具体实施方式

下面结合附图和实施方式进一步说明本发明的技术方案。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在制芯生产过程中，需要使用加热器将空气迅速加热至300-350℃温度范围内，现有的加热器包括整体式加热器和装配式加热器。整体式加热器的加热功率不稳定，容易造成砂芯的制作过程不稳定，废品率高，产品质量波动大等问题。而装配式加热器存在出口空气温度低，产品固化时间长，生产效率低等问题。因此，本实施例提供了一种加热器，以解决上述问题。

如图1-图2所示，该加热器包括加热组1，加热组1包括壳体11、多个蓄热体14和加热棒15。其中，壳体11内设置有多个相平行的容置腔，相邻的容置腔之间贯通设置有连通腔，以实现相邻容置腔之间的连通。可选地，与一个容置腔连通的两个连通腔，分别靠近容置腔的两端设置。即连通腔是错落设置的，流体从一个容置腔的一端流至另一端，再经过连通腔进入另一个容置腔的一端，再流至该连通腔的另一端，以此类推。这样设置能够避免某处流体流速过低，温度不均的情况，即保证了每个容置腔内的流体的流动性，从而提高流体加热的均匀性。

壳体11上设置有流体入口和流体出口，流体入口和流体出口分别与一个容置腔连通。即流体从流体入口进入头一个容置腔，然后依次流经一个或多个容置腔后，从流体出口输出。可选地，壳体11为整体铸铁件，强度高，可有效保证加热器运行的稳定性。

可选地，每个容置腔内设置有一个蓄热体14，蓄热体14内设置有加热棒15，为了使蓄热体14和加热棒15便于安装到容置腔内，后续也便于维修更换，可选地，该加热组1包括分别与壳体11可拆卸连接的连接盖13和密封盖12。具体地，连接盖13和密封盖12分别设置在容置腔的不同的端部，连接盖13上开设有流通通孔，流通通孔为流体入口或流体出口。即该壳体11的每个容置腔的两端均设置为开口，每个开口处都设置有连接盖13或密封盖12。其中，需要设置流体入口或流体出口的开口处设置连接盖13，其他的开口处设置密封盖12。

如图3-图4所示，为了实现密封盖12或连接盖13与壳体11的可拆卸连接，可选地，密封盖12上开设有密封定位孔123，以与壳体11进行螺接。同样地，连接盖13上也开设有连接定位孔132，以与壳体11进行螺接。可选地，该加热器还包括密封垫片，连接盖13与壳体11之间设置有密封垫片，密封盖12与壳体11之间也设置有密封垫片。密封垫片的设置能够保证连接盖13或密封盖12与壳体11之间的密封性，以防止连接盖13或密封盖12与壳体11的接触面发生流体泄漏。

如图3所示，为了便于密封盖12与壳体11快速配装，密封盖12的内侧环设有密封定位突出122，密封定位突出122抵接在壳体11的内壁面处，即抵接在容置腔的侧壁面处，以使密封盖12卡在壳体11上，实现快速定位，且便于螺接。

为了使蓄热体14便于定位，保证蓄热体14与容置腔的侧壁不接触，从而使蓄热体14周围的流体流通特性一致，可选地，密封盖12的内侧设置有密封定位凹槽121，蓄热体14的端部插设在密封定位凹槽121内。密封定位凹槽121的底面与蓄热体14的端面之间留有膨胀间隙，防止因材料的膨胀系数不一样，产生变形。

如图4所示，同样地，连接盖13的内侧环设有连接定位突出131，蓄热体14的端部能够插设在连接定位突出131内，即蓄热体14的端部的侧壁与连接定位突出131的内环侧壁抵接，同样能够实现蓄热体14的定位。

可选地，该加热器还包括第一温度传感器，容置腔内未设置蓄热体14的空间为流体腔，第一温度传感器的测温端设置在流体腔内。流体能够在流体腔内流动，第一温度传感器能够测量流体的温度。优选地，第一温度传感器的测温端设置在靠近流体出口的流体腔内，以得到流体的出口温度。

可选地，该加热器还包括第二温度传感器，第二温度传感器的测温端设置在蓄热体14上，以防止蓄热体14过热。可根据砂芯生产过程的需求，监控第二温度传感器所测得的温度，结合第一温度传感器测得的流体温度，共同控制加热棒15的加热功率，避免能量的无端损耗。

可选地，蓄热体14包括蓄热轴和多个设置在蓄热轴外壁上的翅片1431，沿蓄热体14的轴向，蓄热体14分为两端的连接段142和中间的换热段143，翅片1431设置在换热段143的蓄热轴的外壁上。具体地，每个翅片1431的长度方向与蓄热轴的轴向一致，多个翅片1431沿蓄热轴的周向间隔均匀布置。设置翅片1431可提高蓄热体14与流体之间的换热面积，提高换热效率。

可选地，每个蓄热体14内沿容置腔的长度方向贯穿设置有容置通孔141，每个加热棒15设置在一个容置通孔141内。在本实施例中，蓄热体14的轴向与容置腔的长度方向一致，即蓄热体14内沿轴向开设有容置通孔141，一个加热棒15设置在一个容置通孔141内。可选地，可根据蓄热轴的尺寸间隔设置多个容置通孔141，每个容置通孔141内设置一个加热棒15，以提高最大加热功率，适应待加热流体流量大或出口温度高的情况。可选地，加热棒15的连接线穿过连接盖13或密封盖12设置，穿设处通过焊接密封，以保证穿设处的密封性。

可选地，单个加热组在工作时，可根据生产砂芯的大小，控制通电的加热棒的数量以及每个加热棒15的加热功率，从而控制总的加热功率，实现灵活调控，避免能量浪费。

可选地，该蓄热体14的材质为紫铜。紫铜相对于铝合金，其单位体积内的质量更大，相对蓄热能力更强，且紫铜的热传系数高于铝合金，因此在同等换热面积和接触时间下，紫铜的对空气的单位时间内的加热能力更强，流体的出口温度高，在制芯技术领域应用时，可有效降低固化时间，提高生产效率，实现节能减排。而且，紫铜材质的蓄热体14可利用热挤压工艺成型，加工成本低，可有效提高经济效益。

可选地，该加热器设置有N个加热组1，加热器还包括N-1个连通管路2，连通管路2的两端分别与一个加热组1的流体入口和另一个加热组1的流体出口连通，其中，N为整数，且N≥2。即通过设置连通管路2，加热器即可拓展成多个加热组1串联工作，以提高该加热器的整体加热功率，使该加热器的适用范围更广。

可选地，壳体11包括主体111和环设在主体111外壁上的支撑板112，支撑板112能够便于壳体11的支撑和固定。该加热器还包括卡板，卡板用于连接相邻的加热组1。可选地，支撑板112远离壳体11的边缘处开设有第一卡口1121，卡板的侧边上相对开设有两个第二卡口，两个第二卡口分别与相邻的两个加热组1的第一卡口1121卡接，即可实现相邻的两个加热组1的拼接固定。

为了减少加热器的热量散失，可选地，在壳体11的外壁上涂覆有纳米隔热涂层。可选地，多个加热组1固定完毕后，加热器整体结构的外侧裹覆有纤维毯，以对加热器外形的内凹处进行填平。可选地，再在加热器和纤维毯整体结构的外侧敷设纳米隔热板，以进一步提高加热器的隔热性能。

该加热器的加热组1通过在多个容置腔内分别设置含有加热棒15的蓄热体14，即可增加换热面积，满足流体加热的温度范围要求。且通过设置蓄热体14吸收加热棒15的热量并传导给流体，可以提高加热的稳定性，避免温度骤升骤降，保证产品的质量。不仅如此，该加热器能够实现多组加热组1的拼接串联，拓展该加热器的整体加热功率，并且拼接处理简单便捷，可有效提高工作效率。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。