阅读说明：本技术 涡轮增压器用的压缩机壳体及其制造方法 (The compressor housing and its manufacturing method of turbocharger ) 是由 矶谷知之 丹羽哲也 于 2019-03-27 设计创作，主要内容包括：一种涡轮增压器用的压缩机壳体及其制造方法,涡轮增压器用的压缩机壳体抑制异音的产生,防止制造成本的增加。压缩机壳体(1)由涡旋构件(20)、护罩构件(30)和外周环状构件(40)构成。涡旋构件具有形成排出端口(13)的贯通部(22)、从涡旋室(12)的吸气侧壁面(21)与排出端口(13)平滑地相连的第一中间壁面(23)和涡旋外周部(24)。外周环状构件具有被压入涡旋外周部内的外周环状压入部(44)和从涡旋室的外周侧壁面(41)弯曲的突出部(42)。突出部(42)被插入贯通部,形成使排出端口和涡旋室(12)连通的中间部(14)的内壁面(14a)。而且,压缩机壳体(1)被固定在刚性比设置在涡旋构件上的结合部(25)高的铁制的中心壳体(2)上。(A kind of compressor housing and its manufacturing method of turbocharger, the compressor housing of turbocharger inhibit the generation of abnormal sound, prevent the increase of manufacturing cost.Compressor housing (1) is made of scroll element (20), hood member (30) and periphery annular component (40).Scroll element, which has, forms the through portion (22) of discharge port (13), from the suction side wall surface (21) of vortex chamber (12) and the first intermediate wall surface (23) and vortex peripheral part (24) that discharge port (13) is smoothly connected.Periphery annular component has the periphery ring-type press-in portion (44) being pressed into vortex peripheral part and peripheral side wall surface (41) curved protruding portion (42) from vortex chamber.Protruding portion (42) is inserted into through portion, forms the inner wall (14a) for the middle part (14) for being connected to discharge port with vortex chamber (12).Moreover, compressor housing (1) is fixed on the rigidity center housing made of iron (2) higher than the engaging portion (25) being arranged on scroll element.)

涡轮增压器用的压缩机壳体及其制造方法

技术领域

本发明涉及涡轮增压器用的压缩机壳体及其制造方法。

背景技术

搭载在汽车等的发动机舱中的涡轮增压器被构成为在压缩机中将吸入的空气压缩朝向内燃机排出。即，被构成为，在形成在压缩机壳体的内侧的空气流路中具有从叶轮排出的压缩空气流入的涡旋室，该涡旋室将压缩空气向排出端口引导，将压缩空气从排出端口向内燃机侧排出。

在先技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2016-084790号公报

发明内容

发明所要解决的课题

近年，汽车等的发动机舱在进行小型化和狭小化。因此，在将涡轮增压器设置在发动机舱内时，需要搭载在被限制的空间内。与此相伴，存在压缩机壳体的排出端口的形状变得复杂的倾向。而且，为了对应于这样的复杂的形状，考虑通过重力铸造、低压铸造来成形压缩机壳体。在这些方法中，因为能够使用所谓的型芯进行铸造，所以形状自由度高，也能够对应于复杂的形状。但是，因为铸造周期长，所以生产性差，成本也高。另外，因为若使用砂型等则涡旋内面等的面粗糙度***，所以还存在压缩机的效率降低这样的问题。

与此相对，存在通过压铸来成形压缩机壳体的方法。在此情况下，因为与重力铸造、低压铸造相比，铸造周期短，所以生产性好，成本也便宜。但是，因为若不是可脱模的形状(没有根切的形状)就不能成形，所以形状自由度低，不能对应于复杂的形状。因此，如在专利文献1中公开的那样，存在通过相互组装三个构件，即涡旋构件、护罩构件和密封板而构成的压缩机壳体。由此，一面做成容易通过压铸来成形各构件的形状，一面确保压缩机壳体的涡旋室的形状自由度。

进而，在专利文献1公开的结构中，在涡旋构件上形成了在轴方向贯通的贯通部，该贯通部的吸气侧的端部构成了排出端口。而且，在排出端口，平滑地连接了从形成涡旋室的吸气侧壁面在轴方向以弯曲的方式延伸设置的第一中间壁面。另一方面，在密封板上以被***涡旋构件的贯通部的方式形成了在轴方向突出的突出部。而且，突出部具有与贯通部的内侧壁面相向的壁面，由两壁面形成了使排出端口和涡旋室连通的中间部的内壁面。由此，能够将形成该排出端口的涡旋构件及密封板做成没有根切的可脱模的形状。其结果，在压铸成形中，因为不需要另外准备形成涡旋室的压铸模具和形成排出端口的压铸模具，所以能够谋求降低制造成本。

但是，在专利文献1公开的结构中，因为中心壳体的压缩机侧的与法兰相当的部分由铝压铸制的密封板构成，所以与将该法兰与铸铁制的中心壳体一体形成的情况相比，刚性低。因此，容易受到包括叶轮、转子轴等在内的旋转体的振动的影响而产生异音。另外，若为了提高密封板的刚性而使密封板的厚度变厚，则与此相应地产生使转子轴变长的需要，旋转体的全长增大。其结果，因为固有频率因旋转体的质量增加而降低，所以对振动不利。另外，若旋转体的全长增大，则材料费增加，在制造成本的方面也不利。

进而，在专利文献1公开的结构中，因为密封板在中心壳体中在距旋转体的轴心比较近的位置被紧固固定，所以难以得到充分高的紧固刚性，容易受到旋转体的振动的影响而产生异音。

本发明是鉴于这样的背景而做出的发明，是欲提供一种抑制异音的产生并防止制造成本的增加的涡轮增压器用的压缩机壳体的发明。

为了解决课题的手段

本发明的一个方式是一种涡轮增压器用的压缩机壳体，所述涡轮增压器用的压缩机壳体具有吸气口、涡旋室、排出端口和中间部，被构成为可组装于收纳轴承机构的中心壳体，所述吸气口被构成为可收容叶轮，并且朝向上述叶轮吸入空气，所述涡旋室在上述叶轮的外周侧形成在周方向，并且使从上述叶轮排出的空气流通，所述排出端口将在该涡旋室流通的空气向外部排出，所述中间部使该排出端口和上述涡旋室连通，其中，

将相互作为分体部件形成的涡旋构件、护罩构件及外周环状构件在轴方向组装，

上述涡旋构件具有上述吸气口、吸气侧壁面、贯通部、第一中间壁面、涡旋外周部和结合部，所述上述吸气口在轴方向贯通地形成，所述吸气侧壁面在该吸气口的外周侧构成上述涡旋室中的吸气侧的壁面，所述贯通部在轴方向贯通地形成，本并吸气侧的端部构成上述排出端口，所述第一中间壁面从上述吸气侧壁面以相对于轴方向平行的方式向吸气侧弯曲地延伸设置，与上述排出端口平滑地连接，并且构成上述中间部的内壁面的一部分，所述涡旋外周部覆盖上述涡旋室的外周侧，所述结合部用于与被设置在该涡旋外周部的上述中心壳体结合，

上述护罩构件具有筒状的护罩压入部、内周侧壁面、护罩面和扩散面，所述筒状的护罩压入部被压入上述吸气口内，所述内周侧壁面构成上述涡旋室中的内周侧的壁面，所述护罩面与上述叶轮相向，所述扩散面从该护罩面朝向上述涡旋室延伸，

上述外周环状构件具有外周环状压入部、外周侧壁面和突出部，所述外周环状压入部被压入上述涡旋外周部内，所述外周侧壁面构成上述涡旋室中的外周侧的壁面，所述突出部以在轴方向被***上述贯通部的方式突出形成在吸气侧，

在上述突出部形成了第二中间壁面，所述第二中间壁面从上述外周侧壁面以相对于轴方向平行的方式向吸气侧弯曲地延伸设置，并且与上述第一中间壁面相向，构成上述中间部的内壁面的一部分。

发明的效果

上述涡轮增压器用的压缩机壳体的涡旋构件、护罩构件及外周环状构件相互在轴方向组装。在涡旋构件上形成了在轴方向贯通的贯通部，该贯通部的吸气侧的端部构成了排出端口。而且，在排出端口，平滑地连接了从形成涡旋室的吸气侧壁面以在轴方向弯曲的方式延伸设置的第一中间壁面。进而，在贯通部，***了在外周环状构件中在与组装方向一致的轴方向突出形成的突出部。在突出部，形成了与第一中间壁面相向的第二中间壁面。第一中间壁面及第二中间壁面形成了使排出端口和涡旋室连通的中间部的内壁面。

由此，能够在形成该排出端口的涡旋构件及外周环状构件上做成在***方向即轴方向可脱模的形状(没有根切的形状)。因此，能够替代重力铸造、低压铸造，通过压铸来成形涡旋构件，能够谋求制造成本的降低。另外，因为不需要另外准备成形涡旋室的压铸模具和形成排出端口的压铸模具，所以也能够谋求制造成本的降低。

进而，在涡旋构件外周部设置了用于与上述中心壳体结合的结合部。而且，通过将该结合部和中心壳体中的形成在压缩机侧的法兰部以夹着外周环状构件的方式结合，能够将该压缩机壳体固定在中心壳体上。由此，因为涡旋构件与刚性比以往的铝制的密封板高的铁制的中心壳体结合，所以不需要使相互的结合部分的厚度变厚。其结果，不使旋转体的全长变长就能够确保高的刚性，能够抑制因旋转体的振动的影响造成的异音的产生。另外，因为不需要使旋转体的全长变长，所以能够防止材料费的增加，防止制造成本的增加。

如上所述，根据本发明，能够提供一种抑制异音的产生并防止制造成本的增加的涡轮增压器用的压缩机壳体。

附图说明

图1是实施例1中的压缩机壳体的上面。

图2是图1中的II-II线位置剖视图。

图3是图1中的III-III线位置剖视图。

图4是说明实施例1中的压入工序的正面侧立体图。

图5是说明实施例1中的压入工序的背面侧立体图。

图6是在图1的II-II线位置的说明压入工序的剖视图。

图7是在图1的II-II线位置的说明切断分离工序的剖视图。

图8是在图1的II-II线位置的说明分解除去工序的剖视图。

图9是说明实施例1中的再压入工序的正面侧立体图。

图10是说明实施例1中的再压入工序的背面侧立体图。

具体实施方式

为了实施发明的方式

在上述涡轮增压器用的压缩机壳体中，“周方向”是指上述叶轮的旋转方向，“轴方向”是指上述叶轮的旋转轴的方向。另外，“吸气侧”是指吸气口的开口侧，在成为被收纳在压缩机壳体中的叶轮的旋转轴的转子轴的轴方向，是指压缩机壳体侧。对转子轴进行轴承支承的中心壳***于“吸气侧的相反侧”。

上述第一中间壁面和上述第二中间壁面在与上述中间部中的流路方向垂直的截面中相互形成为半圆弧状，并且在上述截面中以上述中间部的内壁面成为圆形状的方式相互相向。由此，中间部被形成为在轴方向延伸，其轴方向的截面成为大致圆形。

本发明的其它的方式是一种涡轮增压器用的压缩机壳体的制造方法，其是上述涡轮增压器用的压缩机壳体的制造方法，其中，进行成形工序、压入工序和切断分离工序，

所述成形工序通过压铸分别成形上述涡旋构件和一体地具有成为上述护罩构件及上述外周环状构件的部分的一体构件，

所述压入工序将构成上述一体构件的一部分的上述护罩压入部压入上述涡旋构件的上述吸气口内，并且将构成上述一体构件的一部分的上述外周环状压入部压入上述涡旋构件的上述涡旋外周部内，

所述切断分离工序在该压入工序后将上述一体构件切断，分离成上述护罩构件和上述外周环状构件。

根据这样的涡轮增压器用的压缩机壳体的制造方法，在上述成形工序中，通过压铸来成形上述涡旋构件和一体地具有成为上述护罩构件及上述外周环状构件的部分的上述一体构件这两个零件。因此，与个别地成形上述涡旋构件、上述护罩构件和上述外周环状构件这三个零件的情况相比，能够一面抑制花费于成形的成本，一面使生产性提高。

优选在上述压入工序中，预先使上述涡旋构件的上述涡旋外周部和构成上述一体构件的一部分的上述外周环状压入部的压入过盈量比上述涡旋构件的上述吸气口和构成上述一体构件的一部分的上述护罩压入部的压入过盈量小。在此情况下，能够容易地进行上述一体构件的相对于上述涡旋构件的压入作业。

优选在上述压入工序中，使上述涡旋构件的上述涡旋外周部和构成上述一体构件的一部分的上述外周环状压入部的压入过盈量成为可在上述切断分离工序后将上述外周环状构件拆下的程度，

包括分解除去工序和再压入工序，所述分解除去工序在上述切断分离工序后将上述外周环状构件拆下，从上述涡旋构件及上述外周环状构件除去切削油，所述再压入工序在上述分解除去工序后使密封材料夹装在上述涡旋构件和上述外周环状构件之间，将上述外周环状构件再次压入上述涡旋构件。在此情况下，能够提高涡旋构件和外周环状构件之间的密封性。

实施例

(实施例1)

使用图1～图6，对上述涡轮增压器用的压缩机壳体1的实施例进行说明。

如图1、图2所示，涡轮增压器用的压缩机壳体1被构成为可收容叶轮10，具有吸气口11、涡旋室12和排出端口13，并且如图3所示，具有中间部14。而且，如图2所示，涡轮增压器用的压缩机壳体1被构成为可向收纳未图示的轴承机构的中心壳体2组装。

如图2所示，吸气口11朝向叶轮10吸入空气。

涡旋室12在叶轮10的外周侧形成在周方向，并且使从叶轮10排出的空气流通。

排出端口13将在涡旋室12流通的空气向外部排出。

中间部14如图3所示，使排出端口13和涡旋室12连通。

如图4、图5所示，压缩机壳体1是将相互作为分体部件形成的涡旋构件20、护罩构件30及外周环状构件40在轴方向Y组装而成。

涡旋构件20，如图1～图3所示，具有吸气口11、吸气侧壁面21、贯通部22、第一中间壁面23、涡旋外周部24及结合部25。吸气口11在轴方向Y贯通地形成。吸气侧壁面21构成了涡旋室12中的吸气侧Y1的壁面。贯通部22在轴方向Y贯通地形成，并且吸气侧Y1的端部构成了排出端口13。第一中间壁面23从吸气侧壁面21相对于轴方向Y平行地弯曲地延伸设置，与排出端口13平滑地相连。

换言之，第一中间壁面23，如图3所示，在与轴方向Y平行的平面中从吸气侧壁面21向吸气侧Y1弯曲地延伸设置，与排出端口13平滑地相连。而且，第一中间壁面23构成了中间部14的内壁面14a的一部分。涡旋外周部24覆盖涡旋室12的外周侧。结合部25被设置在涡旋外周部24，如图2所示，与形成在中心壳体2上的被结合部2a直接结合。由此，涡旋构件20被直接固定于中心壳体2。另外，也可以在结合部25和被结合部2a之间夹装密封材料。

护罩构件30，如图2所示，具有护罩压入部31、内周侧壁面32、护罩面33及扩散面34。护罩压入部31被形成为筒状，被压入吸气口11内。内周侧壁面32构成了涡旋室12中的内周侧的壁面。护罩面33与叶轮10相向。扩散面34从护罩面33朝向涡旋室12延伸。

进而，在护罩构件30上，在护罩压入部31内形成了与吸气口11连通的吸气通路35。另外，护罩构件30中的扩散面34的相反侧(吸气侧Y1)的面在轴方向Y成为与涡旋构件20相向的相向面36。另一方面，在涡旋构件20上，如图2所示，形成了使护罩构件30的相向面36在轴方向Y抵接的抵接部29。而且，护罩构件30通过使相向面36相对于涡旋构件20的抵接部29在轴方向Y抵接，进行护罩构件30的轴方向Y的定位。

外周环状构件40，如图3所示，具有外周侧壁面41、突出部42和外周环状压入部44。外周侧壁面41构成了涡旋室12中的外周侧的壁面。突出部42以在轴方向Y被***贯通部22的方式突出地形成在吸气侧Y1。而且，在突出部42，形成了与第一中间壁面23相向地构成中间部14的内壁面14a的一部分的第二中间壁面43。第二中间壁面43从外周侧壁面41相对于轴方向Y平行地向吸气侧Y1弯曲地延伸设置。换言之，第二中间壁面43，如图3所示，在与轴方向Y平行的平面中从外周侧壁面41向吸气侧Y1弯曲地延伸设置。

外周环状压入部44被压入涡旋构件20的涡旋外周部24内。在本实施例中，外周环状压入部44形成了外周环状构件40的外周部，并且在外周环状压入部44的外缘具有向外周方向突出的法兰部45。法兰部45的吸气侧Y1的面构成了抵接于涡旋外周部24的作为与吸气侧Y1相反侧Y2的端面的外周端面24a的密封面45a，外周端面24a及密封面45a成为相互平行的平面。

另外，涡旋构件20、护罩构件30及外周环状构件40均被形成为能够承受压缩空气的流通。另外，如图2所示，由被收纳在中心壳体2中的未图示的轴承机构可旋转地支承转子轴15。在转子轴15上安装了叶轮10，其与未图示的转子一起构成了旋转体16。

本例的压缩机壳体1的制造方法进行成形工序S1、压入工序S2和切断分离工序S3，所述成形工序S1通过压铸分别成形图4、图5所示的涡旋构件20和一体地具有成为护罩构件30及外周环状构件40的部分的一体构件50，所述压入工序S2将图6所示的构成一体构件50的一部分的护罩压入部31压入涡旋构件20的吸气口11内，而且将构成一体构件50的一部分的外周环状压入部44压入涡旋构件20的涡旋外周部24内，所述切断分离工序S3在该压入工序S2后将图6、图7所示的一体构件50切断，分离成护罩构件30和外周环状构件40。

下面，对此进行详细说明。

首先，在成形工序S1中，如图4、图5所示，通过压铸成形涡旋构件20和一体构件50。在本实施例中，如图6所示，在一体构件50中，成为护罩构件30的部分和成为外周环状构件40的部分由内周侧壁面32和外周侧壁面41之间的环状的连结部51相互连结。

接着，在压入工序S2中，如图6所示，将一体构件50相对于涡旋构件20在轴方向Y压入。具体地说，如图4所示，一面使排出端口13的相位一致，一面如图6所示将构成一体构件50的一部分的护罩压入部31压入涡旋构件20的吸气口11内，并且将构成一体构件50的一部分的外周环状压入部44压入涡旋外周部24内。另外，涡旋外周部24和外周环状压入部44的压入过盈量预先做得比吸气口11和护罩压入部31的压入过盈量小。在本实施例中，涡旋外周部24和外周环状压入部44的压入过盈量做成了轻的过盈配合的程度，以便此后可分解。

而且，如图6所示，使形成在一体构件50中的成为护罩构件30的部分的相向面36相对于形成在涡旋构件20上的抵接部29在轴方向Y抵接，进行一体构件50的轴方向Y的定位，结束一体构件50的压入。由此，由吸气侧壁面21、内周侧壁面32及外周侧壁面41在叶轮10的外侧在周方向形成涡旋室12。

进而，在压入工序S2中，通过一体构件50的压入，突出部42***贯通部22。如图4、图5所示，贯通部22由沿轴方向Y呈大致圆筒状地延伸的圆筒部22a形成。圆筒部22a的吸气侧Y1的端部预先开口成圆形，形成了排出端口13。圆筒部22a的作为吸气侧Y1的相反侧的Y2侧的端部附近的中心C侧被进行了切口。在贯通部22的内侧，如图3所示，形成了第一中间壁面23。第一中间壁面23从排出端口13的开口方向(轴方向Y)向涡旋室12的形成方向(与轴方向Y正交的周方向)弯曲，以便从排出端口13与吸气侧壁面21平滑地相连。

突出部42，如图4、图5所示，向吸气侧Y1突出，突出部42的外周面421成为与轴方向Y平行的面。如图4所示，外周面421成为沿着形成贯通部22的圆筒部22a的内壁的形状。在突出部42的内侧，形成了第二中间壁面43。第二中间壁面43从轴方向Y向与轴方向Y正交的周方向弯曲，以便从吸气侧Y1的端部与外周侧壁面41平滑地相连。

如图3所示，在压入工序S2中，通过将突出部42***贯通部22，第一中间壁面23和第二中间壁面43相向，形成将涡旋室12和排出端口13连通的中间部14的内壁面14a。第一中间壁面23和第二中间壁面43，在与中间部14的流路方向垂直的截面中相互成为半圆弧状，通过将两者相互相向地配置，在与流路方向垂直的截面中，中间部14的内壁面14a被形成为大致圆形状。由此，中间部14被形成为管状。

中间部14，如图3所示，通过第一中间壁面23及第二中间壁面43构成了上述那样的形状，在中间部14中的吸气侧Y1的顶端部42a，与排出端口13连通，在中间部14的基部(与吸气侧Y1相反侧Y2的端部)42b，与在周方向形成的涡旋室12连通。而且，中间部14从排出端口13的开口方向(轴方向Y)向涡旋室12的形成方向(与轴方向Y正交的周方向)弯曲，以便从排出端口13与涡旋室12平滑地相连。

在排出端口13，连接了将从涡旋室12排出的压缩空气向内燃机输送的配管(未图示)。另外，也可以在该配管和排出端口13之间夹装了由可变形的材料构成的接头。

在压入工序S2后，在切断分离工序S3中，通过切削，将图6所示的一体构件50的连结部51切断，如图7所示，将一体构件50分离成护罩构件30和外周环状构件40，并且在两者之间设置规定的间隔。

在本实施例中，如图8、图9及图10所示，在切断分离工序S3后，进行将与涡旋外周部24进行了轻过盈配合的外周环状构件40拆下，将在切断分离工序S3中残留的切削油除去的分解除去工序S4。然后，如图8、图9所示，进行如下的再压入工序S5，即，在将密封材料52夹装在与涡旋外周部24的作为吸气侧Y1相反侧Y2的端面的外周端面24a和法兰部45的作为吸气侧Y1的面的密封面45a之间的状态下，将外周环状构件40再次压入涡旋外周部24内。在再压入工序S5中，使密封面45a与外周端面24a抵接进行定位，结束周环状构件40的压入。通过上述工序，得到图1、图2所示的压缩机壳体1。

接着，对本例的压缩机壳体1的作用效果进行详细叙述。

根据本例的压缩机壳体1，将涡旋构件20、护罩构件30及外周环状构件40相互在轴方向Y组装。在涡旋构件20上形成了在轴方向Y贯通的贯通部22，贯通部22的吸气侧Y1的端部构成了排出端口13。而且，在排出端口13平滑地连接了第一中间壁面23，所述第一中间壁面23从形成涡旋室12的吸气侧壁面21向轴方向Y弯曲地延伸设置。进而，在贯通部22，***了在外周环状构件40中向与组装方向一致的轴方向Y突出形成的突出部42。在突出部42，形成了与第一中间壁面23相向的第二中间壁面43。第一中间壁面23及第二中间壁面43形成了使排出端口13和涡旋室12连通的中间部14的内壁面14a。

由此，能够在形成排出端口13的涡旋构件20及外周环状构件40上做成在***方向即轴方向Y可脱模的形状(没有根切的形状)。因此，能够替代重力铸造、低压铸造，通过压铸来成形涡旋构件20，能够谋求制造成本的降低。另外，因为不需要另外准备成形涡旋室12的压铸模具和形成排出端口13的压铸模具，所以也能够谋求制造成本的降低。另外，与以往相比，因为不是零件数量增加的结构，装配工序也没有复杂化，所以也不存在制造成本增加的情况。

进而，在涡旋构件20的涡旋外周部24，设置了用于与中心壳体2结合的结合部25。而且，通过将该结合部25和被形成在中心壳体2上的被结合部2a以夹着外周环状构件40的方式结合，能够将压缩机壳体1固定在中心壳体2上。由此，涡旋构件20因为与刚性比以往的铝制的密封板高的铁制的中心壳体2结合，所以不需要使相互的结合部分的厚度变厚。其结果，不使包括叶轮10、转子轴15在内的旋转体16的全长变长就能够确保高的刚性，能够抑制因旋转体16的振动的影响造成的异音的产生。另外，因为不需要使旋转体16的全长变长，所以能够防止材料费的增加，防止制造成本的增加。

另外，在本例中，第一中间壁面23和第二中间壁面43在与流路方向垂直的截面中相互形成为半圆弧状，并且相互相向，以便中间部14的内壁面14a成为圆形状。由此，因为排出端口13的与流路方向垂直的截面成为大致圆形，以在轴方向Y延伸的方式形成为管状，所以能够抑制在排出端口13中压缩空气的流通受到阻碍。

在本例中，涡旋构件20及外周环状构件40都是铝压铸制。因为两者的材质相同，所以两者的热膨胀系数一致，因此，难以在两者的密封部(外周端面24a及密封面45a)产生间隙，能够提高压缩机壳体1的气密性。

进而，本实施例中的涡轮增压器用的压缩机壳体1的制造方法进行成形工序S1、压入工序S2和切断分离工序S3，所述成形工序S1通过压铸分别成形涡旋构件20和一体地具有成为护罩构件30及外周环状构件40的部分的一体构件50，所述压入工序S2将构成一体构件50的一部分的护罩压入部31压入涡旋构件20的吸气口11内，并且将构成一体构件50的一部分的外周环状压入部44压入涡旋构件20的涡旋外周部24内，所述切断分离工序S3在压入工序S2后将一体构件50切断，分离成护罩构件30和外周环状构件40。由此，因为能够在成形工序S1中通过压铸来成形涡旋构件20和一体地具有成为护罩构件及外周环状构件40的部分的一体构件50这两个零件，所以与个别地成形涡旋构件20、护罩构件30和外周环状构件40这三个零件的情况相比，能够一面抑制花费于成形的成本，一面使生产性提高。

进而，在本实施例中的压入工序S2中，使涡旋构件20的涡旋外周部24和构成一体构件50的一部分的外周环状压入部44的压入过盈量比涡旋构件20的吸气口11和构成一体构件50的一部分的护罩压入部31的压入过盈量小。由此，能够容易地进行一体构件50的相对于涡旋构件20的压入作业及外周环状构件40的分解作业。

进而，在本实施例中的压入工序S2中，使涡旋构件20的涡旋外周部24和构成一体构件50的一部分的外周环状压入部44的压入过盈量成为可在切断分离工序S3后将外周环状构件40拆下的程度，包括分解除去工序S4和再压入工序S5，所述分解除去工序S4在切断分离工序S3后将外周环状构件40拆下，从涡旋构件20及外周环状构件40除去切削油，所述再压入工序S5在分解除去工序S4后使密封材料52夹装在涡旋构件20和外周环状构件40之间，将外周环状构件40再次压入涡旋构件20。由此，能够提高涡旋构件20和外周环状构件40之间的密封性。

如上所述，根据本例，能够提供一种抑制异音的产生并防止制造成本的增加的涡轮增压器用的压缩机壳体1。

符号的说明

1：压缩机壳体；10：叶轮；11：吸气口；12：涡旋室；13：排出端口；14：中间部；20：涡旋构件；22：贯通部；23：第一中间壁面；24：涡旋外周部；30：护罩构件；31：护罩压入部；40：外周环状构件；41：外周侧壁面；42：突出部；43：第二中间壁面；44：外周环状压入部。