具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例或者附图用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

如无特殊说明，本发明中，若有术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的长度、方位、以特定的方位构造和操作，因此本发明中描述方位或位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以结合附图，并根据具体情况理解上述术语的具体含义。

除非另有明确的规定和限定，本发明中，若有术语“设置”、“相连”及“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

如图1、2所示，它包括壳体1、支架3、驱动机构5、压滤板调节机构7、压滤板13、主动带15、滤带11，其中壳体1固定于支架3的上侧，如图5所示，壳体1的内侧对称的安装有两个隔板9，两个隔板9将壳体1内侧分为左中右三个腔体；如图2、6所示，中间的腔体内通过两个第三转轴59对称的安装有两个竖直分布的压滤板13，两个压滤板13之间的间距从上到下逐渐减小。

如图16、17所示，所述两个压滤板13相互面对的板面上均从上到下均匀的开有多行宽度逐渐变小的Z型凹槽72，Z型凹槽72的从上到下横截面逐渐变大，Z型凹槽72的深度从上到下逐渐变大；同行的Z型凹槽72宽度相等且在压滤板13板面上横向均匀分布，每行Z型凹槽72的后侧分别开有一个与各个Z型凹槽72均相通的流道73，每个流道73的外侧均固定安装有一个出液管17，如图4所示，所述出液管17远离压滤板13的一端穿出壳体1外侧，所述壳体1下端的后侧壁面上固定安装有一个接水壳8，所述接水壳8位于所有的出液管17的下侧将出液管17流出的液体收集起来；所述壳体1的外侧安装有对压滤板13间距和角度起到调节作用的压滤板调节机构7。

本发明中两个压滤板13之间的间距从上到下逐渐减小，上端的间距为20mm，下端的间距为10mm，即位于两个压滤板13之间的滤带11从上到下逐渐减小；这样设计的原因是保证加入的料在经过滤带11挤压后，料内的液体能够被逐步挤压排走。

本发明中位于最上端的Z型凹槽72的宽度为5mm，位于最下端的Z型凹槽72的宽度为3mm，Z型凹槽72的长度的10mm；Z型凹槽72的宽度从上到下逐渐减小，本发明中因Z型凹槽72是竖直分布的，压滤板13相对的一面斜向分布，所以Z型凹槽72从上到下逐渐变深；即Z型凹槽72的宽度从上到下逐渐减小，深度逐渐变深，总体来Z型凹槽72的从上到下横截面逐渐变大。两个压滤板13之间的间距从上到下逐渐减小使得滤带11和主动带15越靠下受到的压力越大，使得越靠下主动带15进入Z型凹槽72的可能性越大，所以Z型凹槽72的宽度从上到下逐渐减小。随着从上到下，进入Z型凹槽72的液体越来越多，为了保证液体流动，所以设计的Z型凹槽72的横截面逐渐变大，所以Z型凹槽72的深度从上到下逐渐变大。本发明设计成Z型凹槽72的作用是防止主动带15在受到料的反向挤压后特定的位置进入凹槽内，即防止主动带15宽度方向上同一位置受到挤压，影响液体的挤压。

本发明在对加入的料进行挤压除液的时候，滤带11会挤压料，并将挤出的液体吸入其内侧，然后排到主动带15上，主动带15吸收液体后将液体排入压滤板13上所开的Z型凹槽72内，进入Z型凹槽72内的液体流入后侧的流道73内，顺着流道73从出液管17流出，流入接水壳8内。本发明设计的主动带15具有一定的单向防回流功能，仅允许液体向一侧流动，另一侧无法流动回来，防止吸收的液体回流到滤带11内。本发明通过观察各个出液管17的液流情况可确保料除液的效果，根据各个出液管17内液体的排出量来通过压滤板调节机构7调节两个压滤板13的间距和角度，确保除液效果。

如图8、9所示，上述壳体1内侧的中间腔内对称的安装有两个主动带15，所述两个主动带15分别通过多个第二导向辊38旋转安装在壳体1内侧，且两个主动带15将两个压滤板13裹于内侧，两个主动带15远离对应压滤板13的侧带其内侧分别通过第一转轴43旋转安装有一个主动辊39，两个第一转轴43的一端穿出壳体1外侧，壳体1的外侧安装有电机50，电机50通过有齿轮组成的驱动机构5驱动两个第一转轴43旋转。

如图6、7所示，所述壳体1内对称的安装有两个滤带11，滤带11的外侧面上具有两个对称分布的凸起29；所述两个滤带11分别通过多个第一导向辊28旋转安装在壳体1内侧，且两个滤带11将两个主动带15裹于内侧，两个滤带11相互靠近的侧带贴紧对应一侧的主动带15，两个滤带11相互远离的侧带位于壳体1内的左右两腔体内；两个滤带11相互靠近的侧带其下侧在第一导向辊28的作用下成喇叭状分布。本发明中滤带11外侧的两个凸起29可对进入两侧滤带11之间的料起到隔挡作用，保证料在被滤带11挤压除液过程中不会从滤带11的两侧溢出，影响滤带11对料的挤压除水。

如图2所示，所述壳体1内的左右两腔体内分别安装有多个从上到下分布的对经过该区域的滤带11起到清洗作用的水清洗结构12。

如图1所示，所述壳体1的两侧安装有两个气泵6，两个气泵6的输出端位于壳体1内的左右腔体内对经过该区域的滤带11起到吹干作用。

如图7所示，壳体1内左右两个腔体内的上端分别安装有一个对从该腔体内出去的滤带11起到挤压排水作用的挤压排水机构4。

如图7所示，所述挤压排水机构4包括固定压辊30、滑动压辊31、避让环槽32、安装轴33、第一固定块34、伸缩杆63、第一安装滑块36，其中固定压辊30旋转安装在壳体1内侧且位于滤带11的内侧；滑动压辊31通过安装轴33旋转安装在壳体1内且位于滤带11的外侧，滑动压辊31的外圆面上对称的开有两个与滤带11上两个凸起29配合的避让环槽32；安装轴33与对应的第一滑槽18滑动配合；安装轴33的两端对称的安装有两个第一安装滑块36，两个第一固定块34固定安装在壳体1外侧，两个第一固定块34与两个第一安装滑块36之间安装有两个第一压紧弹簧37，第一压紧弹簧37为压缩弹簧且具有预压力；两个第一固定块34与两个第一安装滑块36之间安装有两个伸缩导杆35，两个伸缩导杆35位于两个第一压紧弹簧37内侧。

本发明通过设计的挤压排水机构4对从左右腔体内出去的滤带11起到进一步的除水，保证滤带11上经过气泵6吹干程序后滞留的余水得到进一步的去除；本发明中在去除余水的时候，通过固定压辊30和滑动压辊31的挤压对滤带11上的余水起到挤压清理作用，在挤压过程中，通过两个第一压紧弹簧37对滑动压辊31施加压力，保证滑动压辊31与固定压辊30之间有足够的压力，对滤带11上的余水进行清理，防止滤带11上存留过多的余水污染材料。

本发明中通过水清洗结构12和气泵6对滤带11进行清洗吹干是在滤带11使用一段时间，停止向壳体1内加料后，单独对滤带11进行清洗吹干，在清洗吹干时只有保证滤带11完全吹干后才能继续使用。

如图5所示，所述壳体1的上端安装有喇叭状的进料斗2；壳体1的下端开有排料口23和排水口22。

如图3、4所示，壳体1前后两外侧面上安装有四个对两个压滤板13上端起到支撑压紧作用的挤压支撑机构10。

如图11所示，所述挤压支撑机构10包括传动块16、第一螺杆51、螺纹套52、第一弹簧53、第三支撑54、第四支撑55、旋转环56，其中传动块16的一端固定安装在压滤板13上端的侧面上，传动块16的另一端穿出壳体1外侧；螺纹套52内圆面上具有带有缺齿区域的内螺纹，螺纹套52通过第三支撑54固定安装在壳体1外侧，旋转环56旋转安装在螺纹套52的一端，第四支撑55固定安装在壳体1外侧，第四支撑55与旋转环56之间安装有第一弹簧53，第一弹簧53为压缩弹簧且具有预压力；第一螺杆51的前端为球面，第一螺杆51的后端具有带有缺齿区域的外螺纹，第一螺杆51滑动安装在旋转环56上，且第一螺杆51球面一端与传动块16挤压配合，第一螺杆51具有外螺纹的一端与螺纹套52螺纹配合。

本发明中在通过调节机构将压滤板13的间距和角度调节好后，通过挤压支撑机构10对压滤板13的上端起到支撑作用，防止压滤板13因较长，下面固定上面受到的挤压力较大时，导致压滤板13破坏；在支撑的时候，通过寻转第一螺杆51，使得第一螺杆51的螺纹区域和螺纹套52上的螺纹区域配合，通过螺纹自锁功能将第一螺杆51锁死，通过第一螺杆51的前端对压滤板13起到支撑作用；在第一螺杆51和螺纹套52螺纹配合的时候，只需要参合小角度即可，不会影响压滤板13的具体位置。本发明中第一螺杆51与压滤板13配合的一端为球面，因压滤板13既要移动还需要摆动，通过球面设计可防止第一螺杆51与压滤板13相互影响。

如图1、5所示，所述壳体1的上端开有供进料斗2固定安装有进料口19，所述进料斗2的下端伸入壳体1内侧位于两个滤带11上侧，进料斗2的下端的宽度小于两个滤带11上端之间的宽度，进料斗2的下端的长度小于滤带11上两个凸起29之间的间距。

如图5所示，所述壳体1上对称的开有两组供两个安装轴33穿出的第一滑槽18。

如图5所示，所述两个隔板9的上下两端分别开有一个供滤带11穿入穿出的缺口27；所述壳体1的前后两侧面上开有两个避让传动块16的第一避让滑槽24；壳体1上开有供第一转轴43安装的轴孔20；壳体1的两侧开有供两个气泵6输出端插入壳体1内侧的圆形孔21。

如图12、13所示，所述压滤板调节机构7包括蜗辊60、第五支撑61、蜗杆62、伸缩杆63、第一摇杆64、安装滑动块65、第六支撑66、安装支耳68、第二螺杆69，其中两个安装滑动块65分别滑动安装在壳体1外侧，如图15所示，每个安装滑动块65的上侧分别对称的安装有两个安装支耳68；第二螺杆69通过两个第六支撑66旋转安装在壳体1外侧，第二螺杆69的一端固定安装有第二摇杆70；第二螺杆69与两个安装滑动块65螺纹配合连接；安装两个压滤板13的两个第三转轴59的一端穿出壳体1外侧旋转安装在四个安装支耳68上；如图14所示，两个蜗辊60分别固定安装在两个第三转轴59上且位于四个安装支耳68之间；两个蜗杆62分别通过一个第五支撑61旋转安装在两个安装滑动块65上，两个蜗杆62与两个蜗辊60一一对应且分别啮合；两个蜗杆62之间滑动安装有可传递扭矩的伸缩杆63，两个蜗杆62均可相对伸缩杆63滑动且不会脱开；两个蜗杆62中其中一个蜗杆62上固定安装有第一摇杆64。

如图2所示，上述壳体1所开的排料口23处安装有倒八字的对滤带11上的料起到刮除作用的刮板14。

如图10所示，所述驱动机构5包括第二支撑41、第一支撑、第一齿轮44、第二转轴45、第二齿、第三齿轮47、第四齿轮48、电机50，其中电机50固定安装在壳体1外侧，两个第一转轴43位于壳体1外侧的一端分别固定安装有一个第一齿轮44，第二转轴45通过第二支撑41旋转安装在壳体1外侧，两个第二齿轮46分别固定安装在第二转轴45的两端，两个第二齿轮46与两个第一齿轮44一一对应啮合；第三齿轮47固定安装在两个第一转轴43中其中一个第一转轴43上，第四齿轮48固定安装在电机50的输出轴上，第四齿轮48与第三齿轮47啮合。

如图5所示，所述壳体1上开有供两个第三转轴59穿出的壳体1的第二避让槽，所述第二避让槽内滑动安装有两个滑动块58，两个第三转轴59与两个滑动块58旋转配合，滑动块58与第二避让槽之间安装有弹性可折板57。起到密封作用。

如图5所示，所述壳体1上开有梯形滑槽，安装滑动块65上固定安装梯形滑块67，安装滑动块65通过梯形滑块67与梯形滑槽的滑动配合安装在壳体1的外侧。

如图11所示，所述压滤板13上对称的开有两个导向滑槽71，如图9所示，主动带15的内侧对称的安装有两个导向条40，主动带15通过两个导向条40与两个导向滑槽71的旋转配合安装在壳体1内。通过设计的两个导向滑槽71和导向条40的配合可保证主动带15不会从压滤板13上滑出。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本发明的保护范围之内。

实施方式：当使用本发明设计的压滤机，在使用中，首先根据检验调节两个压滤板13之间的间距和角度，间距和角度的调节均在小范围内调节，不会影响两侧的主动带15和滤带11；在调节完成后，将上侧的挤压支撑机构10锁死，对压滤板13的上端起到支撑作用；在调节完成后，开始工作，首先控制电机50工作，电机50工作会驱动第四齿轮48旋转，第四齿轮48旋转带动第三齿轮47旋转，第三齿轮47旋转带动对应的第一转轴43旋转，该第一转轴43旋转带动对应的第一齿轮44旋转，第一齿轮44旋转带动对应的第二齿轮46旋转，第二齿轮46旋转带动对应的第二转轴45旋转，第二转轴45旋转带动另一侧的第二齿轮46、第一齿轮44和第一转轴43旋转，即两个第一转轴43同时旋转，驱动两个主动辊39旋转，进而驱动两侧的主动带15旋转；主动带15旋转通过摩擦带动两侧的两个滤带11旋转；之后将料从进料斗2加入，在料进入壳体1内侧后，滤带11会挤压料，并将挤出的液体吸入其内侧，然后排到主动带15上，主动带15吸收液体后将液体排入压滤板13上所开的Z型凹槽72内，进入Z型凹槽72内的液体流入后侧的流道73内，顺着流道73从出液管17流出，流入接水壳8内。

本发明通过观察各个出液管17的水流情况可确保料除液的效果，根据各个出液管17内液体的排出量来通过压滤板调节机构7调节两个压滤板13的间距和角度，确保除液效果；在调节压滤板13的时候，通过第二摇杆70驱动第二螺杆69旋转的时候，在螺纹配合的作用下，第二螺杆69会驱动两个安装滑动块65以相反的方向滑动，两个安装滑动块65滑动通过对应的安装支耳68带动两个第三转轴59滑动，第三转轴59滑动带动对应的压滤板13滑动，调节两个压滤板13之间的间距；在通过第一摇杆64驱动对应的蜗杆62旋转时，蜗杆62会通过伸缩滑杆带动另一个蜗杆62旋转，两个蜗杆62旋转驱动两个蜗轮旋转，两个蜗轮旋转带动两个第三转轴59旋转，两个第三转轴59旋转带动两个压滤板13摆动，调节两个压滤板13之间的夹角。

在使用一段时间后，停止向壳体1内加料后，单独对滤带11进行清洗吹干，在清洗吹干时只有保证滤带11完全吹干后才能继续使用。