阅读说明：本技术 汇流条及汇流条连结体 (bus bar and bus bar connector ) 是由 望月光一郎 于 2019-06-04 设计创作，主要内容包括：避免汇流条的毛刺与电池单元的电极干涉。汇流条(11)具有平板部(12),平板部(12)的背面(12R)通过焊接而固装于电池单元(30)的电极(31、32),平板部(12)的外周缘的毛刺(35)仅向平板部(12)的表面(12S)侧突出。汇流条连结体(A)具备：多个平板状的汇流条(11),其以隔开间隔排成一列的方式配置；和连结部(18),其将相邻的汇流条11的对置缘部(12E)彼此连结,连结部(18)的与对置缘部(12E)的边界(19)通过冲压而分离。(The burr of the bus bar is prevented from interfering with the electrode of the battery cell. The bus bar (11) has a flat plate portion (12), the back surface (12R) of the flat plate portion (12) is fixed to the electrodes (31, 32) of the battery cell (30) by welding, and burrs (35) on the outer peripheral edge of the flat plate portion (12) protrude only to the surface (12S) side of the flat plate portion (12). The bus bar connecting body (A) is provided with: a plurality of flat plate-shaped bus bars (11) arranged in a line at intervals; and a connecting portion (18) that connects the opposing edge portions (12E) of the adjacent bus bars (11) to each other, wherein a boundary (19) between the opposing edge portions (12E) of the connecting portion (18) is separated by pressing.)

汇流条及汇流条连结体

技术领域

本发明涉及汇流条及汇流条连结体。

背景技术

在专利文献1中公开如下结构：利用平板状的汇流条将相邻的电池单元的电极彼此连接，通过在汇流条上连接电压检测电路，从而对电极进行电压检测。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2014-229585号公报

发明内容

发明要解决的课题

作为汇流条的制造方法，考虑到如下方法：制造多片汇流条通过载体连结为链状的形态的长条的汇流条连结体，一边依次输送汇流条连结体一边从载体将汇流条依次切离。但是，因为将汇流条切离后的载体被进行废弃处理，所以材料成本高昂。特别是在汇流条由将材料不同的2种金属板材固装为同一面状的包层件构成的情况下，包层件的材料费高，因此成本进一步升高。

作为实现材料成本降低的手段，想到如下方法：制造不使用载体而将汇流条彼此直接连接的形态的汇流条连结体，一边依次输送汇流条连结体一边用刀具将汇流条依次切离。但是，在刀具的切断部分，相邻的汇流条被剪切，因此在一方汇流条的切断面产生的毛刺的突出方向和在另一方汇流条的切断面产生的毛刺的突出方向成为反向。即，在1片汇流条上存在向表面侧突出的毛刺和向背面侧突出的毛刺。因此，在将汇流条载置于电池单元的电极进行激光焊接的情况下，向电极侧突出的毛刺与电极干涉，有可能产生焊接不良。

本发明是基于如上述的情况而完成的，以避免汇流条的毛刺与电池单元的电极干涉为目的。

用于解决课题的方案

第1方面的汇流条的特征在于，具有平板部，该平板部的背面通过焊接而固装于电池单元的电极，所述平板部的外周缘的毛刺仅向所述平板部的表面侧突出。

第2方面的汇流条连结体的特征在于，具备：多个平板状的汇流条，其通过焊接而固装于电池单元的电极，以隔开间隔排成一列的方式配置；和连结部，其将相邻的所述汇流条的对置缘部彼此连结，所述连结部和所述对置缘部的边界通过冲压而能够分离。

发明效果

根据第1方面，因为汇流条的外周缘的毛刺仅向表面侧突出，所以在将汇流条载置于电池单元的电极进行焊接的情况下，毛刺不可能与电极干涉。

根据第2方面，因为在1个连结部连接有相邻的2片汇流条的对置缘部，所以在通过冲压将连结部和汇流条的对置缘部分离时，在汇流条的对置缘部产生的毛刺仅向表面侧和背面侧的任一方侧突出。由此，在将汇流条载置于电池单元的电极进行焊接的情况下，只要将汇流条中的毛刺未突出的一侧的面承载于电极，就能够防止毛刺与电极干涉。

附图说明

图1是实施例1的汇流条连结体的俯视图。

图2是汇流条连结体的局部放大俯视图。

图3是表示从汇流条将连结部切离的状态的局部放大俯视图。

图4是汇流条的立体图。

图5是表示将未连接电线的汇流条模块装配于电池单元的状态的俯视图。

图6是表示将未连接电线的汇流条模块装配于电池单元的状态的后视图。

图7是图6的局部放大后视图。

图8是汇流条模块的俯视图。

具体实施方式

第1方面的汇流条也可以为，在所述平板部的所述外周缘形成有使所述外周缘的一部分凹陷的形态的减重部，所述减重部配置于与所述电极不对应的区域。根据该构成，能够较大地确保汇流条相对于电极的焊接面积，所以能够实现汇流条的轻量化，并且能够提高焊接强度。

第2方面的汇流条连结体也可以为，在所述连结部形成有导孔，该导孔用于对所述汇流条连结体进行间歇搬送。根据该构成，能够防止汇流条的不当变形。

第2方面的汇流条连结体也可以为，所述连结部的与所述对置缘部的边界为使所述对置缘部的一部分凹陷的形状。根据该构成，当将连结部和汇流条分离时，因为在汇流条的对置缘部形成减重部，所以能够实现汇流条的轻量化。

第2方面的汇流条连结体也可以为，在所述连结部分离后形成于所述对置缘部的减重部配置于与所述电极不对应的区域。根据该构成，因为能够较大地确保汇流条相对于电极的焊接面积，所以能够实现汇流条的轻量化，并且能够提高焊接强度。

<实施例1>

以下，参照图1～图8说明将本发明具体化的实施例1。另外，在以下说明中，关于前后方向，将图1、5、8中的下方定义为前方。关于上下方向，将图4、6、7表示的方向原样地定义为上方、下方。关于左右方向，将图1～3、5、6、8表示的方向原样地定义为左方、右方。

本实施例1的汇流条连结体A由包层件构成，该包层件为将在左右方向呈细长带状的两种(例如铜和铝)金属制的平板材呈同一面状且以在前后排列的方式连接而固装的形态。汇流条连结体A是通过利用冲压加工机(省略图示)将包层件冲裁为预定形状并实施弯曲加工而成的。在冲压加工时，以仅在汇流条连结体A的表面侧产生毛刺35(参照图7)的方式进行切断。

如图1、2所示，切断为预定形状的汇流条连结体A是呈长条链状的单一构件，具备：多片汇流条11，其隔开固定间距的间隔在左右方向配置成一列；和多个连结部18，其将相邻的汇流条11彼此连结。汇流条连结体A从卷取为卷盘(省略图示)的状态呈直线状被拉出，在拉出的过程中利用冲压加工机(省略图示)使连结部18和汇流条11的边界19断裂。通过使连结部18和汇流条11的边界19断裂，从而可取出预定形状的汇流条11，连结部18被废弃。

汇流条11的俯视形状为大致方形。汇流条11具备：俯视形状呈大致方形的平板部12；支承壁部14，其从平板部12的前缘部12F向表面12S侧呈大致直角立起；以及1个筒部16。在平板部12的外周缘的整个区域、即前缘部12F、后缘部12B以及左右两个侧缘部(对置缘部12E)，毛刺35成为仅向平板部12的表面12S侧突出的形态。

在平板部12的前端缘部，通过使平板部12的一部分向背面12R侧切起并使其向支承壁部14的前方反转，从而形成有切起部15。反转的切起部15通过进一步向上方弯曲，从而构成与支承壁部14的前表面对置的筒部16。在对筒部16(切起部15)进行切起加工的工序中，在平板部12中存在切起部15的区域形成有贯穿形态的切起孔17。在切起孔17的开口缘，毛刺35向平板部12的表面12S侧突出(参照图7)。

如图8所示，在筒部16的内周面(平板部12的背面12R)与支承壁部14的前表面(平板部12的背面12R)之间装配有电线20。电线20是将由金属绞线构成的芯线21用合成树脂制的绝缘包覆层22包围得到的包覆电线。在电线20的末端部预先以将绝缘包覆层22除去预定长度而使芯线21的末端部露出的方式实施末端处理。

电线20的末端部中由绝缘包覆层22包围的部分以被夹持在筒部16与支承壁部14之间的状态进行固装。芯线21以接近支承壁部14中与筒部16邻接的区域的方式配置，通过焊接能导通地固装。通过以上，电线20装配于汇流条11，由汇流条11和电线20构成汇流条模块10。电线20通过汇流条11与电压检测电路(省略图示)等连接。

汇流条模块10(汇流条11的平板部12)固装于电池单元30的电极31、32。如图5所示，电池单元30的上表面的俯视形状呈在左右方向细长的大致长方形。在各电池单元30的上表面，在左右隔开间隔地设置有左右方向的呈肋状突出的形态的(+)电极31和同样是左右方向的呈肋状突出的形态的(-)电极32。

多个电池单元30以在前后方向按固定间距排列的方式配置，前后排列的3个电池单元30构成1个单元组30G。多个单元组30G以在前后方向排列的方式配置，在前后相邻的单元组30G之间，(+)电极31和(-)电极32的位置为左右相反。

汇流条模块10以将汇流条11的平板部12朝向水平的姿势、且以在前后方向排列的方式配置。1片汇流条11使前后相邻的2个单元组30G的(+)电极31和(-)电极32导通。即，平板部12的背面12R的前端侧区域载置于前侧的单元组30G的3个(+)电极31的上表面，通过激光焊接能导通地固装于(+)电极31。平板部12的背面12R中的后端侧区域载置于后侧的单元组30G的3个(-)电极32的上表面，通过激光焊接能导通地固装于(-)电极32。

在平板部12的左右方向中央位置，在前后隔开间隔地形成有从平板部12的背面12R贯穿到表面12S的形态的6个贯穿孔13、13F。如后所述，在将平板部12与电极31、32的上表面连接的状态下，各贯穿孔13、13F以使电极31、32的上表面的一部分露出的方式配置。

在平板部12的左右两个侧缘部分别形成有在前后方向隔开间隔的5个减重部23、24。另外，在本实施例1中，平板部12的左右两个侧缘部被定义为在汇流条11构成汇流条连结体A的状态下汇流条11的外周缘中与左右相邻的汇流条11对置的对置缘部12E。5个减重部23、24在俯视时为使对置缘部12E部分地凹陷的形状。

5个减重部23、24中的位于前后方向的中央的第1减重部23在汇流条11由连结部18连结而构成汇流条连结体A的状态下已经形成。与此相对，5个减重部23、24中除第1减重部23以外的4个第2减重部24(权利要求记载的减重部)在汇流条11由连结部18连结而构成汇流条连结体A的状态下没有形成，而通过在冲压加工工序中将连结部18和汇流条11切断而形成。

汇流条11(平板部12)中在前后方向上与电极31、32对应的区域(与电极31、32的上表面接触的区域)如图5所示，成为遍及其左右方向整个区域焊接于电极31、32的焊接对象区域25。汇流条11(平板部12)中在前后方向上与电极31、32不对应的区域(偏离电极31、32的区域)成为不焊接到电极31、32且与电极31、32不接触的非焊接区域26。4个第2减重部24均配置于非焊接区域26，所以汇流条11(平板部12)的焊接对象区域25的宽度尺寸(电极31、32的长度方向的尺寸)大于非焊接区域26的宽度尺寸。

第2减重部24的俯视形状为大致方形。详细地，如图2、3所示，第2减重部24的开口缘由如下构成：与对置缘部12E呈平行的前后方向的第1边缘部27；相对于第1边缘部27的前后两端呈直角的一对第2边缘部28；以及将各第2边缘部28和对置缘部12E连接的第3缘部29。第3缘部29相对于对置缘部12E及第2边缘部28倾斜。

在汇流条11构成汇流条连结体A的状态下，左右相邻的汇流条11通过4个连结部18连结。在前后方向上，4个连结部18配置于与4个第2减重部24相同的位置。连结部18的左右两端侧部分存在于在将汇流条11和连结部18分离时成为第2减重部24的区域。

在将连结部18从汇流条11切离时，可使用具有沿着第1边缘部27、第2边缘部28以及第3缘部29的俯视形状的冲压用模具(省略图示)。即，第1边缘部27、第2边缘部28以及第3缘部29构成汇流条11和连结部18的边界19。当利用冲压用模具将连结部18从汇流条11分离时可形成第2减重部24。另外，冲压用模具从汇流条11(平板部12)的背面11R侧将连结部18上推，所以在汇流条11的外周缘中的第2减重部24的形成区域(第1边缘部27、第2边缘部28以及第3缘部29)产生的毛刺35与汇流条11(平板部12)的前缘部12F、后缘部12B以及对置缘部12E同样，向汇流条11(平板部12)的表面11S侧突出。

如图1所示，在各连结部18分别形成有导孔34。在利用搬送装置(省略图示)将汇流条连结体A向冲压加工用的模具间歇搬送时，搬送装置的输送爪(省略图示)会钩挂到导孔34。因为导孔34不是形成于汇流条11而是形成于连结部18，所以汇流条11没有可能被输送爪损伤或者产生不当的变形。

本实施例1的汇流条连结体A为将呈大致平板状的多个汇流条11和平板状的多组连结部18交替连接的形态。多个汇流条11以隔开间隔地在左右方向排成一列的方式配置。多组连结部18将相邻的汇流条11的对置缘部12E彼此连结。连结部18和对置缘部12E的边界19通过冲压加工而能够分离。

当利用冲压加工使连结部18和对置缘部12E的边界19分离时，可得到从连结部18及其他的汇流条11切离的汇流条11。各汇流条11具有平板部12，平板部12的背面12R通过焊接而固装于电池单元30的电极31、32。平板部12的外周缘的毛刺35仅向平板部12的表面12S侧突出。

因为汇流条连结体A的与1个连结部18相邻的2片汇流条11的对置缘部12E相连，所以当利用冲压使连结部18和对置缘部12E分离时，在对置缘部12E产生的毛刺35仅向平板部12的表面12S侧突出。由此，在将汇流条11载置于电池单元30的电极31、32进行焊接的情况下，只要使汇流条11中的、毛刺35未突出的背面12R承载于电极31、32，就能够防止毛刺35与电极31、32干涉。

另外，连结部18的与对置缘部12E的边界19是使对置缘部12E的一部分凹陷的形状，所以当使连结部18和汇流条11分离时，在对置缘部12E形成第2减重部24。也就是说，在平板部12的外周缘形成有使外周缘的一部分凹陷的形态的第2减重部24。通过形成第2减重部24，可实现汇流条11的轻量化。

另外，在将连结部18分离后形成于对置缘部12E的第2减重部24配置于与电极31、32不对应的非焊接区域26，所以能较大地确保汇流条11相对于电极31、32的焊接面积。由此，能够实现汇流条11的轻量化，并且能够将焊接强度提高。

<其他实施例>

本发明并不限定于通过上述记述及附图说明的实施例，例如下面的实施例也包含于本发明的技术范围。

(1)在上述实施例1中，在汇流条的对置缘部(外周缘)形成有减重部，但是也可以不在汇流条的对置缘部形成减重部，而将对置缘部遍及全长地形成为一条直线状。

(2)在上述实施例1中，减重部配置于与电极不对应的区域，但是减重部也可以配置于与电极对应的区域。

(3)在上述实施例1中，形成于各对置缘部的5个减重部中的通过连结部的分离而形成的仅是4个减重部，但是在1个对置缘部通过连结部的分离而形成的减重部的数量可以为3个以下，也可以是5个减重部(也就是所有的减重部)。

(4)在上述实施例1中，在汇流条的各对置缘部分别形成有5个减重部，但是形成于1个对置缘部的减重部的数量可以为4个以下，也可以为6个以上。

(5)在上述实施例1中，在连结部形成有导孔，但是也可以将导孔形成于汇流条。

附图标记说明

A：汇流条连结体

11：汇流条

12：平板部

12S：表面

12R：背面

12E：对置缘部

18：连结部

19：边界

24：第2减重部(减重部)

26：非焊接区域(与电极不对应的区域)

30：电池单元

31、32：电极

34：导孔

35：毛刺