阅读说明：本技术 一种大厚度合金容器钢板的生产方法 (Production method of large-thickness alloy container steel plate ) 是由 李建朝 赵国昌 李�杰 侯敬超 龙杰 庞辉勇 袁锦程 吴艳阳 牛红星 尹卫江 李 于 2021-05-19 设计创作，主要内容包括：一种大厚度合金容器钢板的生产方法,包括模铸、锻造、轧制、淬火、回火工序,所述锻造工序,将锻造锭锻造成坯,操作步骤为：S1：将锻造锭进行退火,退火温度为900-940℃,保温32-36h；S2：先将锻造锭镦粗至厚度为1500-1700mm；然后将锻造锭拔长至厚度为450-500mm,长度为7000-7500mm。钢板经过探伤检验,全部满足NB/T47013.3-2015及其第1号修改单T1级,采用单晶直探头检测直径Φ5-8mm缺陷,检测结果为1-8个/m～2；钢板心部晶粒度达到8级以上,夹杂物(A类、B类、C类、D类、Ds类总和)≤2.5级,-30℃冲击吸收能量≥120J。(The production method of the large-thickness alloy container steel plate comprises the working procedures of die casting, forging, rolling, quenching and tempering, wherein the forging working procedure comprises the following operation steps of forging a forging ingot into a blank: s1: annealing the forged ingot at the temperature of 900-940 ℃, and preserving heat for 32-36 h; s2: firstly upsetting a forging ingot to the thickness of 1500-1700 mm; then, the forging ingot is drawn to a thickness of 450-7500 mm and a length of 7000-7500 mm. The steel plate totally meets NB/T47013.3-2015 and No. 1 modified single T1 grade after flaw detection, a single crystal straight probe is adopted to detect the defect with the diameter of phi 5-8mm, and the detection result is 1-8/m 2 (ii) a The grain size of the core of the steel plate reaches more than 8 grades, and the total of inclusions (A, B, C, D and Ds) is less than or equal to 2.5 grades, and the impact absorption energy at minus 30 ℃ is more than or equal to 120J.)

一种大厚度合金容器钢板的生产方法

技术领域

本发明属于大厚度合金容器钢板生产

技术领域

，具体涉及一种大厚度合金容器钢板的生产方法。

背景技术

对于大厚度合金容器钢板，钢板心部（组织性能最薄弱处），要求严格的探伤质量、低冲击温度及高洁净度。随着钢板厚度增大，钢板轧制过程中变形量难以渗透到心部，造成钢板心部缩孔缺陷难以压合、组织无法充分细化、夹杂物难以压碎弥合。厚度增大，造成钢板心部组织性能变差，对于应用于高温高压状态下的设备而言，设备的使用效果及应用年限将受到严重影响。

为此，提高大厚度合金容器钢板心部质量至关重要，本发明专利采用锻造+轧制+淬火+回火的生产工艺，改善了大厚度合金容器钢板的探伤质量及组织性能。

发明内容

本发明解决的技术问题是，改善大厚度合金容器钢板心部质量。

为解决以上技术问题，本发明的技术方案是：一种大厚度合金容器钢板的生产方法，包括模铸、锻造、轧制、淬火、回火工序，所述锻造工序，将锻造锭锻造成坯，操作步骤为：

S1：将锻造锭进行退火，退火温度为900-940℃，保温32-36h；

S2：先将锻造锭镦粗至厚度为1500-1700mm；然后将锻造锭拔长至厚度为450-500mm，长度为7000-7500mm。

进一步的，所述锻造工序步骤S1中，锻造锭退火过程装炉温度为500-600℃。

进一步的，所述锻造工序步骤S2中，锻造温度为1180-1270℃。

进一步的，所述锻造锭通过钢液模铸生产得到，浇注过程中采用保温钢冒口，冒口处钢液凝固时间8-10h，浇注后20-24h脱模。

进一步的，所述轧制工序，轧制过程中轧制压力5000-6000t。

进一步的，所述轧制工序，将锻造坯料在加热炉加热后进行轧制，加热过程锻造坯料加热温度1240-1270℃，在炉时间8-10h。

进一步的，所述淬火工序，淬火温度930-950℃；所述回火工序，回火温度710-730℃。

进一步的，所述钢板成品单重40-50t，厚度170-200mm。

所述钢板成品为经过模铸、锻造、轧制、淬火、回火工序生产得到的钢板。

进一步的，所述钢板主要化学成分及其重量百分含量为：C 0.11-0.16%、Si≤0.10%、Mn 0.30-0.60、P≤0.008%、S≤0.008%、Cr 2.00-2.50、Mo 0.90-1.10%、Cu≤0.20%、Ni≤0.30%，其余为Fe及不可避免的杂质元素。

本发明设计思路为：浇注过程冒口凝固时间延长，可以减少钢液偏析；锻造锭脱模后进行高温长时退火处理，促进合金元素扩散，进一步减少成分偏析；锻造时采用先拔长再镦粗工艺，可以最大限度的将变形量渗透到钢板心部；轧制过程中大的轧制压力，进一步增大心部轧制压下量；钢板轧后进行淬火+高温回火处理，可以改善组织，提高性能。

采用上述技术方案所产生的有益效果在于：

1）钢板经过探伤检验，全部满足NB/T47013.3-2015及其第1号修改单T1级，采用单晶直探头检测直径Φ5-8mm缺陷，检测结果为1-8个/m²；

2）钢板心部晶粒度达到8级以上，夹杂物（A类、B类、C类、D类、Ds类总和）≤2.5级，-30℃冲击吸收能量≥120J；

3）本发明生产方法仅对生产工艺进行创新，未增加设备投入，生产成本较低。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例1－8

钢板的化学成分及其质量百分含量见表1，生产过程包括模铸、锻造、轧制、淬火、回火工序，钢液经过模铸得到锻造锭，浇注过程中采用保温钢冒口，冒口处钢液凝固时间t_冒见表2，钢液浇注后凝固脱模，浇注到脱模间隔时间t_脱见表2。锻造工序，锻造锭退火入炉温度、退火温度、保温时间见表2，锻造过程锻造温度见表2，锻造锭先镦粗、再拔长，镦粗后锭的厚度h₁见表2，拔长后锭的厚度h₂、长度a见表2，锻造锭经过锻造后得到锻造坯料。

轧制工序将锻造坯料在加热炉加热后进行轧制，加热过程锻造坯料加热温度、在炉时间见表3，轧制过程轧制力见表3，淬火工序淬火温度、回火工序回火温度见表3，钢板成品单重、厚度见表3

表1

表2

表3

对实施例1－8钢板成品进行探伤，全部满足NB/T47013.3-2015及第1号修改单T1级，采用单晶直探头检测直径Φ5-8mm的缺陷，每块钢板检测出的缺陷个数见表4，对钢板夹杂物级别、-30℃冲击性能、心部晶粒度进行检测，检测结果见表4。

表4

以上实施例仅用以说明而非限制本发明的技术方案，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明进行修改或者等同替换，而不脱离本发明的精神和范围的任何修改或局部替换，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。