阅读说明：本技术 一种棉花打包卷膜及其制备方法 (Cotton packaging roll film and preparation method thereof ) 是由 朱武传 于 2019-09-09 设计创作，主要内容包括：本发明公开了一种棉花打包卷膜,包括多个包装段构成的卷膜基材,包装段包括粘性区、非粘性区,前一包装段的粘性区连接在后一包装段的非粘性区的一端为呈“Z”字型弯折的折叠端,折叠端靠近粘性区中部的内凹处的两端面之间设置有可分离粘接结构,前一包装段的粘性区与后一包装段的非粘性区的交界部分设置有撕裂线。本发明具有以下优点和效果：可分离层将在一个包装段循环结束时从粘结剂层上剥离,粘结剂层在包装段循环结束时用于粘接在下一层粘性区上进行封口；所打包的棉花会因转动惯性产生的拉力使得撕裂线裂开,且撕裂线裂开过程中的拉力能使得粘结性层更牢固的粘结在下一层粘性区上。同时采用撕裂线能减少粘胶剂需求量,提高环保性。(The invention discloses a cotton packing roll film, which comprises a roll film base material formed by a plurality of packing sections, wherein each packing section comprises a viscous area and a non-viscous area, one end of the viscous area of the previous packing section, which is connected with the non-viscous area of the next packing section, is a folding end bent in a Z shape, a separable bonding structure is arranged between two end faces of an inward concave part of the folding end, which is close to the middle part of the viscous area, and a tearing line is arranged at the junction part of the viscous area of the previous packing section and the non-viscous area of the next packing section. The invention has the following advantages and effects: the separable layer will peel away from the adhesive layer at the end of a wrapping section cycle, the adhesive layer being used to adhere to the adhesive area of the next layer for sealing at the end of the wrapping section cycle; the cotton being packed will have its tear line broken by the pulling force caused by the rotational inertia and the pulling force during the breaking of the tear line will cause the adhesive layer to adhere more firmly to the next adhesive zone. Meanwhile, the tear line can reduce the demand of the adhesive and improve the environmental protection.)

一种棉花打包卷膜及其制备方法

技术领域

本发明涉及包装材料技术领域，特别涉及一种棉花打包卷膜及其制备方法。

背景技术

常规的包装操作利用来自卷筒的卷膜对物品进行包装，卷膜的末端必须被粘结到其下方的卷膜层上，以便牢固的对物品进行包裹。在采棉机工作过程中，棉花最终通过卷膜绕卷后打包。缠绕在卷筒上的卷膜的每一个包装段包括非粘性卷膜段和粘性卷膜段。在打包时先通过非粘性卷膜段缠绕多圈；再通过粘性卷膜段缠绕多圈，粘性卷膜段缠绕时相接触的部分具备粘性但可分离；最终使得粘性卷膜段的末端粘合在下方的粘性卷膜段上。

目前，授权公告号为CN107142033B，授权公告日为2018年3月16日的中国专利公开了一种自动打包卷膜，该卷膜在卷膜基材的同一面的横向间隔设置相互平行的粘性区，相邻两粘性区之间形成非粘性区，每一非粘性区和相邻的一粘性区为一包装段；在相邻包装段之间，前一包装段的非粘性区与后一包装段的粘性区之间通过一个可分离粘接带相连接；各包装段间通过可分离粘接带连接形成连续的自动打包卷膜的整体。

在上述对比文件中的自动打包卷膜中，前一包装段的非粘性区与后一包装段的粘性区之间通过一个可分离粘接带相连接；可分离粘接带包括粘胶剂、双面胶基层、可分离层及粘胶剂强胶层。双面胶基层折叠成U形，该双面胶基层一端通过粘胶剂粘接在非粘性区上，该双面胶基层另一端通过粘胶剂强胶层粘接在粘性区上，可分离层位于粘胶剂强胶层与双面胶基层之间，用于包装时的分离。此时双面胶基层两端均通过粘胶剂粘接，从而制备过程中对粘胶剂的需求量较大，而粘胶剂中存在有害成分，不利于环保。

发明内容

本发明的目的是提供一种棉花打包卷膜，通过减少粘胶剂需求量以提高卷膜的环保性。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种棉花打包卷膜，包括由多个首尾相连的包装段构成的卷膜基材，所述包装段包括粘性区、与粘性区相连接的非粘性区，前一所述包装段的粘性区连接在后一所述包装段的非粘性区的一端为呈“Z”字型弯折的折叠端，所述折叠端靠近粘性区中部的内凹处的两端面之间设置有可分离粘接结构，所述可分离粘接结构包括强力粘胶剂层、可分离层、粘结剂层，所述强力粘胶剂层、粘结剂层分别位于折叠端靠近粘性区中部的内凹处的两端面上，所述可分离层位于强力粘胶剂层和粘结剂层之间；前一所述包装段的粘性区与后一所述包装段的非粘性区的交界部分设置有包装时用于分离的撕裂线。

通过采用上述技术方案：可分离粘接结构包括强力粘胶剂层、可分离层、粘结剂层，当该卷膜成卷在卷筒上时，可分离层覆盖粘结剂层以防止卷在卷筒上的不同层之间互相粘接；但是在该卷膜被开卷后对棉花打包时，可分离层将在一个包装段循环结束时从粘结剂层上剥离并且完全分离下来，粘结剂层在包装段循环结束时用于粘接在下一层粘性区上进行封口；当一个包装段循环结束时卷筒停止转动，所打包的棉花会因转动惯性产生的拉力使得撕裂线裂开，用于包装时分离包装段。且在卷膜本体沿着撕裂线撕开时，卷膜本体处于撕裂线两端的部分会因拉力产生一定形变，粘性区的折叠端的设置使得粘结剂层与粘性区的端部边缘存在一定距离，从而粘接剂层处的粘性区不易发生形变，能保持粘结剂层处的平整性，避免影响粘结剂层的粘结效果。另外在撕裂线撕开过程中，粘性区和非粘性区之间具有反向的拉力，此时能使得粘结剂层在拉力作用力更为牢固的粘合在下一层粘性区上。同时该卷膜在包装段在分离时采用撕裂线连接，从而减少粘胶剂需求量，提高环保性。

本发明的进一步设置为：在所述折叠端靠近粘性区中部的内凹处的两端面上，所述粘结剂层位于接近粘性区中部的端面上。

通过采用上述技术方案：在折叠端靠近粘性区中部的内凹处的两端面上，粘结剂层位于接近粘性区中部的端面上，此时相对粘结剂层位于远离粘性区中部的端面上的情况，粘结剂层到粘性区的端部边缘的距离更远，进一步减小卷膜本体处于撕裂线两端的部分会因拉力产生形变时对粘结剂层处的影响。

本发明的进一步设置为：所述折叠端靠近粘性区中部的内凹处的两端面之间的可分离粘接结构设置有多个且沿着卷膜基材的长度方向或宽度方向排列分布。

通过采用上述技术方案：当多个可分离粘结结构沿着卷膜基材的长度方向排列分布时，包装段循环结束后，多道粘结剂层粘合在下一层粘性区上封口以提高封口的牢固度；当多个可分离粘结结构沿着卷膜基材的长度方向排列分布时，此时沿着一个包装段循环结束时所打包的棉花因转动惯性产生的拉力方向，粘结剂层和可分离层之间的粘合面积较小，此时便于将可分离层从粘结剂层上剥离下来。

本发明的进一步设置为：所述撕裂线设置在后一所述包装段的非粘性区靠近前一所述包装段的粘性区的端部；且当包装时通过撕裂线撕裂后，后一所述包装段的非粘性区处于端部与撕裂线之间的部分连接在前一所述包装段的粘性区上。

通过采用上述技术方案：在一个包装段打包完成后，后一包装段的非粘性区处于端部与撕裂线之间的部分连接在前一包装段的粘性区上，此时连接在前一包装段的粘性区的后一包装段的非粘性区部分翘起，此时便于打包后定位通过粘结剂层形成的封口位置，若是粘结剂层未良好的粘合在下一层粘性区，可通过人工按压粘结剂层处进行加固。

本发明的进一步设置为：所述撕裂线设置在后一所述包装段的非粘性区与前一所述包装段的粘性区的交界处。

通过采用上述技术方案：在一个包装段打包完成后，粘性区的端部边缘粘合可在下一层粘性区上。

本发明的进一步设置为：所述撕裂线为虚线易撕孔、热熔接缝的其中一种。

本发明的进一步设置为：所述撕裂线呈倾斜设置，所述撕裂线与卷膜基材宽度方向之间形成的夹角为1-5度；位于所述撕裂线两侧的卷膜基材部分的厚度大卷膜基材其余部分。

通过采用上述技术方案：撕裂线呈倾斜设置，撕裂线与卷膜基材宽度方向之间形成的夹角为1-5度，此时一个包装段循环结束时所打包的棉花因转动惯性产生的拉力便于拉开撕裂线，位于撕裂线两侧的卷膜基材部分的厚度大卷膜基材其余部分，可提高卷膜基材位于撕裂线两侧的强度，在卷膜本体沿着撕裂线撕开时，能减少卷膜本体处于撕裂线两端的部分因拉力而产生的形变。

本发明的目的是提供一种棉花打包卷膜的制备方法，具有提高加工效率的作用。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种棉花打包卷膜的制备方法，制备方法包括如下步骤：

S1：卷膜基材的制备，在卷膜基材上形成多个相间隔的粘性区和非粘性区，每一粘性区和相邻的非粘性区为一包装段；

S2：将双面胶的一面的离型纸撕开，并粘胶在前一包装段的粘性区靠近后一包装段的粘性区的一端上，且在双面胶的另一面离型纸上涂刷强力粘胶剂形成强力粘胶剂层，双面胶的粘胶形成的粘结剂层，双面胶的另一面离型纸形成可分离层；

S3：折叠前一包装段的端部以形成呈“Z”字型弯折的折叠端，使得双面胶处于折叠段靠近粘性区中部的内凹处的一个端面上，并使得强力粘胶剂层粘合在折叠端靠近粘性区中部的内凹处的另一个端面上；

S4：在前一包装段的粘性区与后一包装段的非粘性区的交界部分设置加工撕裂线。

通过采用上述技术方案：通过双面胶的设置形成可分离层和粘胶剂层，此时原材料双面胶可直接购买且加工方便；且在双面胶的另一面离型纸上涂刷强力粘胶剂形成强力粘胶剂层，且在折叠前一包装段的端部以形成呈“Z”字型弯折的折叠端，使得双面胶处于折叠段靠近粘性区中部的内凹处的一个端面上，并使得强力粘胶剂层粘合在折叠端靠近粘性区中部的内凹处的另一个端面上，此时相对在粘性区上直接涂布强力粘结剂以形成强力粘胶剂层的情况，能防止折叠前一包装段的端部时因可分离层未对准强力粘胶剂层而导致强力粘结剂层对粘性区的重叠部分进行粘结的情况发生。

本发明的进一步设置为：步骤S1的具体步骤为：将卷膜基材同一面通过涂布粘性层形成间隔设置的粘性区，在相邻的两个粘性区之间形成非粘性区，每一粘性区和相邻的非粘性区为一包装段；且在步骤S4中，在后一所述包装段的非粘性区与前一所述包装段的粘性区的交界处加工撕裂线。

本发明的进一步设置为：步骤SI的具体步骤为：将采用粘性薄膜构成的粘性区、采用非粘性薄膜构成的非粘性区通过胶带粘合后形成包装段，将前一包装段的粘性区和后第一包装段的非粘性区通过胶带粘合后形成卷膜基材；且在步骤S4中，在后一包装段的非粘性区靠近前一所述包装段的粘性区的端部加工撕裂线。

附图说明

图1是实施例1的结构示意图（仅为示意两个相邻包装段之间的连接部分）；

图2是实施例1中相邻包装段之间的连接示意图；

图3是实施例1位于可分离粘结结构处的局部结构示意图；

图4、图5、图6、图7为本实施例1的打包过程示意图（图4和图5中为两个包装段分离的原理图）；

图8是实施例2中可分离粘结结构处的局部结构示意图；

图9是实施例3的结构示意图；

图10是实施例4的结构示意图；

图11是实施例4位于分离粘结结构处的局部结构示意图

图12是实施例5中相邻包装段之间的连接示意图；

图13是实施例6的结构示意图；

图14是实施例6中相邻包装段之间的连接示意图；

图15是实施例7的结构示意图；

图16是实施例7中位于分离粘结结构处的局部结构示意图。

附图标记：1、包装段；11、粘性区；111、折叠端；12、非粘性区；2、可分离粘接结构；21、粘胶剂层；22、可分离层；23、粘结剂层；3、撕裂线；4、胶带。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

实施例1：一种棉花打包卷膜，如图1和图2所示，包括多个首尾相连的包装段1构成的卷膜基材，包装段1包括粘性区11、与粘性区11相连接的非粘性区12。多个包装段1之间一体设置，包装段1的粘性区11、非粘性区12一体设置。

如图2和图3所示，前一包装段1的粘性区11连接在后一包装段1的非粘性区12的一端为呈“Z”字型弯折的折叠端111，折叠端111靠近粘性区11中部的内凹处的两端面之间设置有可分离粘接结构2。可分离粘接结构2包括强力粘胶剂层21、可分离层22、粘结剂层23。在折叠端111靠近粘性区11中部的内凹处的两端面上，粘结剂层23位于接近粘性区11中部的端面上，强力粘胶剂层21位于远离粘性区11中部的端面上，可分离层22位于强力粘胶剂层21和粘结剂层23之间，可分离层22与粘结剂层23能实现分离。可分离粘结结构2仅设置有一个且沿着粘性区11的宽度方向延伸。

如图1到图3所示，在前一包装段1的粘性区11与后一包装段1的非粘性区12的交界部分设置有包装时用于分离的撕裂线3。撕裂线3位于后一包装段1的非粘性区12与前一包装段1的粘性区11的交界处，撕裂线3沿着卷膜基材的宽度方向延伸，且撕裂线3为虚线易撕孔。

实施原理：配合参考图2到图7，可分离粘接结构2包括强力粘胶剂层21、可分离层22、粘结剂层23，当该卷膜成卷在卷筒上时，可分离层22覆盖粘结剂层23以防止卷在卷筒上的不同层之间互相粘接；但是在该卷膜被开卷后对棉花打包时，可分离层22将在一个包装段1循环结束时从粘结剂层23上剥离并且完全分离下来，粘结剂层23在包装段1循环结束时用于粘接在下一层粘性区11上进行封口；当一个包装段1循环结束时卷筒停止转动，所打包的棉花会因转动惯性产生的拉力使得撕裂线3裂开，用于包装时分离包装段1。且在卷膜本体沿着撕裂线3撕开时，卷膜本体处于撕裂线3两端的部分会因拉力产生一定形变，粘性区11的折叠端111的设置使得粘结剂层23与粘性区11的端部边缘存在一定距离，从而粘接剂层处的粘性区11不易发生形变，能保持粘结剂层23处的平整性，避免影响粘结剂层23的粘结效果。

实施例2：一种棉花打包卷膜，如图8所示，与实施例1的不同之处在于：可分离粘结结构2设置有多个，每个可分离粘结机构沿着卷膜基材的宽度方向延伸，且多个可分离粘结结构2沿着卷膜基材的长度方向排列分布。

实施例3：一种棉花打包卷膜，如图9所示，与实施例1的不同之处在于：可分离粘结结构2设置有多个，每个可分离粘结结构2沿着卷膜基材的长度方向延伸，且多个可分离粘结结构2沿着卷膜基材的宽度方向排列分布。

实施例4：一种棉花打包卷膜，如图10和图11所示，与实施例2的不同之处在于：如图撕裂线3呈倾斜设置，撕裂线3与卷膜基材宽度方向之间形成的夹角为2度，同时靠近撕裂线3的粘性区11部分的厚度大于粘性区11的其余部分，靠近撕裂线3的非粘性区12的厚度大于非粘性区12（也为折叠端111的端部）的其余部分。

实施例5：一种棉花打包卷膜，如图12所示，包括多个首尾相连的包装段1构成的卷膜基材，包装段1包括粘性区11、与粘性区11相连接的非粘性区12。相邻的包装段1的粘性区11、非粘性区12通过胶带4粘合，包装段1的粘性区11、非粘性区12之间通过胶带4粘合。

如图12所示，前一包装段1的粘性区11连接在后一包装段1的非粘性区12的一端为呈“Z”字型弯折的折叠端111，折叠端111靠近粘性区11中部的内凹处的两端面之间设置有可分离粘接结构2。可分离粘接结构2与实施例1中的可分离粘结结构2相同。

如图12所示，前一包装段1的粘性区11与后一包装段1的非粘性区12的交界部分设置有包装时用于分离的撕裂线3。撕裂线3设置在后一包装段1的非粘性区12靠近前一包装段1的粘性区11的端部；且当包装时通过撕裂线3撕裂后，后一包装段1的非粘性区12处于端部与撕裂线3之间的部分连接在前一包装段1的粘性区11上。撕裂线3沿着卷膜基材的宽度方向延伸，且撕裂线3为虚线易撕孔。

实施例6：一种棉花打包卷膜，如图13和图14所示，包括多个首尾相连的包装段1构成的卷膜基材，包装段1包括粘性区11、与粘性区11相连接的非粘性区12。包装段1的粘性区11、非粘性区12之间通过胶带4粘合。

如图13和图14所示，前一包装段1的粘性区11连接在后一包装段1的非粘性区12的一端为呈“Z”字型弯折的折叠端111，折叠端111靠近粘性区11中部的内凹处的两端面之间设置有可分离粘接结构2。可分离粘接结构2与实施例1中的可分离粘结结构2相同。

如图13和图14所示，前一包装段1的粘性区11与后一包装段1的非粘性区12的交界部分设置有包装时用于分离的撕裂线3。撕裂线3为前一包装段1的粘性区11与后一包装段1的非粘性区12的交界处通过热熔连接时形成的热熔接缝。

实施例7：一种棉花打包卷膜，如图15和图16所示，与实施例6的不同之处在于，撕裂线3呈倾斜设置，撕裂线3与卷膜基材宽度方向之间形成的夹角为5度，同时靠近撕裂线3的粘性区11部分的厚度大于粘性区11的其余部分，靠近撕裂线3的非粘性区12的厚度大于非粘性区12的其余部分。同时可分离粘结结构2设置有多个，每个可分离粘结结构2沿着卷膜基材的宽度方向延伸，且多个可分离粘结结构2沿着卷膜基材的长度方向排列分布。

实施例8：一种制备实施例1的棉花打包膜的制备方法，制备方法包括如下步骤：

S1：卷膜基材的制备，将卷膜基材同一面通过涂布粘性层形成间隔设置的粘性区11，在相邻的两个粘性区11之间形成非粘性区12，每一粘性区11和相邻的非粘性区12为一包装段1；

S2：将双面胶的一面的离型纸撕开，并粘胶在前一包装段1的粘性区11靠近后一包装段1的粘性区11的一端上，且在双面胶的另一面离型纸上涂刷强力粘胶剂形成强力粘胶剂层21，双面胶的粘胶形成的粘结剂层23，双面胶的另一面离型纸形成可分离层22；

S3：折叠前一包装段1的端部以形成呈“Z”字型弯折的折叠端111，使得双面胶处于折叠段靠近粘性区11中部的内凹处的一个端面上，并使得强力粘胶剂层21粘合在折叠端111靠近粘性区11中部的内凹处的另一个端面上；

S4：在前一包装段1的粘性区11与后一包装段1的非粘性区12的交界处设置加工撕裂线3。撕裂线3为通过易撕激光打标机加工在前一包装段1的粘性区11与后一包装段1的非粘性区12的交界处的虚线易撕孔。

实施效果：通过双面胶的设置形成可分离层22和粘胶剂层21，此时原材料双面胶可直接购买且加工方便；且在双面胶的另一面离型纸上涂刷强力粘胶剂形成强力粘胶剂层21，且在折叠前一包装段1的端部以形成呈“Z”字型弯折的折叠端111，使得双面胶处于折叠段靠近粘性区11中部的内凹处的一个端面上，并使得强力粘胶剂层21粘合在折叠端111靠近粘性区11中部的内凹处的另一个端面上，此时相对在粘性区11上直接涂布强力粘结剂以形成强力粘胶剂层21的情况，能防止折叠前一包装段1的端部时因可分离层22未对准强力粘胶剂层21而导致强力粘结剂层23对粘性区11的重叠部分进行粘结的情况发生。

实施例9：一种制备实施例5的塑料薄膜的制备方法，制备方法包括如下步骤：

步骤S1：采用粘性薄膜构成的粘性区11、采用非粘性薄膜构成的非粘性区12通过胶带4粘合后形成包装段1，将前一包装段1的粘性区11和后第一包装段1的非粘性区12通过胶带4粘合后形成卷膜基材；

S2：将双面胶的一面的离型纸撕开，并粘胶在前一包装段1的粘性区11靠近后一包装段1的粘性区11的一端上，且在双面胶的另一面离型纸上涂刷强力粘胶剂形成强力粘胶剂层21，双面胶的粘胶形成的粘结剂层23，双面胶的另一面离型纸形成可分离层22；

S3：折叠前一包装段1的端部以形成呈“Z”字型弯折的折叠端111，使得双面胶处于折叠段靠近粘性区11中部的内凹处的一个端面上，并使得强力粘胶剂层21粘合在折叠端111靠近粘性区11中部的内凹处的另一个端面上；

S4：在后一包装段1的非粘性区12靠近前一所述包装段1的粘性区11的端部加工撕裂线3，撕裂线3为通过热熔设备连接两端包装段1时形成的热熔接缝。

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。