方向的同一直线上。通过所述第一移栽驱动件1221及所述第二移栽驱动件1222的各自驱动，实现物料的移栽。具体地，所述第一移栽方向为水平方向，所述第二移栽方向为高度方向。

优选地，如图3所示，所述第一移栽驱动件1221包括第一移栽气缸，所述第二移栽驱动件1222包括第二移栽气缸，所述第二移栽气缸安装在所述第一移栽气缸的活塞杆上，所述上料移栽本体123安装在所述第二移栽气缸的活塞杆上。所述第一移栽气缸的活塞杆沿第一移栽方向延伸，所述第二移栽气缸的活塞杆沿第二移栽方向延伸，以实现对所述上料移栽本体123的驱动。

在一实施例中，如图4所示，所述上料装置1还包括安装在所述上料工作台13上的物料临时放置架14，所述物料临时放置架14位于所述上料工作台13上对应所述待取料位置的位置，所述物料临时放置架14用于临时放置所述上料移栽机构12运输的物料。

在一实施例中，如图8至图10所示，所述冲压装置2包括冲压模具21以及模具清洁机构22，所述冲压模具21用于对物料进行冲压形成目标产品及废料，所述模具清洁机构22用于对所述冲压模具21进行清洁，保证所述冲压模具21上没有废屑或灰尘，从而避免物料冲压时产生负面影响。

在一实施例中，如图10所示，所述模具清洁机构22包括清洁驱动模块221以及安装在所述清洁驱动模块221上的气体清洁模块222，所述气体清洁模块222上设置有清洁气管2221，所述清洁气管2221上设置有朝向所述冲压模具21的清洁气孔，所述清洁驱动模块221用于驱动所述气体清洁模块222运动，以使所述清洁气管2221可对所述冲压模具21进行清洁。

优选地，所述清洁驱动模块221采用气缸驱动的方式实现所述气体清洁模块222的运动。所述清洁驱动模块221安装在对应所述清洁驱动模块221的气缸的活塞杆上。所述清洁气管2221上设置有朝向所述冲压模具21的公模具的第一清洁气孔以及朝向所述冲压模具21的母模具的第二清洁气孔。当所述清洁气管2221随所述气体清洁模块222在所述清洁驱动模块221的驱动下运动时，由于设置了相对的第一清洁气孔及第二清洁气孔，可同时实现对所述冲压模具21公模具及母模具的清洁。

在一实施例中，所述移料装置包括移料驱动模块以及安装在所述移料驱动模块上的抓取模块，所述移料驱动模块用于驱动所述抓取模块运动，以使所述抓取模块可对所述上料装置提供的物料或对物料冲压后形成的目标产品进行抓取。

优选地，所述移料驱动模块可以为机械手。

在一实施例中，所述抓取模块包括抓取支架、第一抓取吸盘以及第二抓取吸盘，所述第一抓取吸盘及所述第二抓取吸盘分别安装在所述抓取支架的相对两侧，所述第一抓取吸盘用于对所述上料装置提供的物料进行抓取，所述第二抓取吸盘用于对物料冲压后形成的目标产品进行抓取。

所述抓取模块还包括设置在所述抓取支架上的抓取感应器。通过设置抓取感应器，防止在冲压过程中，由于产品不良所造成的压模事件，降低冲压故障率。

在一实施例中，如图2及图7所示，所述冲压系统还包括废料回收装置4，所述废料回收装置4安装在所述上料装置1上，所述废料回收装置4用于回收物料冲压后形成的废料。具体地，所述废料回收装置4安装在所述上料装置1的上料工作台13上。

为实现对物料冲压后形成的废料的回收，所述第一抓取吸盘还可用于对物料冲压后形成的废料进行抓取。可以理解的，当所述冲压装置2完成对物料的冲压后，通过所述第一抓取吸盘抓取废料，并通过第二抓取吸盘抓取目标产品，可将物料冲压后形成的目标产品及废料一次取出，提高加工效率。

进一步地，由于所述第一抓取吸盘还可用于对物料冲压后形成的废料进行抓取，使得所述移料装置还用于在所述冲压装置2对物料冲压后将废料提供至所述回收装置4。

在一实施例中，如图7所示，所述废料回收装置4包括废料回收支架41、设于所述废料回收支架41上的回收横板42、设于所述回收横板42上的纵向轮廓板43以及设于所述回收横板42上的沿高度方向延伸的回收限位杆44，所述纵向轮廓板43沿水平方向的截面的内周尺寸不小于物料的外周尺寸。可以理解地，在物料冲压后的废料为原物料上去除目标产品的部分，该废料的部分对应目标产品的位置将形成通孔。在所述移料装置将废料提供至所述回收装置4时，废料将沿所述回收限位杆44进入所述纵向轮廓板43围成的空间内，废料上的通孔位置将套在所述回收限位杆44上，以实现废料进行回收及限位。

在一实施例中，如图11至图20所示，所述收料装置3包括收料机架35、收料安装杆36、托盘提供机构31、托盘定位机构32、托盘收取机构33以及用于运输托盘的收料轨道34，所述收料安装杆36安装在所述收料机架35上，所述托盘提供机构31、所述托盘定位机构32、所述托盘收取机构33以及所述收料轨道34安装在所述收料安装杆35上，所述收料轨道34上沿托盘运输方向依次设置有托盘初始位置、托盘放料位置以及托盘收取位置，所述托盘提供机构31设置在所述收料轨道34的托盘初始位置，所述托盘定位机构32设置在所述收料轨道34的托盘放料位置，所述托盘收取机构33设置在所述收料轨道34的托盘收取位置。

所述托盘提供机构31用于承载空载的托盘，并使单个空载的托盘提供至所述收料轨道34的托盘初始位置。

所述托盘定位机构32用于使空载的托盘及未载满目标产品的托盘定位于所述托盘放料位置，所述移料装置用于将目标产品放置在处于所述托盘放料位置的托盘上。

所述托盘收取机构33用于对载满目标产品的托盘进行收取。

可以理解地，所述收料装置3工作时，先在所述托盘提供机构31上放置若干空载的托盘。之后，通过所述托盘提供机构31将单个空载的托盘提供至所述收料轨道34上，此时，空载的托盘将位于所述托盘初始位置。然后，空载的托盘在所述收料轨道34的作用下由所述托盘初始位置向所述托盘放料位置移动，当移动至所述托盘放料位置时，所述托盘定位机构32对空载的托盘进行定位，等待所述移料装置将目标产品放置在处于所述托盘放料位置的托盘上。待托盘满载后，解除所述托盘定位机构32对托盘的定位，满载的托盘在所述收料轨道34的作用下由所述托盘放料位置继续向所述托盘收取位置移动。待满载的托盘移动至所述托盘收取位置，所述托盘收取机构33对满载(载满目标产品)的托盘进行收取,完成整个目标产品的回收过程。

在一实施例中，如图13至图15所示，所述托盘提供机构31包括托盘托起模块311、托盘下压模块312以及第一抬升模块313，所述托盘托起模块311设置有托料状态以及解托状态。

所述托盘托起311模块处于所述解托状态时，所述第一抬升模块313可驱动处于所述托盘提供机构311上的托盘沿高度方向移动，使所述托盘提供机构311上的最下方的托盘移动至第一预设高度。

所述托盘提供机构311上的最下方的托盘处于第一预设高度时，所述托盘托起模块311由所述解托状态切换至托料状态，所述托盘托起模块311可将位于最下方的托盘上方的其他托盘托起，所述托盘下压模块312对最下方的托盘下压，以使最下方的托盘与其他托盘分离并下落至所述收料轨道34上，使单个空载的托盘位于所述收料轨道34的托盘初始位置。

需要说明的是，所述第一预设高度是指所述托盘下压模块312可将最下方的托盘与其上的其他托盘分离的位置。

在一实施例中，如图13至图15所示，所述托盘托起模块311包括托起驱动件3111以及安装在所述托起驱动件3111上的托板3112，所述托起驱动件3111用于驱动所述托板3112向靠近托盘或远离托盘的方向运动。

所述托盘下压模块312包括下压第一驱动件3121、安装在所述下压第一驱动件3121上的下压第二驱动件3122以及安装在所述下压第二驱动件3122上的压板3123，所述下压第一驱动件3121用于驱动所述下压第二驱动件3122沿高度方向运动，所述下压第二驱动件3122用于驱动所述压板3121向靠近托盘或远离托盘的方向运动。

所述第一抬升模块313包括第一抬升驱动件3131以及安装在所述第一抬升驱动件3131上的第一抬升板3132，所述第一抬升驱动件3131用于驱动所述第一抬升板3132沿高度方向运动。

所述托盘托起模块311处于所述解托状态时，所述托板3112及所述压板3123分别在所述托起驱动件3111、所述下压第二驱动件3122的作用下远离所述托盘提供机构31上的托盘，所述第一抬升板3132与所述托盘提供机构31上的最下方的托盘相抵，以从托盘的下方带动托盘沿高度方向运动，直至所述托盘提供机构31上的最下方的托盘处于第一预设高度。

当所述托盘提供机构31上的最下方的托盘处于第一预设高度时，所述托盘托起模块311由所述解托状态切换至托料状态，所述托板3112及所述压板3113分别在所述托起驱动件3111、所述下压第二驱动件3122的作用下插入所述托盘提供机构31上的最下方的托盘与其他托盘之间的缝隙内，所述第一抬升板3132与所述托盘提供机构31上的最下方的托盘分离，所述压板3113在所述下压第一驱动件3121的作用下下降，从而对最下方的托盘下压，以使最下方的托盘与其他托盘分离。

可以理解地，此时，所述第一预设高度指所述托盘下压模块312可将最下方的托盘与其上的其他托盘分离的位置，即是指所述托板3112及所述压板3113可插入所述托盘提供机构31上的最下方的托盘与其他托盘之间的缝隙内的位置。

在一具体实施例中，如图13至图15所示，所述托起驱动件3111包括托起气缸，所述托板3112安装在所述托起气缸的活塞杆上，实现所述托板3112与所述托起气缸的安装，形成所述托盘托起模块311。

所述下压第一驱动件3121包括下压第一气缸，所述下压第二驱动件3122包括下压第二气缸，所述下压第二气缸的缸筒安装在所述下压第一气缸的活塞杆上，所述压板3123安装在所述下压第二气缸的活塞杆上，实现所述下压第一气缸、所述下压第二气缸及所述托起气缸之间的安装，形成所述托盘下压模块312。

所述第一抬升驱动件3131包括第一抬升气缸，所述第一抬升板3132安装在所述第一抬升气缸的活塞杆上，实现所述第一抬升板3132与所述第一抬升气缸的安装，形成所述第一抬升模块313。

在一实施例中，如图14所示，所述托盘提供机构31还包括托盘感应器314，所述托盘感应器314用于感应所述托盘提供机构31上是否存在托盘，以避免多余操作，减少部件间的磨损。

在一实施例中，如图15及图16所示，所述托盘定位机构32包括托盘感应器321以及托盘定位模块322，所述托盘感应器321用于感测所述托盘提供机构31提供的托盘是否运输至所述托盘放料位置，所述托盘定位模块322用于对处于所述托盘放料位置的空载的托盘及未载满目标产品的托盘进行定位，以待所述移料装置将目标产品放置在托盘上。

在一具体实施例中，如图15及图16所示，所述托盘定位模块322包括托盘定位气缸3221以及安装在所述托盘定位气缸3221的活塞杆上的托盘挡块3222。当所述托盘提供机构31提供的托盘由所述托盘供料位置移动至所述托盘放料位置时，所述托盘定位气缸3221驱动所述托盘挡块3222上升，从而实现对处于所述托盘放料位置的空载的托盘及未载满目标产品的托盘的定位。

在一实施例中，如图17及图20所示，所述托盘收取机构33包括托盘限位模块331以及第二抬升模块332，所述托盘限位模块331设置有限位状态以及解除状态。

所述托盘限位模块331处于所述限位状态时可对处于所述托盘限位模块331上方的托盘进行托起限位。

当所述收料轨道34的托盘收取位置存在载满目标产品的托盘时，所述第二抬升模块332可驱动处于所述托盘收取位置的载满目标产品的托盘沿高度方向向上运动，并使所述托盘限位模块331由所述限位状态切换至所述解除状态。

待所述第二抬升模块332驱动载满目标产品的托盘向上升至第二预设高度后，所述托盘限位模块331在重力作用下由所述解除状态切换至所述限位状态，所述第二抬升模块332可驱动载满目标产品的托盘下落至所述托盘限位模块331上，通过所述托盘限位模块331进行托起限位。需要说明的是，所述第二预设高度是指可使所述托盘限位模块331在重力作用下由所述解除状态切换至所述限位状态的高度

在一具体实施例中，如图17及图20所示，所述托盘限位模块331包括固定页片3311以及沿水平方向转动连接在所述固定页片3311上的转动页片3312，所述固定页片3311设置在所述收料轨道34的托盘收取位置，所述转动页片3312位于所述固定页片3311靠近所述收料轨道34的一侧。

所述托盘限位模块331处于所述限位状态时，所述转动页片3312与处于所述转动页片3312上方的托盘相抵，以对处于所述转动页片3312上方的托盘进行托起限位。优选地，所述托盘限位模块331处于所述限位状态时，所述转动页片3312与所述固定页片3311位于同一水平面内，以对处于所述转动页片3312上方的托盘进行稳定的托起限位。

进一步地，所述第二抬升模块332驱动处于所述托盘收取位置的载满目标产品的托盘沿高度方向向上运动时，所述转动页片3312在上移的托盘的作用下向上翻转，以使所述托盘限位模块331由所述限位状态切换至所述解除状态。

待所述第二抬升模块332驱动载满目标产品的托盘向上升至第二预设高度后，所述转动页片3312在重力作用下向下翻转，以使所述托盘限位模块331由所述解除状态切换至所述限位状态。

可以理解的，此时，所述第二预设高度指可使所述托盘限位模块331在重力作用下由所述解除状态切换至所述限位状态的高度，即是指可使所述转动页片3312在重力作用下向下翻转的高度。

优选地，所述第二抬升模块332包括第二抬升驱动件3321以及安装在所述第二抬升驱动件3321上的第二抬升板3322，所述第二抬升驱动件3321用于驱动所述第二抬升板3322沿高度方向运动，以带动所述第二抬升板3322上的托盘沿高度方向运动。

在一实施例中，如图17及图20所示，所述托盘收取机构33还包括托盘收取感应器333，所述托盘收取感应器333用于感测所述托盘收取位置是否存在托盘。

以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上实施例仅表达了本发明的优选的实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。