阅读说明：本技术 一种废弃混凝土制备再生骨料的生产工艺 (production process for preparing recycled aggregate from waste concrete ) 是由 朱晓德 刘天印 潘金辉 于 2019-09-21 设计创作，主要内容包括：本发明涉及一种废弃混凝土制备再生骨料的生产工艺,其包括包括以下制备工艺：S1：预处理：先对废弃混凝土块进行喷湿处理和防疫处理,然后锤击废弃混凝土块,使锤击后的混凝土块径长小于50mm；S2：筛选处理：将S1中经过预处理进行筛分处理；S3：破碎处理：将S2中经过筛分处理后的废弃混凝土块进行破碎处理,制得再生骨料；S4：强化处理：对S3中的再生骨料进行强化处理；S5：将经过强化处理后的再生骨料运送至储料仓进行储藏。通过将废弃的混凝土进行预处理、筛选处理、破碎处理、强化处理和烘干收集,制备成再生骨料,实现了废弃混凝土的有效利用,减少了资源的浪费和提高能源的利用率。(the invention relates to a production process for preparing recycled aggregate from waste concrete, which comprises the following preparation processes: s1: pretreatment: firstly, carrying out wet spraying treatment and epidemic prevention treatment on the waste concrete blocks, and then hammering the waste concrete blocks to ensure that the diameter length of the hammered concrete blocks is less than 50 mm; s2: screening treatment: screening the pretreated S1; s3: crushing treatment: crushing the waste concrete blocks subjected to screening treatment in the step S2 to prepare recycled aggregate; s4: strengthening treatment: reinforcing the recycled aggregate in S3; s5: and conveying the reinforced recycled aggregate to a storage bin for storage. The waste concrete is pretreated, screened, crushed, strengthened and dried to be collected to prepare the recycled aggregate, so that the waste concrete is effectively utilized, the waste of resources is reduced, and the utilization rate of energy is improved.)

一种废弃混凝土制备再生骨料的生产工艺

技术领域

本发明涉及再生骨料制备的技术领域，尤其是涉及一种废弃混凝土制备再生骨料的生产工艺。

背景技术

随着社会的发展，各类建筑物及建筑工程越来越多，混凝土构件广泛应用于杆塔结构、工业厂房与民用建筑的柱和基础桩中。而随着城市的改造，造成城市中大量废弃建筑物形成建筑垃圾，这些建筑垃圾的处理不仅需要大面积的堆场，而且还花费大量的人力物力。随着建筑科学的发展，有效利用建筑垃圾成为一个新的课题。

发明内容

本发明的目的是提供一种废弃混凝土制备再生骨料的生产工艺，用以将废弃的混凝土制备成再生骨料，便于废弃的混凝土回收利用，且减少的资源的浪费，提高能源的利用率。

本发明的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种废弃混凝土制备再生骨料的生产工艺，包括以下制备工艺：

S1：预处理：先对废弃混凝土块进行喷湿处理和防疫处理，然后锤击废弃混凝土块，使锤击后的混凝土块径长小于50mm；

S2：筛选处理：将S1中经过预处理进行筛分处理；

S3：破碎处理：将S2中经过筛分处理后的废弃混凝土块进行破碎处理，制得再生骨料；

S4：强化处理：对S3中的再生骨料进行强化处理；

S5：将经过强化处理后的再生骨料运送至储料仓进行储藏。

通过采用上述技术方案，S1中对废弃混凝土块进行喷湿处理，防止在锤击混凝土时，粉尘扬起，影响工厂的环境。同时，防止在运输混凝土时，附着在混凝土块上的粉尘扬起，影响工厂环境和操作人员的呼吸健康。且对混凝土进行防疫处理，防止细菌附着在混凝土块上，从而影响操作人员的身体安全。

S1中将大块的混凝土块锤击呈径长小于50mm小块混凝土块，便于后期处理混凝土块，且将混凝土块内的钢筋、木头等体积较大的物质和混凝土快分离，便于后期工人处理。

S2筛选处理中，用以将混凝土与混凝土块的钢筋、木头、橡胶等杂质分离，提高混凝土块的纯净度。

S3破碎处理中，用以将混凝土块破碎，制得再生骨料。

由于废旧混凝土以及废弃砖块经过破碎后得到的再生混凝土骨料的棱角过多，且大多再生骨料为针状物，而且在再生骨料破碎的过程中骨料内部会产生微小裂缝。同时再生骨料表面一般会粘连着一部分旧砂浆，使得再生骨料与天然骨料相比，具有压碎指标大、吸水率高、孔隙率大、表观密度低等特点，影响再生骨料使用范围和再生混凝土的强度。

通过对再生骨料进行强化处理，提高再生骨料的强度，降低其吸水率和缝隙率，从而提高再生骨料的使用范围和再生混凝土的强度。

通过将废弃的混凝土进行预处理、筛选处理、破碎处理和强化处理，制备成再生骨料，实现了废弃混凝土的有效利用，减少了资源的浪费和提高能源的利用率。

本发明进一步设置为：所述再生骨料的强化处理包括以下工艺步骤：

1)将S3中制得的再生骨料放入至生物助剂中，浸泡1d，并每隔2小时搅拌20min，再将再生骨料取出，放入至恒温恒湿的环境中养护3d；

2)将经过上述处理后的再生骨料在20-25℃环境下烘干；

3)将烘干后的再生骨料浸没在第一助剂中，并在真空加压环境下进行，浸泡2h后，将再生骨料取出，然后将再生骨料在20-25℃烘干；

4)将烘干后的再生骨料表面喷涂第二助剂，并不断进行搅拌，然后将再生骨料在20-25℃烘干。

本发明进一步设置为：所述生物助剂包括以下百分比计原料：菌液20-30％、明胶10-20％、***树胶10-20％、营养液20-30％，以及余量水；

所述营养液包括以下重量百分比计原料：葡萄糖16-20％、组氨酸6-10％、异亮氨酸3-7％、色氨酸4-8％、氯化钠10-14％、蛋白胨20-24％，以及余量水；

所述菌液采用含菌量为50-70％的菌液，所述菌液采用的菌种为坚强芽孢杆菌。

通过采用上述技术方案，由于坚强芽孢杆菌可以进行矿化反应。其矿化反应可以生成富有粘性的沉淀晶体，进而填补黏接裂缝，从而达到修复混凝土裂缝的目的，从而提高再生骨料的强度和降低再生骨料的吸水率和孔隙率。

由于坚强芽孢杆菌的生命力强，无湿状态可耐低温-60℃、耐高温+280℃，耐强酸、耐强碱、抗菌消毒、耐高氧、耐低氧。

通过在生物助剂内加入有明胶和***树胶，用以提高生物助剂的粘稠度，使得菌液可以更好的附着在再生骨料上，从而提高再生骨料的修补效果。

同时，明胶是胶原的水解产物，是一种无脂肪的高蛋白。***树胶主要成分为高分子多糖类及其钙、镁和钾盐，主要包括有树胶醛糖、半乳糖、葡萄糖醛酸等。可以为坚强芽孢杆菌提供一定的营养物质。

组氨酸既可作为质子供体，又可作为质子受体，用以调节生物助剂的pH值，从而使得生物助剂的pH值趋于平衡，防止生物助剂的pH值过高或过低，影响细菌的存活率。

异亮氨酸可以分解产生葡萄糖，从而方便细菌获得营养，提高细菌存活率。

色氨酸可以吸收紫外线，防止细菌受到光照后死亡，提高细菌的存活率。

同时，组氨酸、异亮氨酸和色氨酸皆是氨基酸，可以提供一定营养物质给细菌，提高细菌存活率。

葡萄糖和蛋白胨用以提供营养物质给细菌，方便细菌生存。

氯化钠用以调节营养液的浓度，方便细菌进行物质交换。

本发明进一步设置为：所述S3步骤1中利用生物助剂浸泡再生骨料时，向浸泡容器底部通入氧气。

通过采用上述技术方案，坚强芽孢杆菌虽可以在厌氧环境下生存，但其在厌氧环境下的活动缓慢，没有其在有氧环境下的活动激烈。因此，在浸泡再生骨料时，细菌一般会聚集在容器表面氧气充足的环境下，从而影响沉淀在容器底部的再生骨料的细菌附着量，从而影响再生骨料缝隙的修补效果。

在浸泡时在浸泡容器底部通入氧气，使得细菌不会聚集在容器表面，提高再生骨料表面的细菌附着量，从而提高再生骨料缝隙的修补效果。

本发明进一步设置为：所述第一助剂包括以下重量百分比计原料：纳米二氧化硅16-20％、纳米碳酸钙10-14％、聚乙烯醇26-30％、水玻璃10-14％、分散剂0.6-1％，以及余量水。

通过采用上述技术方案，加入有纳米二氧化硅可提高再生骨料的力学强度，从而提高再生骨料的强度，降低其压碎指标。

纳米碳酸钙的作用与纳米二氧化硅相似，因此，加入有纳米碳酸钙可以减少纳米二氧化硅使用量，从而降低生产成本。同时，纳米碳酸钙还可以与菌液发生反应，提高再生骨料的强度。

聚乙烯醇可以渗透进入再生粗骨料内部，填充了再生粗骨料的孔隙和裂缝，并形成薄膜覆盖再生粗骨料表面孔隙，且其具有一定的亲水性，在混凝土内部水分的作用下，一定龄期后，表面的这一层薄膜在强碱性溶液的作用下会逐渐溶解，并且不妨碍水泥水化产物的生长、发育，以及新老浆体在界面过渡区之间的粘结。

由于水玻璃具有一定的粘稠度，可提高第一助剂在再生骨料上的附着效果，从而提高再生骨料的强度。且加入有水玻璃可提高再生混凝土的抗压强度并改善其抗冻性能。

加入有分散剂可提高各原料的分散效果，提高再生骨料的强度。分散剂采用浙江龙盛集团股份有限公司所生产的分散剂MF。

本发明进一步设置为：所述第二助剂包括以下重量百分比计原料：水泥30-50％、kim粉10-14％、粉煤灰10-14％、玄武岩纤维3-7％、聚羧酸减水剂0.6-1％，以及余量水。

通过采用上述技术方案，水泥采用市场上常用的硅酸盐水泥，是一种无机凝胶材料。

kim粉一种水泥基化学外加剂，其可以与未水化的粒子发生反应，在混凝中生成数以百万计的细长如发丝状的结晶，填充所有剩余孔洞和缝隙。处理后的混凝土可抗水流和水载化学物的渗透。且k im的独特性在于随着时间的推移性能不断增加，一旦潮气渗入，会激发形成更多针状晶体，阻断水的侵入。该特性使kim混凝土即使在多年以后，建筑仍具有裂缝自愈合的能力。从而赋予再生骨料良好的防水性和使用

加入有粉煤灰会提高再生骨料的耐久性以及力学性能，且具有良好的改善界面区结构的作用。

纳米二氧化硅可以激活水化反应中低活性的粉煤灰的活性，并发挥小尺寸效应，填充孔隙的同时改善再生骨料中孔的分布，从而提高再生骨料的强度，降低其压碎指标。

加入有玄武岩纤维可提高再生骨料的强度和韧性，同时可改善喷射的水泥浆料的微观结构。其在水泥浆料内乱向均匀分布，形成结构稳定的三维空间骨架，可提高包裹在再生骨料外浆料的力学性能，抑制浆料壳开裂。

聚羧酸减水剂用以减少水的用量，同时，还可以作为分散剂，提高各原料的分散效果。聚羧酸减水剂采用浙江龙盛集团股份有限公司所生产的LonS-P型聚羧酸减水剂。

步骤1中将再生骨料浸没在生物助剂中，用以修复再生骨料的缝隙和平衡再生骨料内的孔隙率和形状，提高再生骨料的强度和降低再生骨料的吸水性。

同时，浸泡2小时后，将再生骨料取出，放入至恒温恒湿的环境中养护3d，提高细菌的矿化反应的效率，用以修复再生骨料的缝隙和孔隙，提高再生骨料的强度。且提高细菌的繁殖速度，保证再生骨料表面含有充足的细菌量和细菌的活性，便于之后的操作。

步骤2中在20-25℃烘干再生骨料，防止细菌失活。

步骤3中，进一步修复再生骨料的缝隙和孔隙率。同时，提高再生骨料的抗压强度和力学性能，并改善其抗冻性能。且用以在再生骨料外表面外形成一层防护膜，防护附着在再生骨料上的菌液，防止菌液失活，从而使得菌液的矿化反应一直在进行，达到缓释的效果。

当使用这种再生骨料制备的再生混凝土产生裂缝时，附着在再生骨料上的菌液由于接触到水和空气，会发生矿化反应，从而修复再生混凝土，提高再生混凝土的强度和防裂效果。

且在步骤3中，在真空加压环境下进行，防止附着在再生骨料表面上的菌液溶解在第一助剂中，从而影响再生骨料之后的修复。

步骤4中，用以在再生骨料外包裹水泥浆，进一步防护附着在再生骨料上的菌液，防止菌液失活，达到缓释效果。同时，提高再生骨料与水泥的结合效果，改善界面区结构，便于再生骨料与混凝土之间的结合。

通过将菌液附着在再生骨料上，并在再生骨料外表面上包裹第一助剂和水泥浆料，用以防护菌液，达到缓释的效果，使得菌液可以长久有效的修复再生骨料和再生混凝土，提高再生骨料和再生混凝土的强度。同时，方便之后的回收利用再生混凝土，便于之后处理再生混凝土，提高工作效率。

本发明进一步设置为：所述S3步骤5中在烘干再生骨料时，通入CO₂，CO₂的通入量3-5m³/h。

通过采用上述技术方案，CO₂可以与水泥水化后的产物发生反应，生成碳酸钙和硅胶。碳酸钙是难溶性钙盐，因此水化水泥浆与反应生成的能够填充在孔隙中，增加再生骨料的密实度和强度。

本发明进一步设置为：所述筛分处理包括以下工艺步骤：

a.人工将经过S1预处理后的废弃混凝土块中体积较大的金属、橡胶、塑料、木头等垃圾分拣出去；

b.将经过初选后的废弃混凝土块输送至振动筛，振动筛将颗粒小于5mm的尘土等筛选出；

c.将筛选后的的废弃混凝土块放入至清水池中，采用超声波清洗30min，清洗完成后，静置30min，将悬浮在清水池上方的悬浮物去除，将混凝土块捞出后进行烘干处理；

d.将废弃混凝土块输送至磁选装置中，除去废弃混凝土块中的金属物。

通过采用上述技术方案，步骤a中，用以回收废气混凝土块中的金属、橡胶、塑料和木头，便于之后的利用。

步骤c中，用以除去废气混凝土块中的体积较小的橡胶、塑料和木头，同时，用以清除附着在废气混凝土块上的粉尘，且还可以除去骨料表面附着的疏松水泥浆，便于之后处理废气混凝土块。

本发明进一步设置为：所述破碎处理包括以下工艺步骤：

a.将经过S2筛分处理后的废弃混凝土块进行一级破碎处理，并将进行一级破碎处理后的输送至振动筛，振动筛将颗粒小于5mm的尘土等筛出；

b.将经过一级破碎处理后废弃混凝土块再次输送至磁选装置，通过磁选装置将破碎后的废弃混凝土块中的钢筋等金属物除去；

c.将除去金属物的废弃混凝土块进行二级破碎处理；

d.将经过二级破碎处理的废弃混凝土块进行研磨处理；

e.将经过研磨处理后废弃混凝土块运输至筛分装置中，进行筛分处理，通过筛分装置的废弃混凝土块为再生骨料，未通过筛分装置的废弃混凝土块重复步骤c、d和e；

d.将再生骨料运输至风选装置中，通过风力分级处理。将轻飘物从再生骨料表面分离出去。

通过采用上述技术方案，通过对废气混凝土块进行二次破碎处理，提高废气混凝土块外表面水泥浆料的去除效果，提高再生骨料的强度。

步骤c中，将经过二级破碎处理的废弃混凝土块进行研磨处理，用以去除再生骨料外表面的棱角，提高再生骨料的圆滑度。

风选装置包括风扇和吸尘器，风扇将粉尘等轻飘物从再生骨料表面吹去，吸尘器将粉尘等轻飘物吸收后进行收集，便于之后的回收利用。

本发明进一步设置为：所述再生骨料的粒径为5-20mm。

通过采用上述技术方案，防止再生骨料的粒径太小，使得在对再生骨料进行强化处理时，再生骨料发生团聚，影响再生骨料的强化。或再生骨料的粒径过大，影响强化处理对其的强化效果。

综上所述，本发明的有益技术效果为：

1、通过将废弃的混凝土进行预处理、筛选处理、破碎处理、强化处理和烘干收集，制备成再生骨料，实现了废弃混凝土的有效利用，减少了资源的浪费和提高能源的利用率；

2、通过对再生骨料进行强化处理，提高再生骨料的强度，降低其吸水率和缝隙率，从而提高再生骨料的使用范围和再生混凝土的强度；

3、通过将浸泡过生物助剂后的再生骨料在依次浸没在第一助剂和第二助剂中，用以在再生骨料外表面形成一层保护膜，防止附着在再生骨料表面的菌液失活，达到菌液缓释的目的，使得菌液可以长久有效的修复再生骨料和再生混凝土，提高再生骨料和再生混凝土的强度。

附图说明

图1是本发明的工艺流程图。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

实施例一：

参照图1，本发明公开的一种废弃混凝土制备再生骨料的生产工艺，包括以下制备工艺：

S1：预处理：先对废弃混凝土块进行喷湿处理和防疫处理，然后锤击废弃混凝土块，使锤击后的混凝土块径长小于50mm；

S2：筛选处理，包括以下工艺步骤：

a.人工将经过S1预处理后的废弃混凝土块中体积较大的金属、橡胶、塑料、木头等垃圾分拣出去；

b.将经过初选后的废弃混凝土块输送至振动筛，振动筛将颗粒小于5mm的尘土等筛选出；

c.将筛选后的的废弃混凝土块放入至清水池中，采用超声波清洗30min，清洗完成后，静置30min，将悬浮在清水池上方的悬浮物去除，将混凝土块捞出后进行烘干处理；

d.将废弃混凝土块输送至磁选装置中，除去废弃混凝土块中的金属物；

S3：破碎处理，包括以下工艺步骤：

a.将经过S2筛分处理后的废弃混凝土块进行一级破碎处理，并将进行一级破碎处理后的输送至振动筛，振动筛将颗粒小于5mm的尘土等筛出；

b.将经过一级破碎处理后废弃混凝土块再次输送至磁选装置，通过磁选装置将破碎后的废弃混凝土块中的钢筋等金属物除去；

c.将除去金属物的废弃混凝土块进行二级破碎处理；

d.将经过二级破碎处理的废弃混凝土块进行研磨处理；

e.将经过研磨处理后废弃混凝土块运输至筛分装置中，进行筛分处理，通过筛分装置的废弃混凝土块为再生骨料，未通过筛分装置的废弃混凝土块重复步骤c、d和e；制得的再生骨料的粒径为5-20mm；

d.将再生骨料运输至风选装置中，通过风力分级处理，将轻飘物从再生骨料表面分离出去；

S4：强化处理：对S3中的再生骨料进行强化处理；

强化处理包括以下工艺步骤：

1)将S3中制得的再生骨料放入至生物助剂中，浸泡1d，并每隔2小时搅拌20min，且向浸泡容器底部通入氧气；浸泡完成后，将再生骨料取出，放入至恒温恒湿的环境中养护3d；

配置生物助剂：将25％的菌液、15％的明胶、15％的***树胶、25％的营养液和20％的水混合均匀后，制得生物助剂；

配置营养液：将18％的葡萄糖、8％的组氨酸、5％的异亮氨酸、6％色氨酸、12％的氯化钠、22％的蛋白胨和29％的水混合均匀后，制得营养液；

菌液采用含菌量为60％的菌液，菌液采用的菌种为坚强芽孢杆菌；

配置生物助剂和营养液的水皆为去离子水；

2)将经过上述处理后的再生骨料在25℃环境下烘干；

3)将烘干后的再生骨料浸没在第一助剂中，并在真空加压环境下进行，浸泡2h后，将再生骨料取出，然后将再生骨料在25℃烘干；

配置第一助剂：将18％的纳米二氧化硅、12％的纳米碳酸钙、28％聚乙烯醇、12％的水玻璃、0.8％的分散剂和29.2％的水混合均匀后，制得第一助剂；

4)将烘干后的再生骨料表面喷涂第二助剂，并不断进行搅拌；然后将再生骨料在25℃烘干，并在烘干时通入CO₂，CO₂的通入量为4m³/h；

配置第二助剂：40％的水泥、12％的kim粉、12％的粉煤灰、5％的玄武岩纤维、0.8％的聚羧酸减水剂和30.2％的水混合均匀后，制得第二助剂；

S5：将经过强化处理后的再生骨料运送至储料仓进行储藏。

实施例2-5与实施例1的区别在于，生物助剂包括以下重量百分比计原料：

实施例6-9与实施例1的区别在于，营养液包括以下重量百分比计原料：

实施例10-13与实施例1的区别在于，菌液含菌量如下表所示：

实施例	实施例10	实施例11	实施例12	实施例13
					含菌量	50％	55％	65％	70％

实施例14-17与实施例1的区别在于，第一助剂包括以下重量百分比计原料：

实施例18-21与实施例1的区别在于，第二助剂包括以下重量百分比计原料：

实施例22-25与实施例1的区别在于，CO₂的通入量如下表所示：

实施例	实施例22	实施例23	实施例24	实施例25
					通入量/(m<sup>3</sup>/h)	3	3.5	4.5	5

对比例：

对比例1与实施例1的区别在于，再生骨料不经过S4强化处理；

对比例2与实施例1的区别在于，再生骨料进行强化处理时只浸泡于生物助剂中，不进行步骤3和4；

对比例3与实施例1的区别在于，再生骨料进行强化处理时只浸泡于第一助剂中，只进行步骤3；

对比例4与实施例1的区别在于，再生骨料进行强化处理时只浸泡于第二助剂中，只进行步骤4；

对比例5与实施例1的区别在于，再生骨料浸泡于生物助剂中时，不向浸泡容器底部通入氧气；

对比例6与实施例1的区别在于，再生骨料浸泡于第二助剂后时，烘干时不通入CO₂。

将实施例1-3和对比例1-6中所制得的再生骨料按以下配比：普通硅酸盐水泥280kg/m³、粉煤灰60kg/m³、河沙448kg/m³、机制砂300kg/m³、再生骨料1122kg/m³、水160kg/m³，拌和混凝土，并浇筑成2m*2m*0.25m的混凝土块。

对比例7与实施例1的区别在于，按以下配比：普通硅酸盐水泥280kg/m³、粉煤灰60kg/m³、河沙448kg/m³、机制砂300kg/m³、碎石1122kg/m³、水160kg/m³，拌和混凝土，并浇筑成2m*2m*0.25m的混凝土块。

将实施例1-3和对比例1-7中制成的混凝土块进行以下检测：

1)用混凝土压力检测机检测实施例1-3和对比例1-7中制成的混凝土块的抗压强度及抗弯强度，实验结果见表。

2)将实施例1-3和对比例1-7中制成的混凝土块放在清水和盐水(质量浓度为30％的氯化钠水溶液)中养护至规定龄期，并对混凝土的抗弯强度(MPa)通过混凝土压力检测机进行检测，以抗弯强度来表征其抗氯离子侵蚀性能，实验结果见表。

混凝土压力检测机采用济南辰鑫试验机制造有限公司所销售的YES/CX型压力试验机。

由上表可知，通过实施例1-3与对比例1比较可知，对再生骨料进行强化处理，可提高再生混凝土的抗压强度和抗弯强度，且再生混凝土的的吸水性降低，具有良好的耐腐蚀性。从而说明，对再生骨料进行强化处理，可有效的提高再生骨料的强度和耐久性，使得再生骨料具有良好的耐腐蚀性，且再生骨料的吸水性降低。

通过实施例1-3和对比例1-4比较可知，将再生骨料浸泡于生物助剂中，可有效的提高再生骨料的强度，降低再生骨料的吸水性。且在浸泡完生物助剂完后，再将再生骨料依次浸没在第一助剂和第二助剂中，可再次提高再生骨料的强度，降低其吸水性。且通过对比例2的数据可知，当再生骨料只浸没于生物助剂中时，附着在再生骨料

并可以对菌种进行一定保护，带到缓释的效果。

通过实施例1-3和对比例5比较可知，当再生骨料浸泡于生物助剂中时，向浸泡容器底部通入氧气，可提高再生混凝土的强度，且其吸水性降低。由此可说明，当再生骨料浸泡于生物助剂中时，向浸泡容器底部通入氧气，可提高细菌在再生骨料上的附着量，从而提高了再生骨料的强度。

通过实施例1-3和对比例6比较可知，再生骨料浸泡于第二助剂后时，在烘干时通入CO₂，可提高再生混凝土的强度，且其吸水性降低。由此可说明，再生骨料浸泡于第二助剂后时，在烘干时通入CO₂，使得CO₂与第二助剂发生反应，从而提高了再生骨料的强度和密实度。

通过实施例1-3与对比例7比较可知，通过对再生骨料进行强化处理，使得再生混凝土的强度与由天然碎石制成的混凝土强度差异不大，说明对混凝土进行强化处理，可有效提高再生混凝土的使用效果和使用范围，从而便于废弃的混凝土回收利用，且减少的资源的浪费，提高能源的利用率。

本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。