具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”、“竖直”、“水平”、“高”、“低”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。

实施例1

本实施例通过以下步骤制备吸音材料：

a1、将浮石原料切割成片状，得到浮石片，浮石片的厚度为3.5mm；

a2、将浮石片切成条状，得到浮石条，浮石条的尺寸大小为3.5mm×3.5mm；

a3、将浮石条切成颗粒状，然后将其放入自动抛光机中进行1小时的抛光处理，得到浮石颗粒，浮石颗粒的直径为3.5mm。

本实施例通过以下步骤制备蓄能发光粉：

b1、将42.6份的碳酸锶、32.3份的氧化铝、0.5份的氧化铕、1.1份的氧化镝、1.8份的硼酸、21.7份的电气石放入球磨机中加入乙醇球磨7小时，混合均匀后，装入刚玉坩埚中；

b2、将刚玉坩埚放入氮气与氢气混合气体保护炉中于1200℃下煅烧2小时，冷却至室温后取出用在球磨机加入乙醇球磨至需要粒径的粉末产品，本实施例中蓄能发光粉的粒径200目。

本实施例通过以下步骤制备蓄能发光涂料：

c1、将蓄能发光粉18％、水性树脂44.5％、水性醇酸树脂23.5、聚酰胺蜡树脂1.2、消泡剂0.3％、流平剂0.5％、水12％按上述含量百分比取各组分，将其混合并用高速搅拌器搅拌5min即得所述蓄能发光涂料。本实施例中助剂为水性树脂、水性醇酸树脂、聚酰胺蜡树脂、消泡剂、流平剂和水。

本实施例通过以下步骤制备吸音蓄能发光材料：

d1、将浮石颗粒通过混合液冲洗，冲洗完毕后再用去离子水冲洗，混合液为丙酮和乙醇1∶1配制而成；

d2、冲洗完毕后将浮石用压缩空气或置于烘箱中烘干，之后取出使其室温下自然冷却；

d3、将蓄能发光涂料装入喷射枪的涂料腔内，设置喷射枪的压力为3个大气压；将浮石放置于距离喷射枪喷口10cm远的地方，匀速来回移动浮石使蓄能发光涂料喷涂更加均匀，浮石移动速度为0.1cm/s；

d4、喷涂2min后，得到包裹有蓄能发光涂料的浮石颗粒，然后将该浮石颗粒置于100℃的烘箱中干燥72h，取出，于室温下自然冷却得到环保吸音蓄能发光材料。

当需要使用本材料时，将本材料装入喷射枪的涂料腔内，通过喷射枪喷射在所需的墙面或基材上即可，所述基材可为水泥或石膏。对比例1

本对比例在与实施例1相同的蓄能发光涂料以及制备方法下，将浮石替换为珍珠岩，得到吸音蓄能发光材料。

对比例2

本实施例通过以下步骤制备吸音材料：

a1、将浮石原料切割成片状，得到浮石片，浮石片的厚度为1mm；

a2、将浮石片切成条状，得到浮石条，浮石条的尺寸大小为1mm×1mm；

a3、将浮石条切成颗粒状，然后将其放入自动抛光机中进行1小时的抛光处理，得到浮石颗粒，浮石颗粒的直径为1mm。

制备蓄能发光粉、制备蓄能发光涂料以及制备吸音蓄能发光材料的步骤与实施例1相同，最后得到吸音蓄能发光材料。

对比例3

本实施例通过以下步骤制备吸音材料：

a1、将浮石原料切割成片状，得到浮石片，浮石片的厚度为6mm；

a2、将浮石片切成条状，得到浮石条，浮石条的尺寸大小为6mm×6mm；

a3、将浮石条切成颗粒状，然后将其放入自动抛光机中进行1小时的抛光处理，得到浮石颗粒，浮石颗粒的直径为6mm。

制备蓄能发光粉、制备蓄能发光涂料以及制备吸音蓄能发光材料的步骤与实施例1相同，最后得到吸音蓄能发光材料。

对比例4

通过实施例1方法得到吸音材料和蓄能发光涂料，在制备吸音蓄能发光材料时，将与实施例1等量的吸音材料和蓄能发光涂料放入搅拌机中，进行均匀搅拌，得到吸音蓄能发光材料，需要使用本材料时，将本材料涂抹在墙面上即可

对比例5

通过实施例1方法得到蓄能发光涂料，将蓄能发光涂料装入喷射枪的涂料腔内，设置喷射枪的压力为3个大气压；墙面与喷射枪喷口之间的距离为10cm，匀速来回移动喷射枪使蓄能发光涂料均匀喷涂在墙面上，喷射枪移动速度为0.1cm/s；于室温下自然冷却得到环保吸音蓄能发光材料。

实施例2

将实施例1、对比例1-5得到的吸音蓄能发光材料在相同的条件下进行余辉测试、负离子测试以及吸音测试。表1余辉测试为吸音蓄能发光材料在5h内的余辉测试；表2为在相同空间下，同等音量下，等量的吸音蓄能发光材料在5h内的音量大小。

表1：

如表1所示，5h内实施例1中的吸音蓄能发光材料的发光效果最佳，对比例1为相同蓄能发光涂料下，将浮石替换为珍珠岩，从对比例1和实施例1的数据可看出，吸音材料使用浮石会远优于珍珠岩带来的效果，并且对比例5为无吸音材料，只有蓄能发光涂料，通过对比例1和对比例5可以看出，珍珠岩对蓄能发光材料的发光性能并没有提升的效果，而通过实施例1和对比5的数据可以看出，浮石能进一步的提高蓄能发光涂料的发光性能，提高使用效率。

对比例2为浮石颗粒的直径为1mm，该大小在本申请保护的最优范围外，对比例2和对比例5相比，也进一步的提高蓄能发光涂料的发光性能，但是对比例2与对比例1相比，对比例1中的发光性能更优于对比例2。对比例3中的浮石颗粒直径为6mm，也在本申报保护的最优范围外，对比例3的发光性能优于对比例5和对比例2，但是对比例3中所需消耗的要蓄能发光涂料的量会比实施例1中的蓄能发光涂料的量多，从实际使用及成本角度上考虑，较大直径的浮石颗粒并不是本申请的最优选择。

对比例4为在浮石和蓄能发光涂料在制备过程中直接通过搅拌而得，相比与实施例1，对比例4中，若浮石与蓄能发光涂料通过搅拌而得，不仅会消耗更多的蓄能发光涂料，其次，搅拌而得的吸音蓄能发光材料，虽然发光性能优于对比例1、对比例2和对比例5，但是始终没有实施例1的发光性能好。

综上所述，吸音材料浮石与蓄能发光涂料相结合，浮石与蓄能发光涂料能相辅相成，浮石能进一步的提高蓄能发光涂料的发光性能，同时浮石与蓄能发光涂料之间通过喷射枪喷射的方法进行制备时，能更进一步的提高蓄能发光涂料的发光性能，并且有效的控制了成本，提高了使用效率。

表2：

如表1所示，5h内实施例1中的吸音蓄能发光材料的释放的负离子的量最多，对比例1为相同蓄能发光涂料下，将浮石替换为珍珠岩，从对比例1和实施例1的数据可看出，吸音材料使用浮石会远优于珍珠岩带来的效果，并且对比例5为无吸音材料，只有蓄能发光涂料，通过对比例1和对比例5可以看出，珍珠岩对蓄能发光材料的释放负离子方面并没有提升的效果，而通过实施例1和对比5的数据可以看出，浮石能提高蓄能发光涂料的释放负离子的性能，提高使用效率。

对比例2为浮石颗粒的直径为1mm，对比例3中的浮石颗粒直径为6mm，

该大小均在本申请保护的最优范围外，对比例2和对比例5相比，对比例2中释放的负离子的量比对比例5中释放的负离子的量稍多，对比例3与对比例5相比，对比例3中的释放的负离子量也比对比例5稍多，但是对比例2和对比例5均低于实施例1，因此，通过实验可得出，浮石与蓄能发光涂料共同使用，不仅能提高蓄能发光涂料的发光性能，还能提高蓄能发光涂料释放负离子的能力。

对比例4为在浮石和蓄能发光涂料在制备过程中直接通过搅拌而得，相比与实施例1，对比例4中，若浮石与蓄能发光涂料通过搅拌而得，不仅会消耗更多的蓄能发光涂料，其次，搅拌而得的吸音蓄能发光材料，虽然释放负离子的能力优于对比例1、对比例2和对比例5，但是始终没有实施例1的释放负离子的能力高。

综上所述，吸音材料浮石与蓄能发光涂料相结合，浮石与蓄能发光涂料能相辅相成，浮石能进一步的提高蓄能发光涂料的释放负离子的能力，同时浮石与蓄能发光涂料之间通过喷射枪喷射的方法进行制备时，能更进一步的提高蓄能发光涂料的释放负离子的能力，并且有效的控制了成本，提高了使用效率。

表3

表3为在同一空间下，同一分贝音量下，将实施例1、对比例1-5的吸音蓄能发光材料设置在同一位置同面积的墙面上，进行测试的结果。

从表3可以看出，实施例1的吸音效果最好，实施例1和对比例1相比，珍珠岩与浮石均为吸音材料，但是珍珠岩与蓄能发光涂料相结合得到的吸音蓄能发光材料，与浮石与蓄能发光涂料相结合得到的吸音蓄能发光材料相比，浮石得到的吸音蓄能发光材料具有更好的吸音效果。

并且，对比例2和对比例3的浮石的尺寸大小在本申请的最优范围外，对比例2和对比例3与对比例5和对比例1相比，对比例2和对比例3具有更好的吸音效果，但是对比例2和对比例3的吸音效果差于实施例1，因此当浮石的大小在本申请的最优范围内时，能具有更好的吸音效果，并且在使用时，浮石与蓄能发光涂料能更好的结合，也能进一步的节约蓄能发光涂料，节约成本。

对比例4与对比例1和对比例5相比，具有更好的吸音效果，但是对比例4和实施例1相比，对比例4的吸音效果较差，用喷射枪的方法进行制备相对于传统的搅拌的方法制备，能更好的发挥材料的性能，提高使用效率。通过喷射进行制备，得到的材料表面会为凹凸不平的面，这样在进行吸音时，浮石本身的孔隙、浮石与浮石之间的间隙、以及凹凸不平的表面会不断的对声音进行发射，最终将声音消耗掉，因此，本发明制备方法能具有更好的吸音效果。

实施例3

如图1所示，实施例1制备的环保吸音蓄能发光材料从下到上依次包括：基材层7、浮石8和蓄能发光涂料层9。本实施例中，基材层7为水泥，浮石颗粒的直径为4.5mm；蓄能发光涂料层为蓄能发光涂料，蓄能发光涂料为现有的材料，蓄能发光涂料包括蓄能发光粉和助剂，蓄能发光涂料层包裹在浮石上。

其中，蓄能发光粉包括46.8份的碳酸锶，35.5份的氧化铝，0.55份的氧化铕，1.2份的氧化镝，1.98份的硼酸，13.97份的电气石。将上述称量好的原料放入球磨机中加入少量乙醇球磨8小时，混合均匀后，装入刚玉坩埚中，然后将刚玉坩埚放入氮气与氢气混合气体保护炉中于1300℃下煅烧3小时，冷却至室温后取出用在球磨机加入乙醇球磨至粒径为200目的粉末，即得到蓄能发光粉。

其中，助剂包括水性树脂、水性醇酸树脂、聚酰胺蜡树脂、消泡剂、流平剂和水。按蓄能发光粉20％、水性树脂44.5％、水性醇酸树脂19.5％、聚酰胺蜡树脂1.5％、消泡剂0.5％、流平剂0.5％、水12.5％的含量百分比取各组分，将其混合并用高速搅拌器搅拌8min即得蓄能发光涂料。

如图1所示的环保吸音蓄能发光涂层的制备方法为：

将浮石颗粒通过混合液冲洗，冲洗完毕后再用去离子水冲洗，混合液为丙酮和乙醇1∶1配制而成；

冲洗完毕后将浮石用压缩空气或置于烘箱中烘干，之后取出使其室温下自然冷却；

将蓄能发光涂料装入喷射枪的涂料腔内，设置喷射枪的压力为3个大气压；将浮石基材放置于距离喷射枪喷口10cm远的地方，匀速来回移动浮石基材使蓄能发光涂料喷涂更加均匀，浮石基材移动速度为0.1cm/s；喷涂2min后，得到包裹有蓄能发光涂料的浮石颗粒，然后将该浮石颗粒置于100℃的烘箱中干燥72h，取出，于室温下自然冷却得到环保吸音蓄能发光材料。

将包裹有蓄能发光涂料的浮石颗粒装入喷射枪的涂料腔内，设置喷射枪的压力为4个大气压，喷射枪与基材之间的距离为8cm，喷射枪移动速度为0.1cm/s，喷射枪将包裹有蓄能发光涂料的浮石颗粒喷射在基材上，得到基材上的环保吸音蓄能发光涂层。实施例4

在切割浮石时，将浮石原料切割成片状，得到浮石片，然后将浮石片放置在浮石切割装置中进行切割，浮石切割装置如图2所示，浮石切割装置包括支撑底座1，支撑底座1上对称设置有两个用于夹持浮石的夹边，两个夹边结构相同，所述夹边包括相互平行的第一夹板2和第二夹板3，所述第一夹板2的下端固定在支撑底座1上，第一夹板2和第二夹板3之间设置有调节机构，所述调节机构能够使第二夹板3在支撑底座1上移动，调节第一夹板2和第二夹板3之间的距离；第二夹板3与浮石相接触的面上沿竖直方向设置有若干相互平行的凹槽31，凹槽31在第二夹板3的上端开口，两个相邻的凹槽31之间的距离为0.5mm。在使用时，将本装置放置在切割床上，支撑底座的下端为磁铁，切割床通电后，与支撑底座的下端固定连接。将待切割的浮石放置在支撑底座上、两个第二夹板之间，然后调节调节机构，进而调节两个第二夹板之间的距离，调节好后，待切割的浮石夹持在两个第二夹板之间，然后调节切割刀的位置使其位于对应的位置。如图3所示，两个夹边中的两个第二夹板之间的凹槽一一对应，在切割时，切割刀从上到下切割，并且切割时，切割刀的两边位于凹槽中，在本实施例中切割刀的厚度为0.05mm，凹槽的宽度为0.05mm，在切割时，当需要切割的尺寸为4mm的浮石时，两次切割时，切割刀之间有七个凹槽，切割后得到的浮石的尺寸为为4.35mm，由于在切割后，最后还需要将浮石磨成球状，因此0.35mm的误差不影响最终的结果。

本实施例中，调节机构为连接在第一夹板和第二夹板之间的伸缩杆，通过调节伸缩杆的长度调节第一夹板和第二夹板之间的距离。

第二夹板3上的凹槽31如图4所示，第二夹板3的内部为空腔，凹槽31的内侧面上设置有若干小通孔32，所述小通孔32与凹槽31内部的空腔连通；第二夹板3的上方设置有出水口，第二夹板3的下方设置有进水口。第二夹板3与浮石相接触的面上设置有海绵层4。凹槽31的内侧面上设置有橡胶层。

在使用时，在第二夹板3下方的进水口中通入冷却水，冷却水在第二夹板内部的空腔中，一部分通过凹槽内侧面上的若干小通孔流出，一部分通过第二夹板3上方的出水口流出，出水口中流出的冷却水在切割床上进行回收。

当切割刀在切割时，切割刀的边缘位于凹槽中，凹槽中有冷却水不断流出，在使用时，能更好的保护切割刀。

同时，如图2所示支撑底座1的内部设置有回收空腔5，支撑底座1的上端设置有若干与回收空腔5连通的回收通孔，回收空腔5的内底面为倾斜的斜面，支撑底座1的侧面设置有排出口6。切割时产生的残渣通过回收通孔进入回收空腔中，并在回收空腔的倾斜底面的作用下通过排出口排出。

并且，第二夹板3的下端与支撑底座1的上端相接触，第二夹板3的下端设置有若干滚轮，所述滚轮与支撑底座1的上端相接触。当第二夹板在支撑底座上移动时，支撑底座上的滚轮与支撑底座的上端面相接触，以提高滑动效率。

以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。