具有保护性隔板的单向可通透薄膜及其制造方法
阅读说明：本技术 具有保护性隔板的单向可通透薄膜及其制造方法 (One-way permeable film with protective barrier and method of making same ) 是由 麦可·梭尔 于 2018-02-22 设计创作，主要内容包括：本发明名称为：具有保护性隔板的单向可通透薄膜及其制造方法。本发明是有关一种具穿通孔洞(2)的单层或多层薄膜(1),其表面层(11)与轻薄弹性塑胶或橡胶区段(3)连接,区段(3)覆盖孔洞(2)并允许空气或流体仅以由薄膜(1)的下侧层(12)往薄膜(1)的表面层(11)方向流动,且止回阀/瓣片的数量可达每1cm<Sup>2</Sup>30个。其进一步关于制造薄膜(1)的方法。(The invention is named as: a one-way permeable film with protective barriers and a method of making the same. The invention relates to a single-layer or multilayer film (1) with through-going holes (2), the surface layer (11) of which is connected to a thin, elastic plastic or rubber section (3), the section (3) covering the holes (2) and allowing the flow of air or fluid only from the lower layer (12) of the film (1) in the direction of the surface layer (11) of the film (1), and the number of check valves/flaps can reach 230 per 1 cm. It further relates to a method for producing a film (1).)
技术领域
本发明是关于一种具有多个小型孔洞的单向可通透薄膜，与具有止回阀或瓣片功能的微小弹性区段重叠，其具有隔板保护以对抗对阀或瓣片的移动造成影响的机械负载，亦关于其制造方法。区段/区段的隔板保护瓣片的小型化允许薄膜尽管于任何一侧受机械负载下亦可使用且不会损失功能性。举例而言，此特征可用于汽车与家具产业的座椅或鞋类产业的鞋垫的强制通风，或取代空调与液压的传统大型瓣片。
背景技术
于技术实施上，长久以来止回阀或瓣片经使用作为最简易的控制元件。其特别使用于液压与空调系统中。于这些应用领域中，即便极为简易的结构亦可使用，例如自由叠覆孔洞的气密织品、皮革或薄片体，固定此种瓣片的轴亦为一旋转轴。以下适用于此类结构：瓣片越大，则于其开启期间瓣片移动的间隙越大。当对于瓣片于极小空间移动以及其高通透性有需求时，解决方案为使用大量微小瓣片，例如尺寸约为1至3mm2，而非较大瓣片。然而，在此种小型化与小面积上具有大量瓣片/阀体情况下，面临如何制造微小瓣片并以期望精密度将其固定于给定位置上的问题。实际上，可能存在此类要求，例如对于透气鞋垫的制造，如美国专利号4888887A所解决，根据此专利鞋垫的顶片设有由止动瓣片覆盖的孔洞，于其下方鞋垫具有用于瓣片偏转的自由空间的孔洞。显然地，此种解决方案并不成功，原因在于将位于鞋垫中孔洞上方的瓣片固定于瓣片开放处的方法的复杂性。根据EP 1776883 A2专利有另一其他已知解决方案，其由具备孔洞或突起部的两个可相对移动薄膜所组成，其中薄膜的相对位置调节整体薄膜系统的通透性。此解决方案亦无法满足于鞋或座椅表面条件下对薄膜单向通透性的要求，因为其缺点在于需要薄膜的相对移动及其复杂性。
迄今，于纺织、家具、鞋类与空调产业的技术实施中，仍未有单纯改变织品或箔片，以使液体或气体介质仅能以一方向通透并且于机械负载期间对抗瓣片的移动以机械保护瓣片免受机械损耗影响的可能性。
本发明的目的在于通过获得一种具微小区段/瓣片的单向可通透薄膜克服上述缺点，对此类区段进行隔板保护，即尽管当任一侧受机械负载时仍允许使用薄膜并且不会有功能性损耗。此外，其目的在于确保此类区段，因其尺寸较小且弹性较高，可设于鞋垫或座椅的完整面积上，而不会对踩踏或座椅表面的舒适性有任何负面影响，或凭借其数量较多可取代传统止回阀，具有更易于制造与组装的优点，同时对于结构深度的要求最小。
本发明进一步目的在于通过简易、低成本与标准化技术提供一种制造具有所述特性的薄膜的方法，及其于鞋类产业中用于制造鞋垫的用途，其于踩踏以及后续释放期间具有气泵的功能。
发明内容
根据权利要求1预先界定特征部分的单向可通透薄膜符合上述优点与所决定目标，其本质在于单层或多层薄膜包含多个小孔洞或表面积约为4mm2的接点，其自薄膜的表面与微薄及弹性的塑胶/橡胶材料的固定区段重叠，仅于这些区段经界定的连接部稳固附着于薄膜上，因此这些区段未经附着作业部位于具环境的孔洞的区域上方，并可通过自薄膜的下侧于液体或气体介质的升压下弹性伸展或倾斜受部分提升，以允许空气自薄膜的下侧流动至薄膜的表面，与止回阀/瓣片相似。为防止因区域机械背压对瓣片的移动造成任何阻碍，例如于踩踏期间鞋垫的表面，间隔隔板的高度使其能提供间隙予阀或瓣片开口。同时，间隔隔板保护瓣片表面免受机械磨耗。相反地，在来自薄膜的表面的介质压力增加时，区段处于其初始位置并且不允许介质流动。当塑胶经印刷或层压成层时，普遍且通常需将各层体彼此稳固黏合。当使用印刷技术进行印刷和固化时，为确保区段的作业部为可动，即未附着于薄膜的表面层，于印刷区段之前将一部分分离层印刷于薄膜的表层上，与薄膜中的孔洞重叠以及将受这些区段的作业部配适于其上的相邻区域。此分离层可防止薄膜的表面层附着于区段的作业部，其将于生产/生产周期结束后通过一适当方式移除或释放，例如通过喷涂/溶解或至少部分蒸发，同时根据标准层叠或印刷程序区段的连接部将稳固连接至薄膜的表面。相似地，其亦可用于层叠或结合印刷与层叠。
当利用印刷技术，另一可能性为区段与薄膜表面层的双向非黏着材料用途，其即使于固化后仍不会黏合并可轻易分离。然而，为将区段适当锚固于表面层上，其仅于区段的连接部接合，通过黏着于后续印制区段与薄膜的表面层材料的印刷部分接合层的手段、一黏着桥体，或机械性地通过至少黏着于薄膜的表面层的材料的印刷间隔隔板的手段。区段的作业部将保持自然可动。于印刷区段之前，具有穿通孔洞的薄膜亦可以适当材料印刷于由铁氟龙或其他非黏着/非附着加工的工作台上，或其可于市场取得。若间隔隔板经印刷或胶合于印刷区段周围，达到至少为区段厚度两倍大的高度时，由于印刷区段的微型尺寸缘故，即便于机械性负载下，例如于行走时的踩踏期间，其仍具主要功能。
生产方法的另一可能性为将单向薄膜的独立元件层叠、胶合或高频率焊接至薄膜的表面层。亦可通过印刷技术、铸造或冲压绘图机等取得个别元件。
较佳地，薄膜的穿通孔洞自一给定位置处的表面侧与一弹性材料的经印刷薄区段重叠。受惠于印刷技术，此配置允许孔洞上方的区段能充分小型化并精确对齐。
较佳地，经印刷的区段仅通过其连接部连接至薄膜，而孔洞上方区段的作业部与其紧邻处未连接。基于约1至4mm2的最佳区段尺寸，薄膜可利用标准印刷技术轻易制成并同时保有期望特性。此配置优点在于原位印刷的区段可实现充分的精确度以确保即便于止回阀/瓣片小型化时的功能性。
较佳地，于经印刷区段的作业部周围具有独立或成组附着的间隔隔板，其高度至少为区段厚度的两倍。此配置优点在于区段受保护免受机械磨耗并即便于负载力作用于区段的作业部的提升方向之下仍功能齐备。
对于上述目的，较佳通过根据第二主要权利要求4的制造方法产生单向可通透薄膜，其本质在于具有穿通孔洞的薄膜的表面印刷有一部分分离层，其覆盖薄膜中的孔洞与受区段的作业部紧靠的相邻区域。当薄膜完成时将移除或释放此分离层。接着，附着于薄膜表面的材料区段经印刷于分离层上并且区段的连接部于干燥后，即热固化后，稳固连接至薄膜。利用允许应用厚度为0.02至0.2mm的独立材料层的一标准印刷技术完成独立元件的印刷，例如网版印刷、柔版印刷、平版印刷、喷射印刷等。于移除或释放分离层之后，区段的作业部将为可动并可做为止回阀/瓣片。
较佳地，于印刷非附着于薄膜表面材料的材料区段之前，通过一部分接合层、一黏着桥体印刷表面，其位置处将位于区段的连接部下方，区段的连接部黏着于区段的材料与薄膜的表面。此解决方案的优点在于经印刷的区段将仅于连接部的位点处附着于薄膜，于连接部的位点处下方产生接合层/黏着桥体，而区段的作业部将为可动，并且于不需印刷分离层及其后续移除作业的情况下将充当阀/瓣片。
较佳地，于印刷非可黏着于薄膜表面的材料的区段材料后，于薄膜的表面以黏着于薄膜表面的材料印刷间隔隔板，借此间隔隔板的部分稳固连接至薄膜的表面，而保护性间隔隔板区域的其他部分与区段的连接部重叠，借此将其锚固于给定位置。此解决方案的优点在于经印刷的区段仅于连接部的位点处附着于薄膜，而不需印刷接合层/黏着桥体。
较佳地，当使用非可黏着于薄膜表面上的材料但黏着于接合层材料的区段材料时，使用以铁氟龙表面加工的工作台首次印刷部分接合层，部分接合层形成一组多个此等尺寸与位置的独立分离方形物/元件，借此后续经印刷具有孔洞的薄膜将与位于薄膜中的连接孔洞处的独立分离方形物/元件部分重叠，而经印刷的区段以其作业部与薄膜中的穿通孔洞重叠，利用其连接部于干燥后通过连接孔洞与接合层的方形物/元件稳固连接。此解决方案的优点在于这些区段对于薄膜的附着较强。
较佳地，单向可通透薄膜的所有组件皆利用一印刷技术依序生产以形成最终产品。此程序的优点为重叠孔洞的高精确度，所得产品的形状复杂，且不需裁切及后续的浪费。
较佳地，薄膜层体中其中一为编织织品或以纺织织品强化或未强化的精细多孔箔片。其特别有利于获得多用途的产品。
较佳地，薄膜层体中其中一为标准制造的多孔箔片，并且使用印刷或挤压技术以形成具有一组间隔隔板的一组合区段组，接着通过热层压、接合或高频率焊接将这些元件组合成一体。此程序的优点为生产率更高以及可能利用无法共同固化的材料。
较佳地，单向可通透薄膜的各元件于专门工作场所独立制造，例如使用切割机，特别于难以进行印刷的较高厚度，接着通过热层压、接合或高频率焊接组合为一体。此程序的优点为生产率更高，以及可能利用无法共同固化的材料与长条带/辊中连续生产。
较佳地，鞋类鞋垫是由一标准发泡材料所制成，而其上侧全部或至少部分由单向可通透薄膜所覆盖，以确保于踩踏与发泡鞋垫部的平行变形期间空气仅于一方向上自鞋底经推挤而出。此解决方案的优点为可减少单向可通透薄膜的数量。
较佳地，鞋类鞋垫是由标准发泡体所制成，并通过单向可通透薄膜由上至下以相同空气通透性方向覆盖。此配置提供鞋垫作为一气泵的功能，其确保受推挤的空气于踩踏与发泡鞋垫部的变形期间不会返回至鞋垫。此解决方案的优点为鞋垫可更有效率发挥如气泵的作用。
较佳地，鞋类鞋垫是由标准发泡体所制成，于脚跟区域中的顶侧是通过单向可通透薄膜以相较于设置于脚趾与跖骨区域中鞋垫顶部上的单向可通透薄膜的气体通透性的相反方向进行涂覆。此解决方案的优点为空气于踩踏期间可循环并后续将释放于鞋垫的脚跟部与脚趾及跖骨下方部位之间，无需调整鞋类。
附图说明
图1a为具有弧形孔洞的印刷薄膜的细节。
图1b为精细多孔薄膜/传统箔片的细节。
图1c为薄膜的表面层上经印刷区段的细节。
图2a为薄膜的表面上分离层的局部打样的细节。
图2b为接合层-黏着桥体的局部打样的细节。
图2c为多孔传统箔片上分离层的局部打样的细节。
图3a为由部分分离层支撑的薄膜表面层上经印刷区段的细节。
图3b为由位于区段的连接部下方由部分接合层所支持的薄膜表面层上经印刷区段的细节。
图3c为非可黏着于薄膜表面层的材料的薄膜表面层上经印刷区段的细节。
图3d为于印刷间隔隔板之前精细多孔薄膜/传统箔片的表面上经印刷区段的细节。
图3e为经印刷于分离层上的独立区段与通过间隔隔板接合的薄膜表面-横截面的细节。
图4a为位于起始位置具有区段与隔板的薄膜的细节。
图4b为经印刷于传统多孔箔片上的区段与间隔隔板的细节。
图4c为具有位于开口位置的区段的薄膜的细节。
图5a为经印刷于一工作台上的部分接合层的细节。
图5b为经印刷于具有突起部的一工作台上的薄膜的细节。
图5c为通过连接孔洞与接合层连接的经印刷瓣片的细节。
图6为准备将薄膜与瓣片与隔板的经连接区段连接-堆叠、接合或焊接的视图。
图7为呈气泵形式的成品薄膜的功能性排列的细节。
图8为仅自鞋子经改良本体的顶侧涂覆单向可通透薄膜的鞋垫的实施例细节。
图9为于经改良鞋本体两侧涂覆具有相同通透方向的单向可通透薄膜的鞋垫的实施例细节。
图10为仅自顶侧呈现利用具有相反方向的单向可通透薄膜的两个独立部分涂覆的鞋垫的实施例细节。
图11具沟槽的承载箔片的视图。
附图标记说明
1具有孔洞的薄膜
11薄膜的表层
12薄膜的下侧层
13分离层
14接合层/黏着桥体
141连接孔洞
2孔洞
3区段
31区段的连接部
32区段的作业部
4间隔隔板
5工作台表面
51突起部
6保护织物
7发泡材料制成的鞋垫
8鞋骨架
81骨架中的透气孔洞
82透气孔洞的保护带
9槽纹箔片
具体实施方式
实施例与制造方法的范例，包括使用于鞋类的实施例。
实施例1
单向可通透薄膜的基本元件为薄膜1，厚度约为0.2mm，通过印刷技术以铁氟龙或其他非黏着/非附着处理自一工作台上的弹性塑胶进行印刷，具有突起部，穿通孔洞2尺寸约为0.8×1mm，如图1a所示。亦利用印刷技术将这些孔洞2与以一弹性塑胶所印刷、厚度约为0.1mm的薄区段3重叠，根据制造方法，其为或将以其连接部31稳固连接至薄膜的表层11，且连接部31与薄膜1的孔洞2完全重叠，且其作业部32未连接至薄膜的表层11，因此可实现止回阀/瓣片的功能，如图1c所示。成对的区段3是通过由硬塑胶制成的间隔隔板4所界定，高度约为0.2mm且宽度约为0.5至1mm，如图4a所示。间隔隔板4用以保护区段3免受机械性损坏并亦为区段3的作业部32的移动提供自由空间，如图4c所示，或可能根据制造方法将区段锚固于给定位置。这些可为独立突起部或连接型体。
对于具有较高机械应力的环境，间隔隔板4分别用于各区段3。参见图3e。
实施例2
于此实施例中，相较于先前实施例的变化仅在于薄膜1具有面积为0.01mm2的孔洞2，如图1b所示，其非通过印刷技术现场印刷，而是取得作为具有期望特性的市售多孔箔片，例如来自PVC。于图4b中显示最终产品的细节。至少90％的孔洞2由区段3与间隔隔板4所覆盖。可通过印刷技术或通过于绘图器上按压或切割以取得各组件。除多孔箔片外，亦可使用可通透织物代替。
制造方法
对于单向可通透薄膜的制造，可以使用市售材料，例如PVC的印刷乳胶/基于软性PVC(塑性溶胶)、PUR/基于芳香族与脂肪族聚胺酯、PAK/基于聚丙烯酸酯分散液、硅氧树脂乳胶(来自PRINTOP公司的SXT ELASTI-WHITE 200)等，以及聚酯或PVC多孔箔片或可通透织物。箔片可以纺织纤维进行强化。仅分离层材料为适合独立混合乳胶，例如K2CO3(约50％)、葡萄糖(约25％)与水(约25％)，并加入少量界面活性剂。然而，可能使用以糊精、树脂与挥发性油为基础的其他多种可去除混合物。此外，用于接合层/黏着桥体的材料适合为独立制备，例如自流体橡胶(约50％)与硅氧树脂乳胶(约50％)。因具有所需特性的广泛塑料，即可挠性、耐磨性、韧性、黏着性或非黏着性相互接合，上述材料为多种材料其中一种。印刷机器的工作台可具备非黏着性表面，或其可能使用用于转印的转印纸。用于印刷的大部份材料仅需要于各作业之间轻微干燥；于最后印刷之后进行最终干燥/热固化。为加速生产周期，可使用具有UV固化的材料。
生产方法实施例1
于一标准网版印刷机器上，具有至少四个已准备用于独立图案印刷的网版，并有以铁氟龙表面加工或具有突起部51的工作台5，配备有温度设定约为160℃的热干燥烘道，执行以下作业：
作业1
以纤维直径约为200μm的网版1并利用由PVC(约65％)与对苯二甲酸酯(35％)的乳胶组成的材料进行印刷，并且使用工作台印刷呈圆形的薄膜1的期望形状，厚度约为0.2mm，图案构成一组多个尺寸为0.8×1.2mm的微小未印刷矩形，作为薄膜1中的未来孔洞2。参见图1a。
作业2
于干燥后，具有经印刷的薄膜1的工作台于网版2下方移动。以纤维直径约为50μm的网版2并利用由高岭土(约10％)、滑石(约30％)、葡萄糖(约25％)、水(约35％)所组成用于分离层13的材料并添加少量甘油进行印刷，部分分离层13印刷于薄膜1的表层11上，以少量重叠覆盖薄膜1的孔洞2。参见图2a。
作业3
于干燥后，具有经印刷的薄膜1的工作台于网版3下方移动。以纤维直径为100μm的网版3并利用由PVC(约45％)、对苯二甲酸酯(约10％)与流体橡胶(约45％)的乳胶所组成黏着于薄膜1表层11的材料进行印刷，厚度约为0.1mm的区段3经印刷于薄膜1的表层11上，而其作业部32位于经印刷部分分离层13的元件上方并亦位于薄膜1中的孔洞2上方，且其连接部31于干燥后稳固连接至薄膜1的表层11。参见图3a。
作业4
于干燥后，具有经印刷的薄膜1的工作台于网版4下方移动。以纤维直径为200μm的网版4并利用由PVC(约65％)与对苯二甲酸酯(约35％)的乳胶所组成能至少黏着于薄膜1的表层11的材料进行印刷，高度约为0.2至0.3mm的间隔隔板经印刷于薄膜1的表层11上，而其面积与区段3的连接部31重叠，且间隔隔板4的剩余面积于干燥后稳固连接至薄膜1的表层11。参见图4a。
可重复作业4以获得间隔隔板4的更高高度。
于印刷作业与热干燥/固化完成后，将薄膜自工作台取下，冲去分离层13，并且通过来自薄膜1下侧的气压测试区段的作业部32的正确功能。参见图4c。
若有必要，尽管于更多作业位置中，意即使用两个或两个以上网板，仍可重复各印刷作业，并且亦可颠倒作业顺序。
生产方法实施例2
于一标准网版印刷机器上，具有至少四个已准备用于独立图案印刷的网版，具有以铁氟龙表面加工或具有突起部51的工作台5，配备有热干燥烘道，执行以下作业：
作业1
以纤维直径约为200μm的网版1并利用由PVC(约65％)与对苯二甲酸酯(35％)的乳胶组成的材料进行印刷，并且使用工作台以圆形印刷薄膜1的期望形状，厚度约为0.2mm，图案构成一组多个尺寸为0.8×1.2mm的微小未印刷矩形，作为薄膜1中的未来孔洞2。参见图1a。
作业2
于干燥后，具有经印刷的薄膜1的工作台于网版2下方移动。以纤维直径约为50μm的网版2并利用由流体橡胶(约50％)与硅氧乳胶(约50％)所组成用于接合层14的材料进行印刷，其黏着于薄膜1的表层11并黏着于用于印刷区段3的材料，而部分接合层14经印刷于薄膜1的表层11并位于预计用于后续印刷区段3的连接部31位置。参见图2a。
作业3
于干燥后，具有经印刷的薄膜1的工作台于网版3下方移动。以纤维直径为100μm的网版3并利用非可黏着于薄膜1的表层11的材料，例如PRINTOP公司的硅氧树脂混合物乳胶SXT ELASTI-WHITE 200进行印刷，厚度约为0.1mm的区段3经印刷于薄膜1的表层11上，而其作业部32位于薄膜1的孔洞2上方且其连接部31于干燥后通过接合层14/黏着桥体稳固连接至薄膜1的表层11，区段3的作业部32即使于干燥后仍保持可动。参见图3a。
作业4
于干燥后，具有经印刷的薄膜1的工作台于网版4下方移动。以纤维直径为200μm的网版4并利用由PVC(约65％)与对苯二甲酸酯(约35％)的乳胶所组成能至少黏着于薄膜1的表层11的材料进行印刷，于其上印刷高度约为0.2至0.3mm的间隔隔板4，而其面积与区段3的连接部31重叠，且剩余面积于干燥后稳固连接至薄膜1的表层11。参见图4a。
可重复作业4以获得间隔隔板4的更高高度。
若有必要，即便于更多作业位置中，意即使用两个或两个以上网版时，可重复各印刷作业，且亦可颠倒作业顺序。
于印刷作业完成后，将薄膜自工作台取下。
生产方法实施例3
于一标准网版印刷机器上，具有至少三个已准备用于独立图案印刷的网版，具有以铁氟龙表面加工或具有突起部51的工作台5，配备有热干燥烘道，执行以下作业：
作业1
以纤维直径约为200μm的网版1并利用由PVC(约65％)与对苯二甲酸酯(35％)的乳胶组成的材料进行印刷，并且使用工作台以圆形印刷薄膜1的期望形状，厚度约为0.2mm，图案构成一组多个尺寸为0.8×1.2mm的微小未印刷矩形，作为薄膜1中的未来孔洞2。参见图1a。
作业2
于干燥后，具有经印刷的薄膜1的工作台于网版2下方移动。以纤维直径约为100μm的网版2并利用非可黏着于薄膜1的表层11的材料，例如PRINTOP公司的硅氧树脂混合物乳胶SXT ELASTI-WHITE 200进行印刷，厚度约为0.1mm的区段3经印刷于薄膜1的表层11上，而其作业部32位于薄膜1中的孔洞2上方。于干燥后，经印刷的区段未稳固连接至薄膜1的表层11，因所使用的材料无法互相黏合。参见图3c。
作业3
于干燥后，具有经印刷的薄膜1的工作台于网版3下方移动。以纤维直径为200μm的网版3并利用由PVC(约65％)与对苯二甲酸酯(35％)的乳胶所组成且至少黏着于薄膜1的表层11的材料进行印刷，高度约为0.2至0.3mm的间隔隔板4经印刷于薄膜1的表层11上，而其面积与区段3的连接部31重叠，且剩余面积于干燥后稳固连接至薄膜1的表层11。透过此方式，区段3的连接部31于起始位置处锚固于薄膜1的表层11。参见图4a。
可重复作业3以获得间隔隔板4的更高高度。
若有必要，即便于更多作业位置中，意指使用两个或两个以上网版时，可重复各印刷作业，并且亦可颠倒作业顺序。
于印刷作业完成后，将薄膜自工作台取下。
生产方法实施例4
此实施例使用一卷状厚度为0.2mm的市售多孔PVC箔片，其具有直径约为0.06mm的孔洞，数量为每1mm2有约100个，其形成具有穿通孔洞2的薄膜1。将此薄膜馈入配备至少三个连续排列的列印头的喷射印刷机器，列印头具有对应于经馈入的薄膜1较佳宽度的喷嘴以及用于处理图案样板的数位资料的控制单元。
位于第一位置的列印头1以用于分离层13并由高岭土(约10％)、滑石(约30％)、葡萄糖(约25％)、水(约35％)所组成的材料填充并加入少量甘油，并根据设定程序将部分分离层13的图案印刷于薄膜1的表层11上，厚度为0.05mm。参见图2c。
位于第二位置的列印头2以可黏着于薄膜1表层11的材料填充，例如由PVC(约45％)与对苯二甲酸酯(10％)以及流体橡胶(45％)的乳胶所组成，并且根据设定程式将区段3的图案印刷于薄膜1的表层11上，厚度约为0.1mm，其作业部32位于部分分离层13的元件上方并且亦位于薄膜1中的孔洞2上方，且其连接部31于干燥后稳固连接至薄膜1的表层11。参见图3d。
位于第三位置的列印头3以可黏着于薄膜1表层11的材料填充，例如由PVC(约65％)与对苯二甲酸酯(约35％)的乳胶所组成，并且于薄膜上印刷高度约为0.2至0.3mm的间隔隔板4，其面积与区段3的连接部31重叠并且剩余面积于干燥后稳固连接至薄膜1的表层11。参见图4b。
接续于印刷机器后为一干燥炉，具有设定温度约为160℃；将各成分进行干燥并随后通过加压水冲洗以去除分离层13。
当利用一预先制造的多孔箔片时，位于区段3与间隔隔板4的边缘之间的面积上的少部分孔洞(至多10％)维持未受覆盖并允许空气以两个方向流动，其对于某些应用可为有利。
生产方法实施例5
于一标准网版印刷机器上，具有至少四个已准备用于独立图案印刷的网版，具有以铁氟龙表面加工或具有突起部51的工作台5，配备有热干燥烘道，执行以下作业：
作业1
以纤维直径约为200μm的网版1并利用能黏着于用于印刷区段3材料的材料进行印刷，例如PRINTOP公司的硅氧树脂混合物乳胶SXT ELASTI-WHITE 200。具有包含一组多个尺寸为1mm×1mm的微小未印刷矩形图案的部分接合层14，经印刷于用于未来后续印刷区段3的连接部31位置处。参见图5a。
作业2
于干燥后，具有经印刷部分接合层14的工作台于网版2下方移动。以纤维直径约为200μm的网版2并利用由PVC(约65％)与对苯二甲酸酯(35％)的乳胶所组成的材料进行印刷，且工作台经使用以印刷薄膜1的期望形状，厚度约为0.2mm，具有构成一组多个尺寸为0.8×1.2mm的微小未印刷矩形的图案，将作为薄膜1中的未来孔洞2，以及一组较大未经印刷尺寸为0.7×0.7mm的矩形，将作为未来连接孔洞141，居中位于部分层14的元件上方。参见图5b。
作业3
于干燥后，具有经印刷的薄膜1的工作台于网版3下方移动。以纤维直径为100μm的网版3并利用非可黏着于薄膜1的表层11的材料进行印刷，例如PRINTOP公司的硅氧树脂混合物乳胶SXT ELASTI-WHITE 200，但可黏着于部分层14。厚度为0.1mm的区段3经印刷于薄膜1的表层11上，而其作业部32位于薄膜1的孔洞2上方并且其连接部31位于连接孔洞141上方，其下方具有已印刷部分层14的矩形，于干燥/固化后，其将通过连接孔洞141稳固连接，而区段3的作业部32即使于干燥后仍将保持可动。因部分接合层14的各矩形大于薄膜1中的连接孔洞141，因此区段3的连接部31稳固附着于薄膜1。参见图5c。
作业4
于干燥后，具有经印刷的薄膜1的工作台于网版4下方移动。以纤维直径为200μm的网版4并利用由PVC(约65％)与对苯二甲酸酯(约35％)的乳胶所组成的材料进行印刷，其至少黏着于薄膜1的表层11，于其上将印刷高度约为0.2至0.3mm的间隔隔板4，而其面积与区段3的连接部31重叠并且剩余面积于干燥后稳固连接至薄膜1的表层11。
可重复作业4以获得间隔隔板4的更高高度。
若有必要，即便于更多作业位置中，意指使用两个或两个以上网版时，可重复各印刷作业，并且亦可颠倒作业顺序。
于印刷作业完成后，将薄膜自工作台取下。
可对于不同印刷装置更改上述各生产方法，用于网版印刷、柔版印刷、平版印刷、喷射印刷等，而可重复各印刷作业以获得更厚的印刷层。
生产方法实施例6
作业1
由厚度为1mm的软性PVC制成的多孔薄膜1，其具有直径为1mm的穿通孔洞2，具有4mm的矩形间距，经放置于标准积层化/胶合或焊接工作台上。此程序可自无接缝带分段或连续执行。参见图6。
作业2
利用一馈送装置，厚度为0.3mm并由具橡胶混合物(45％)的软性PVC所制成的区段3经放置于薄膜1的表层11上，使其作业部32与薄膜1的孔洞2重叠。
作业3
利用一馈送装置，由多孔PVC箔片所制成的间隔隔板4，其厚度为1mm且孔洞大于区段3的作业部32，经放置于配适区段3的薄膜1上，使这些孔洞居中位于薄膜1中的孔洞2上方。
也可能使用来自前述印刷方法1至5的某些印刷作业，以印刷一组区段3，于其上印刷一组间隔隔板4，其仅与区段3的连接部31位置处的一组区段3重叠。于此种情况中，作业2与3可经组合于一共同作业中。
作业4
利用经加热层压辊或高频率平面电极，薄膜1与连接部31中的区段3以及间隔隔板4连接成一体。
上述方法可经颠倒或可与其他印刷技术结合。
于鞋垫设计中使用单向可通透薄膜的方法。
使用具有单向可通透薄膜的鞋垫的新设计排列的方法。
1.经标准制备由发泡材料制成的鞋类鞋垫7中，其踩踏侧例如通过胶合与具有孔洞的薄膜1表层11上的间隔隔板4连接成一体，其后续将***鞋骨架8中，其具有槽纹底部与由覆带82所覆盖的透气孔洞81。参见图8。
2.利用具有单向可通透薄膜的鞋垫的新设计排列的方法。
经标准制备由发泡材料制成的鞋类鞋垫7中，其踩踏侧例如通过胶合与具有孔洞的薄膜1表层11上的间隔隔板4连接，且其较低侧透过胶合与薄膜1的下侧12连接成一整体，其后续将***鞋骨架8中，其具有槽纹底与由覆带82所覆盖的透气孔洞81。侧边可经交换。参见图7与图9。
3.利用具有单向可通透薄膜的鞋垫的新设计排列的方法。
经标准制备由发泡材料制成的鞋类鞋垫7中，其脚跟区域中的上侧透过胶合通过间隔隔板4与具有孔洞的薄膜1表层11连接，具且脚趾与跖骨的区域透过胶合与薄膜1的下侧12连接。若鞋垫7的下侧背设有槽纹箔片9，将可改善空气循环。参见图10与图11。